镀铜焊丝上的镀铜层易剥落原因分析
浅谈板电铜层分离问题之解决
、
产 生 板 电镀 铜 铜层 的脱 离原 因
（ 、此 次 产 生 镀 铜 铜 层 脱 离 状 况 ，表 现 为 以 一）
１ 、来料板面不沽或严重氧化 ，在制程 中无法除去。 ２ 、除胶 影 响Ｍｎ ￣Ｍｎ ， 法 完 全 清 洗 干净 ， Ｏ ） Ｏ无
下 几种 现象 ： １ 、生 产 线 为 两 条 ，共 用 同一 家 药 水 ，其 中 一
浅谈板 电铜层 分 离问题之 解决
摘 要Ｉ 板电铜层分离之问题 ，一般线路板厂习惯称之为板电起泡 ，可能行业 内人士对此不屑一顾 ，因为 产生此问题的机理及原因甚至解决问题 的大方向经分析都十分容易得来 ，然而前段时间某厂遇到些问题 ，因
各方 面条件 制约 ，寻 找解 决此 问题 方案仍 下 了一翻 苦功 。现 与业 界共 同共 享 。
条正 常 ；
附 于板 面污 染 下 一工 序 所造 成 ，因其 反应 机 理 为 ：
正 反应 ：
４ Ｏ＋ （ Ｍｎ ｃ树脂）４ Ｈ—４ ０ ＋ Ｏ ｆ ２ ＋ Ｏ —＋ Ｍｎ Ｃ ＋ Ｈ ０
主 要 目的是 将环 氧 树脂 氧 化 断链 除 去 。
副 反应 ：
２ 、铜 层经 磨 刷 、烘 干后 并 未起 泡 ，要 用５ ０ 以 ０＃
最 高 工作 槽 ，我 们 要 解 决此 问题 ，总不 能 以每半 个
月更 换一 次 活化 缸 为代 价吧 ！只能另 寻 出路 。
二 、解 决方 案
经 过 对 两 条Ｐ Ｈ 产 长 时 间 比较 ，我 们 发 现 以 Ｔ 生
下 问题 或 不 同之处 ：１ 出现 铜 起 泡生 产 线 ，溢流 水 ． 洗水 水流 对 流 性 差 ，泄 流 较 慢 ，不 利 于 清洗 ；２ 该 ．
镀铜CO2焊丝存在的缺陷及对策
“七五”计划以来，我国 <=! 焊丝的应用虽然得到 大力推广，但目前只占焊丝总产量的 "6D 左右，与 发达国家相比还有很大差距，所以 <=! 焊丝有很大 的发展前途。 镀铜 !"# 焊丝存在的问题 : " ; 镀铜焊丝易生锈 镀铜焊丝 生锈的 原因很 多，诸如 车间内 酸雾浓 重，焊丝清洗不彻底，镀层质量不良，工艺执行不严 格如用手或有油污的手套接触成品焊丝等，以及包装 质量不佳，缺乏基于防蚀要求的后处理工艺等。但 是，这些还不是镀铜焊丝易生锈的根本原因。 从本质上 讲，镀 铜焊丝 易生锈的 根本原 因是电 化学腐蚀。从电化学的原理出发，采用镀铜层作为 气体保护焊丝的防蚀层是不合理的。因为铜对铁的 防蚀是阴极防护，必须致密无孔才能达到防蚀的目 的。但镀铜气体保护焊丝，在含铜量受限制的情况 下，不可能获得致密无孔的镀铜层。 <5 的 标 准 电 极 电 位 : <5! G H <5 ; 为 G 60 33C /， 而 I$ 的 标 准 电 极 电 位 : I$! G H I$ ; 为 J 60 ??6! / E ! F ， 前者比后者高 60 CCC! /，故镀铜层对铁基体的保护 为阴极防护，只能是一种机械的防护层。在电化学 介 质 中 ， 这 对 电 化 学 偶 ， <5 为 阴 极 受 到 I$ 的 保 护，而 I$ 的电极电位低，成为阳极受到腐蚀。在镀 铜层不致密时，不是 <5 保护 I$ ，而是 I$ 保护 <5， 由于 <5 的存在加速了暴露在大气中铁基体的腐蚀。 因此，要防 止镀铜 <=! 焊丝中的 铁被腐 蚀，镀 铜层 必须 足够 厚， 至少 要大 于 8 !K E 3 F 。但 这是 不允 许的，因为钢中铜的含量受到限制，目前推荐的
板坯连铸机结晶器铜板镀层剥落原因浅析及改进
‘ ．
１０×１３ ０ １１炉 ６ ５ ８
１０—１１ｍ ｒｉ 使用正常 ， ． ． ／ ｎ ａ 一般拉速为 １０～１ １ｍ ｍｎ之间 ， ． ． ／ ｉ 最大为 １２ｍ／ ｎ ． ｍｉ。
（） 过降低 上 口镀 层厚 度 ， 高 了铜 板 的导 热 ２通 提 率， 缓解 了在铜板 上 口保 护 渣层 对 铜 板镀 层 的侵 蚀
问题 。
（） 低维 护量 。采用 改进铜板 后 的结 晶器运 行 ２降 稳定 ， 板表 面镀层 剥落情 况得 以控制 ， 铜 过钢量从 未 改前 的不 足 ４ ０ 提 高到 ６ ０ 以上 ， 晶器维 ０００ｔ ５００ｔ 结 修 时间 由改造 前 的 ６ ６ｈ降低 至 ３ ； ５ｈ 由于 结 晶器更 换 频次 大 幅 下 降 ， 修 量 和 维 护 费 用 也 大 大 减 少 维
— —
１０×１２ ０ １４炉 Ｏ ７— ． ／ ｎ 使用正常 ， ６ ５ ７ ． ０ ８ｍ ｍｉ 一般拉速为 ０ ９～１０ ／ ｉ 之 间， ． ．ｍ ｍ ｎ 最大为 １１ｍ ｍｎ ． ／ ｉ。
（） 了铸 坯 表面 质量 。采用 改 进 铜板 后 ， ４改善 铸
坯表面连续 均匀 ， 少 出现表裂 等表 面质量 问题 。 极
溅 性 、 热龟裂 性 、 剥 落 性 、 耐 耐 高散 热 性 及 下 部 的耐
铸 机参 数如表 １ 示 。 所 （） 机 型号 ： ７５ｍ单 机单 流全 弧形 ８点矫 １ 连铸 Ｒ ．
直板 坯连铸 机 。 （） 品 规 格 ： 厚 ×宽 ）１０ ｍｍ ×９ ０ ｍ ２产 （ ６ ５ ｍ
镀铜附着力不足的原因
镀铜附着力不足的原因哎呀呀，说起镀铜附着力不足这事儿呀，那原因可真是不少呢，我给你好好唠唠哈。
我之前在一个小工厂里打过零工呀，那厂里就有镀铜的活儿。
有一回呀，我们做出来的一批镀铜产品，那镀铜层老是掉，附着力差得很呢，可把大家给愁坏了，就跟热锅上的蚂蚁似的，围着那些产品直挠头。
首先呢，这镀铜前的工件表面处理没做好，那可是个大问题呀。
你想啊，工件表面要是不干净，有油污呀、灰尘呀啥的，就好比你要往墙上贴画，那墙本来就脏兮兮的，上面全是灰，你那画能贴得牢吗？肯定不行呀。
在厂里的时候，我就瞧见有个工人偷懒了，没按要求仔仔细细地把工件拿去清洗，随便冲了两下就完事了，那表面看着好像干净了，其实那些油污啥的还藏在缝隙里、角落里呢。
等镀完铜之后呀，那铜层和工件根本就贴合不好，稍微蹭一蹭，铜就开始掉了，就跟那没扎根的草，风一吹就跑了一样。
还有啊，这镀铜的工艺参数要是没设置对，也容易出问题。
比如说镀液的成分吧，那镀液里各种成分的比例可重要了呀，就跟炒菜放盐放调料得有个合适的量一样。
要是镀液里主盐的浓度不对，或者那些添加剂的量不合适了，镀出来的铜层那质量就没保障，附着力自然就差了。
我记得当时厂里有个老师傅在那调镀液的配方呢，一边调还一边念叨着：“哎呀，这量多一点少一点都不行啊，可得拿捏准喽。
”可新手工人有时候没经验呀，没按老师傅说的来，随便改了改参数，结果镀出来的铜，看着倒是挺亮堂的，可就是不结实，用手轻轻一抠，铜层就掉一块儿，那可真是让人哭笑不得呀。
再者呢，镀铜时候的电流密度也得讲究呀。
电流密度太大了，铜沉积的速度太快了，就跟盖房子，你工人干活太急了，砖头都没码整齐就往上垒，那房子能结实吗？肯定不行呀。
镀铜的时候电流密度大了，铜层就会结晶粗糙，和工件表面结合得松松垮垮的，附着力那肯定好不了。
我就看着那镀铜的机器在那工作呢，电流调得大了些，镀出来的铜层表面都是那种疙疙瘩瘩的，拿手一蹭，铜渣子直往下掉，这附着力能足才怪呢。
镀铜附着力不足的原因(3篇)
第1篇镀铜作为一种常见的金属表面处理技术，广泛应用于电子、机械、航空航天、汽车制造等领域。
镀铜层不仅能够提高材料的耐腐蚀性、耐磨性，还能改善材料的导电性和导热性。
然而，在实际生产过程中，常常会遇到镀铜附着力不足的问题，这直接影响着产品的使用寿命和性能。
本文将从多个方面分析镀铜附着力不足的原因，并提出相应的解决措施。
一、镀前处理不当1. 表面油污未清除油污是导致镀铜附着力不足的主要原因之一。
如果工件表面存在油污，镀层与基体之间的结合力将大大降低。
因此，在镀铜前必须彻底清除工件表面的油污。
常用的清洗方法有：碱洗、酸洗、有机溶剂清洗等。
2. 表面锈蚀未去除工件表面的锈蚀会影响镀铜层的附着力。
锈蚀会导致工件表面形成凹凸不平的粗糙面，使得镀层与基体之间的结合力降低。
因此，在镀铜前必须将工件表面的锈蚀去除干净。
常用的除锈方法有：机械除锈、化学除锈等。
3. 表面氧化膜未去除工件表面的氧化膜也会影响镀铜层的附着力。
氧化膜的形成使得工件表面变得粗糙，降低了镀层与基体之间的结合力。
因此，在镀铜前必须将工件表面的氧化膜去除干净。
常用的去氧化膜方法有：酸洗、碱洗、有机溶剂清洗等。
二、镀液因素1. 镀液成分不纯镀液成分不纯会导致镀层与基体之间的结合力降低。
例如，镀液中存在较多的杂质，会降低镀层的致密度，从而影响附着力。
因此，在镀铜过程中应严格控制镀液成分，确保其纯净度。
2. 镀液温度、pH值不稳定镀液温度和pH值对镀铜层的附着力有较大影响。
温度过高或过低、pH值过高或过低都会导致镀层与基体之间的结合力降低。
因此，在镀铜过程中应严格控制镀液温度和pH值，使其保持稳定。
3. 镀液搅拌不充分镀液搅拌不充分会导致镀液成分分布不均，使得镀层与基体之间的结合力降低。
因此，在镀铜过程中应确保镀液充分搅拌，以保证镀层均匀。
三、镀层因素1. 镀层厚度不均匀镀层厚度不均匀会导致镀层与基体之间的结合力降低。
过厚的镀层会导致镀层内部应力过大，从而降低附着力。
电镀层脱落原因及改善措施蒸发电镀tpu
电镀层脱落原因及改善措施蒸发电镀tpu
电镀是利用电解的原理将导电体铺上一层金属的方法。
电镀的应用在生活中很广泛，小到工业的零配件，大到像汽车之类的，都有运用到这个工艺。
完美的电镀的镀层是很漂亮完整的，如果发现电镀的镀层脱落而且不均匀，那么该怎么办呢？我的思路是：找出原因——检查具体原因——找出解决办法。
电解酸度太大或者温度太高。
用仪器检测电解的酸度和温度，确定是否由于酸度太大或者温度太高造成镀层的脱落。
电流太强。
查看电流的参数，对比我们正常所用的数据，来确定电流是否过强而导致镀层不均匀。
制品准备工作不足。
通过对制品工作的流程检查出是否由于制品工作的不足，导致的镀层脱落或不均匀现象。
电解液中有铅盐。
通过检测电解中是否含有铅盐来确定原因是否就是电解液的问题。
相对应的解决办法：
用碱中和电解液并降温。
通过用碱来中和电解液，使得电解液中的酸度减小；或降低温度来调节，以此减少镀层脱落的发生。
调节电流密度。
把电流的密度调低，来查看镀层的情况，看是否比大
电流的效果更好，以此来使镀层更加完好。
改善制品的准备工作。
仔细的做好制品的准备工作，把有可能影响制品的原因都杜绝，让每个制品都是在最佳的状态下镀层，排除外在因素。
二次镀铜干膜脱落原因
二次镀铜干膜脱落原因在电子制造过程中，二次镀铜干膜是一种常见的工艺材料。
然而，有时候我们会遇到一个问题，那就是干膜脱落。
这种情况不仅会影响产品的美观，更严重的是，它可能导致电路的短路或断路，影响产品的性能和安全性。
本文将深入探讨二次镀铜干膜脱落的原因，并给出相应的解决方案。
一、干膜脱落的原因分析1. 基材处理不当基材是干膜的附着基础，如果基材处理不当，就会导致干膜无法牢固附着。
常见的基材处理问题包括：基材表面有杂质、油污、水渍等，或者基材表面的粗糙度不够，无法提供良好的附着基础。
2. 干膜质量问题干膜的质量也是影响其附着力的关键因素。
如果干膜的涂层不均匀或者涂层太薄，就容易造成附着力下降，导致干膜脱落。
此外，干膜的保存环境不当也会影响其质量，例如在潮湿环境下保存的干膜容易受潮，导致涂层剥离。
3. 操作工艺问题操作工艺也是导致干膜脱落的一个重要原因。
例如，在热压时温度过高或者压力过大，会导致干膜的涂层被破坏；在曝光时，如果光源能量不足或者曝光时间过短，也会导致干膜无法牢固附着。
二、防止干膜脱落的措施1. 严格控制基材质量在生产前应对基材进行严格的质量检查，确保其表面干净、无杂质、无油污、无水渍等。
对于粗糙度不够的基材，可以进行打磨或者粗化处理，以提高其表面附着力。
2. 选择优质的干膜材料应选择质量稳定、涂层均匀、厚度适中的干膜材料。
同时，还要注意干膜的保存环境，避免其在潮湿环境下保存。
3. 优化操作工艺在热压过程中，要控制好温度和压力，避免涂层被破坏。
在曝光过程中，要保证光源能量充足、曝光时间适中，以确保干膜的附着力。
此外，还可以通过增加预热时间、调整干燥温度等方式来提高干膜的附着力。
4. 加强生产过程的监控和管理生产过程中的各个环节都有可能影响干膜的附着力，因此应加强监控和管理。
例如，可以采用抽样检查的方式对生产过程中的基材和干膜质量进行定期检查，以确保产品质量。
同时，还要对操作人员进行定期培训和考核，提高其操作技能和责任心。
焊丝镀铜前处理
焊丝表面处理简析焊丝的生产主要就是做表面处理。
Co2气保焊丝表面质量直接影响到焊丝镀层的质量。
这就直接关系到焊丝产品的质量。
焊丝半成品表面如果有杂质，污物，不光洁，镀铜层与钢基体结合力就降低了。
在经过抛光过程中，铜层容易脱落。
产生质量问题。
我结合实际工作经验简单的分析一下焊丝表面的处理.现在大多数的焊丝镀铜都采用酸洗置换镀铜。
选择的镀前处理的方式为先碱洗再酸洗。
工艺流程如下：放线机——碱洗（分为2段）——水洗——中和——酸洗——水洗——活化——镀铜——水洗——中和——热水洗——烘干——抛光——收线.。
焊丝经过拉拔压缩后，表面残留的拉丝粉附着力很强，不易清洗。
那么我们在选择拉丝粉及其使用上要有针对性。
焊丝拉拔一般经过粗拉，中拉。
（当然也还有些利用水箱拉拔，请大家注意以下这个不适合水箱拉拔）为确保后段工序焊丝的表面质量。
中拉采用钠基系的拉丝粉为最佳。
根据不同的情况，甚至粗拉后几道模具也可采用钠基系的拉丝粉。
钠基系拉丝粉耐高温且溶于水，好清洗。
能提高焊丝表面的清洗质量。
除了辅材上面的选择外，工艺的选择也是很关键的。
山东，河北地区有很多起步较小的焊丝加工厂，都没有碱洗这道工序，有这个工序的也不完善。
这个就大大的降低了焊丝的表面质量。
由于拉丝粉主要成分是石灰、水、动物油、石蜡、肥皂、硬脂酸、滑石粉和碱.。
在拉丝润滑剂中，油脂的比例比较大。
所以在co2气保焊丝的生产中，碱洗尤为重要。
氢氧化钠是碱液除油比较常用的（针对皂化性油脂）。
而且大都采用电化学结合的形式清洗。
主要是电极发生电极效应，生成氢气和氧气，并以大量小气泡的形式逸出。
而小气泡很容易的滞留在油珠上。
当气泡逐渐变大，就带着小油珠上升到溶液表面。
从而达到除油目的。
综上所述，焊丝表面清洗效果主要有拉丝粉的选择;清洗工艺的选择，最后就是精细化的管理。
当然这个是针对性的，如果粗拉前的氧化皮及铁锈没有处理好，后道工序在怎么完善，焊丝质量也是不理想的。
镀层脱落问题
镀层脱落问题实验室制取样品，待镀件为2.5cm*2cm面积铜片,镀层在取出，淋洗，用电吹风吹干的时候，出现了镀层爆裂脱落的问题，不知道怎么解决？这是镀层的结合力不佳的表现，问题是前处理活化不到位所造成的除油后：硫酸活化30秒+水洗+引镀60秒（直流电3v，20秒或镀锌件引镀）另外注意：1、基体是何材料。
什么铜，不同的铜要不同处理。
2、你的镀液是什么镀液？高磷应是没有问题的，压应力大。
如是中低磷则要注意。
你的镀液是自配还是商品镀液。
如是自己配则要有去应力药剂。
商品镀液则没有问题的（为了镀液稳定性还是采用商品镀液好再说自配的价格也相差无几3。
倒角抛光4、弱碱除油5、10--15%硫酸去锈活化6、温度和镀速在相应的范围内。
以上情况要做好否则结合力不好和镀层应力太大。
铜上化学镀就是没有问题的。
玻璃镀铜的有关资料玻璃上化学镀镍的主要难点在于前处理，一般前处理采用的方法为：刻蚀、敏化、活化、化学镀铜。
刻蚀工艺：氢氟酸200g/L、硝酸600g/L；敏化活化可用胶体钯工艺或使用银浆法工艺玻璃上镀铜，还要求镀锯齿状即在玻璃上铜分布不规则，我想用胶带把不需要镀的地方粘住，粗化不影响吗？胶带应使用耐酸碱耐高温胶带，完全可以达到目的。
我的联络方法：常州市旭光电镀化学品有限公司。
耐酸碱耐高温胶带那里有买的80元/圈联系电话：请教您几个问题：1.在实际生产中，只以酒石酸钠作络和剂，且R=3，PH=9，镀液是否稳定；如果不稳定，一般能保持多长时间；原理上不稳定时发生歧化反应，析出的是氧化亚铜，氧化亚铜应该是砖红色，可我在实际操作中析出物却为红褐色，好似纯铜的颜色，请问是铜吗？是什么原因造成的呢；实际生产和实验室的实验有太大的区别吗？2.在反应过程中，歧化反应有什么比较好的方法能控制呢？铜液的浓度、R值对歧化反应有影响吗？3.胶布贴上后立即撕去（敏化前），残余的胶对镀铜会有影响吗？4.如果玻璃活化后不清洗立即浸入铜液，钯核或锡离子有可能进入镀液，引起铜液的不稳定吗？5.锡液（敏化液）可以重复使用吗？它的稳定性怎样才能维护呢？玻璃敏化活化的不均匀有什么比较好的解决方法呢？电磁搅拌器搅拌会不会使离子移动过快从而导致不能附着在玻璃上？6.玻璃镀铜达到某一厚度时，会自然脱落，造成这一现象的原因有可能是什么呢？化學鍍之不解針孔問題您好:請問 1. 过期之化学镀液会不会造成针孔的产生??? 2. 未退磁之不锈钢做化学镀会不会产生针孔??? 3. 镍冲击(硬镀镍)的氯化镍和盐酸的比例为何??? 电流最好为?A/Dm2..4. 镀前使用盐酸活化14.1"大的不锈钢基板浓度及时间最好为何???盐酸浓度如何量测??? 5. 镀150UM厚之镍磷合金, 为何有很多针孔产生, 如何改善之???化学镀镍溶液一般不存在保质期问题，所以不存在过期问题，但是化学镀液的使用寿命有一定的期限，根据不同的配方，其使用寿命一般为6-10个周期或者是可以连续沉积40-60克镍磷镀层，镀液就要报废，在镀液已接近报废或已经报废的镀液中做出的化学镀镍层容易产生针孔。
结晶器铜板镀层剥落原因分析及改进
表 １ 同批次铜 板 电镀 记录
液面波动大或翻卷 ； ⑤保护渣熔化不均匀 ， 局部区
域 液渣层 过薄 ， 液渣 流人不够 等 。
２ ３ 铜板 表面处 理工 艺 ．
结 晶器 铜 板 表 面 镀 层 的设 计 特 点 是 Ｃ 、 ｉ ｕ Ｎ
１３ ２ 电镀 药液分析 ．．
与 Ｃ 之 间硬 度及膨 胀系数 有一定 过渡梯 度 ， ｒ 因而
Ｑ ｅｈ ａ ｉ ｎｕ Ｗ
（ ｕｃａｉ ｅ ａ ｍｅｔ ｆ ｉ ａ ｏ Ｐ ｒｈ ｓ ｇＤ ｐｒ ｎ ｓ ｎＩ ｎ＆ Ｓｅｌ ｏ ， ａｊ ｇ２ ０ ３ ） ｎ ｔ ｏ Ｍｅ ｈ ｒ ｔ ． Ｎ ｎｉ １０ ９ ｅＣ ｎ
Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ： ｕｌ ｃ ｎ ｉ ｕ ｕ ａ ｔｎ ｑ ｐ ｅ ｔ ｏ ｐ ｒ ｌｔ ｄｓ ｍｏ ｄ； ｏ ｔｎ ｏ ｓｃ ｓｉ ｇ ｅ ｕｉｍ ｎ ；ｃ ｐ ｅ ｐ ａｅ；ｐｌｔ ａ ｅ ；ｐ ｅｉ ｇ ａ ｉ ｌｙ ｒ ｅ ｌｎ ｎｇ
这 也可 能是铜 板发生 粘结漏 钢所 致 。粘 结漏钢 是
图 ２ 现 场探伤 检测 照 片
连 铸生产 中比较 常见 的事故 ， 成 粘 结漏 钢 的 常 造 见 原 因有 ： ①保 护渣结 晶温度 或结 晶 比率 高 ； ②保 护 渣消耗 量过 低 ； 拉坯速 度变化 过大 ； 结 晶器 ③ ④
祁文 华
结 晶 器铜 板镀层 剥 落原 因分析及 改进
・ ５・ ３
看， 该铜 板 电镀参数 控制 没问题 ， 唯一 可疑 的是 前
处理药 液处 于临 界状 态 ， 能 导致 铜板 与镀 层 的 可 结合 力也处 于临界状 态 。 ２ ２ 现 场工 况条件 ．
由于该 铜 板 发 生 剥 落 的 同时 现 场 也 发 生 漏 钢， 因此也不 能排 除 现场 使 用 原 因造 成 的铜 板 剥 落 。从 现象 上看 ， 板上部 剥落 四周有 烧焦现 象 ， 铜
焊丝镀铜不良影响因素探讨及工艺改善
焊丝镀铜不良影响因素探讨及工艺改善牛治凯; 孙诚【期刊名称】《《山西冶金》》【年(卷),期】2019(042)005【总页数】3页(P12-14)【关键词】焊丝; 镀铜不良; 氧化铁皮【作者】牛治凯; 孙诚【作者单位】五矿营口中板有限责任公司辽宁营口 115005【正文语种】中文【中图分类】TG422.3CO2 气体保护实芯焊丝具有焊接效率高、焊接成本低和焊缝质量好等优点，广泛应用于桥梁、锅炉、船舶、车辆制造以及各类工程机械行业。
五矿营口中板有限责任公司（简称五矿营钢）生产的ER70S-6 焊接用盘条凭借着稳定的力学性能、良好的拉拔、焊接性能及较高的性价比，广泛应用于国内外焊丝生产厂家。
近年来，鉴于环境保护的需求，焊丝生产企业正逐渐淘汰之前普遍使用的对环境产生污染的酸洗生产工艺。
通过技术改造，采用清洁的机械剥壳生产新工艺。
工艺更新后，用户反馈盘条表面氧化铁皮去除不净，粗拉拔后中间丝表面存在块或线状氧化铁皮，镀铜后焊丝发暗、发黑，需重新返工，造成大量人力、物料消耗。
为改善焊丝使用效果，五矿营钢对盘条进行检验，分析盘条氧化铁皮去除不净的影响因素，并对生产工艺进行优化。
重新供货后，焊丝镀铜不良得到有效控制。
1 镀铜不良原因分析及攻关1.1 焊丝色差问题分析五矿营钢生产的焊丝钢在使用过程中接到用户反馈，部分焊丝镀铜后出现成品焊丝发暗、发黑情况。
对于镀铜不良产生的焊丝，用户需进行重新镀铜方可达到标准，造成大量人力、物料消耗。
针对用户提出问题，通过现场跟踪发现，由于取消离线酸洗或在线酸洗工艺，在完全机械剥壳工艺下盘条粗拉拔由Φ5.5 mm 拉至Φ2.2 mm，中间丝表面存在黑线（见图1）。
图1 粗拉后中间丝在中间丝取样，对黑线和正常部位进行检验，见图2、图3。
通过对比分析，确认黑线部位为残留的氧化铁皮。
图2 中间丝黑线部位图片图3 中间丝电镜谱图分析原因主要是在原工艺下，残留的氧化铁皮可通过酸洗去除，新拉拔工艺由于取消酸洗，部分氧化铁皮去除不净，残余的氧化铁皮与正常基体电导率不同，影响焊丝镀铜效果，导致焊丝表面出现色差问题[1]。
铜镍铬多层电镀层间脱皮故障原因分析
铜镍铬多层电镀层间脱皮故障原因分析【慧聪表面处理网】有时候，由于多层电镀工艺的复杂，出现故障的原因和排除故障的方法就需要特别注意。
如某厂生产自行车车圈采用氰化镀铜一镀亮镍一镀装饰铬工艺，已有多年的生产历史，生产工艺比较成熟。
但在一次设备大修及槽液处理后试镀，发现车圈经镀铬后大面积爆皮，经过现场了解知道，车圈在镀亮镍后，镀层就有明显凸起的痕迹，经镀铬后由于内应力增大，镀层爆开。
镀层爆皮多在铜层及镍层之间，而且车圈各部位镀层均有爆开现象。
分析检查是在多层电镀工艺(铜／镍／铬)方面进行，对于氰化镀铜工艺，从分析化验得知镀液中游离的NaCN含量过高，大大增加了阴极极化作用，导致阴极上有大量的氢析出，氢析出对铜层有较好的活化作用。
往镀液中加入CuCN，以增加镀液中铜离子含量，降低游离NaCN的含量，使游离NaCN：Cu=1：0．8，但故障仍然存在。
通常镀铜后中途断电可使铜层表面生成一层钝化膜，但现场没有观察到该膜存在。
为了确认在镀铜配方及工艺条件均正常的条件下，非镀铜引起的爆皮，技术人员把几只车圈在镀铜时不通电，即相当于经前处理后铁圈直接镀镍，试验后故障仍未消除。
从光亮镀镍溶液和工艺检查，通常光亮镀镍出现故障的原因有：光亮剂过量，有机分解产物过多，金属杂质过多，硼酸含量过低等。
因这个厂的电镀生产线刚经过常规维护处理，故镀镍液中光亮剂过量、有机分解产物过多、金属杂质过多等原因都不存在。
从溶液分析报告可知，镀液中硼酸含量为319／L，少于工艺规定的409／L～459／L。
当硼酸不足时，镀液的缓冲性能差，阴极区pH值升高，金属的氢氧化物或碱盐附着在镀层中，易引起脱皮等现象，但是往镀液中补充硼酸含量至409／L，镀层爆皮故障仍存在。
为验证不是镀镍的原因引起的爆皮故障，技术人员把几只在其他生产线上完成镀镍前各工序后的车圈直接放入镍槽进行电镀，结果镀层良好。
进一步分析铜一镍间工序可能出现故障原因，彻底检查除油、活化、水洗等工序。
化学镀处理中的镀层故障分析与排除
化学镀处理中的镀层故障分析与排除化学镀处理是一种常见的表面处理工艺，它可以为金属材料提供良好的耐腐蚀性能和美观的外观。
在化学镀处理过程中，如果镀层出现了故障，会影响到产品的质量和使用寿命。
因此，对于化学镀处理中的镀层故障分析与排除方法的研究具有重要意义。
一、化学镀处理中镀层故障类型1、脱落化学镀处理的镀层脱落是常见的故障类型。
在脱落的情况下，镀层的外观会出现明显的斑状或线状异常现象，这是因为部分镀层在处理过程中没有充分附着在工件表面，导致在使用过程中脱落。
2、剥落剥落是指镀层的表面出现剥落现象。
在剥落的情况下，镀层呈现出明显的片状或块状异常，这是由于部分镀层在处理过程中没有得到正确的增厚，导致在使用过程中出现脱落现象。
3、起泡起泡指的是出现在镀层表面的空气气泡。
起泡的情况下，镀层的表面会呈现出不平坦的现象，由于造成空气气泡的原因多种多样，因此补救方法也不相同。
二、化学镀处理中镀层故障排除方法1、脱落情况下的排除方案在化学镀处理中，脱落是一种较为常见的故障现象。
针对这种情况，我们需要对导致镀层脱落的原因进行分析。
在加工过程中，控制金属表面清洁度是必要的一步。
其次是要控制水温，不要将水温设为过高或过低，以免使得镀层附着力下降。
2、剥落情况下的排除方案剥落问题是因为处理时间过短，或涂覆不够厚，这是加工过程中十分常见的情况。
为了解决这一问题，加工人员需要提升加工技术，保证加工时间符合加工要求的同时，必须要注意涂覆的均匀程度，达到材料的加工要求。
3、起泡情况下的排除方案起泡问题是由于空气气泡产生，一般需要对化学镀处理系统进行重新排气或排掉处理液的泡沫。
而且，在加工某些材料时，会造成部分空气气泡闪存，这就需要对加工过程进行修正，采用更加专业的加工技术，在这方面，我们需要不断加强加工人员的技能培养，以达到最优化的效果。
三、总结化学镀处理中的镀层故障排除是确保生产效益和产品质量的关键步骤。
在发现故障时，需要分析其原因，采取相应的排除方法。
焊接铜箔剥离的原因_概述及解释说明
焊接铜箔剥离的原因概述及解释说明1. 引言1.1 概述焊接铜箔剥离是指在焊接过程中，铜箔与其他材料之间的粘合层断裂导致铜箔脱落的现象。
这一问题在电子制造和焊接工艺中非常常见，经常引起生产线停机、产品质量下降等诸多不良后果。
因此，深入了解焊接铜箔剥离的原因及解释说明对于解决相关问题具有重要意义。
1.2 文章结构本文将从三个方面分析焊接铜箔剥离的原因，并针对每个原因提供相应的解释说明方法。
首先，在正文部分将详细阐述三种较为常见的焊接铜箔剥离原因；然后，在解释说明部分将介绍三种可行的方法来解释和说明这些原因；最后，在结论部分对全文进行总结，并提出对焊接铜箔剥离问题的启示和建议，并展望未来可能进行的研究方向。
1.3 目的本文旨在通过全面梳理和系统阐述焊接铜箔剥离的原因及其解释说明方法，增进读者对该问题的认识与理解。
通过深入研究焊接铜箔剥离的根本原因，探索有效的解决方案，并为相关产业提供实用的参考和指导。
此外，本文还将对焊接铜箔剥离问题可能产生的启示和建议进行探讨，并指出未来研究的方向，以推动该领域的进一步发展。
2. 正文：2.1 焊接铜箔剥离原因一焊接铜箔剥离的第一个原因是材料不匹配。
在焊接过程中，如果使用的基材与焊料之间存在较大的热膨胀系数差异或化学成分不兼容，会导致焊后产生应力集中区域，进而引起铜箔的剥离现象。
2.2 焊接铜箔剥离原因二另一个导致焊接铜箔剥离的原因是温度控制不当。
焊接过程中，温度的变化对于焊缝和基材之间形成合适的结合非常关键。
如果温度过高或过低，会导致焊点处的材料发生变形或者无法达到良好的结合状态，从而造成铜箔剥离。
2.3 焊接铜箔剥离原因三此外，表面污染也是导致焊接铜箔剥离问题的常见原因之一。
焊前未对基材表面进行彻底清洁处理或者清洁不彻底会导致有害物质残留在表面上，从而使得焊缝无法良好形成，进一步导致铜箔剥离。
有了对焊接铜箔剥离原因的初步了解后，下面将对这些原因进行解释说明，以便更好地理解产生该问题的机制和过程。
电镀起皮原因
求助电镀锌起皮是什么原因我公司给一纺织机械公司配套一零件表面质量要求很高这产品是个镀锌件我们公司自己没有电镀设备是外协加工的我们有几次从外协厂家把产品拿回来检查发现电镀锌起皮,轻轻一撕就外面一层批拨下来了,是什么问题??外协公司说是我们抛光不好,但抛光我们从以前的5道工序现在改进到11道,质量比原来也好的多了,但我们电镀回来的质量总是不稳定.材料是Q235A 冷轧刚板2.5厚可以从以下几个方面考虑：1.电镀锌工件的结构和材料是否适用电镀。
2. 电镀时间短。
3.可以考虑采用热浸镀锌工艺。
是不是预处理不到位，镀得不牢电镀前全面清洗材料各个部分,你们零件什么形状轴,板,复杂?镀层为了耐磨还是美观?很可能不是你们原因,外协外协技术不好.估计是刷镀吧,把你们零件材料说下,我帮忙研究下這是鍍層的結合力不良現象﹐是不是基體金屬材料問題啊要不就是外协厂家工藝問題.金属表面镀层一个最关键的因素是前处理，比如说油脂什么的，要是前处理不干净，是很难达到理想的镀层效果的，你所说到的现象是整块剥离，估计主要还是出在前处理上。
再则，电镀时的电流大小也会对镀层产生影响，可以让外协厂检查一下他们镀锌池的接地情况，因为Q235的材质应该是很容易镀锌的抛光太好了镀层结合面就不牢固了，毕竟不是镀铬，应该有一定粗糙度。
再说镀锌厂对材料处理没有？被镀材料表面要处理干净，去除氧化物和污物。
有这东西在肯定镀不好的电镀一般分三个步骤:前处理;电镀;后处理;前处理是关键,主要包括除油,酸洗;除油有化学除油,电化学除油;如果是抛光件还要进行除腊处理;Q235材料没有理由镀不好;一般电镀厂基本除油工序是有的,但除腊工序未必有,除油不能代替除腊,我认为是没有除腊,重点在电镀前处理是不是去油没处理好？我们配套供应商亦存在同样问题，现知道了前期预处理问题。
镀锌起皮是产品清洗不到位,特别是经过热处理或冷挤压成型的产品,还有就是镀层太厚,导致产品再加工时起皮电镀起皮，原来我们也遇到过，主要是前处理没处理好。
光亮酸性镀铜在什么情况下会出现镀层脱皮的现象？
述 ：对于任何光 亮性 电镀 ，如何扩 展低 电流密度 区的 光亮整平性及光 亮范围 ，始终是添加 剂研 究 、工 艺研 ｇ前有哪些无氰镀铜液？在钢铁件上 究与维护 的重点和难点 。当年 国内推 出Ｍ、Ｎ 、Ｓ 、 Ｐ Ｐ 系 的光亮镀铜 工艺 时 ，其 中对采用 不 同波 形直流 直接 电镀 的质量如何？ 体 的影响作过 系统试验 。结论很 明确 ，直流 纹波 系数越 答 ：现行无氰镀铜 液有硫酸盐镀铜 液、焦磷酸盐 小 ，低 电流密度 区镀层 光亮整平性越好 。所 以，在生 镀铜 液、二 己胺镀铜 液、三 乙酸镀铜 液、酒石酸镀铜 产 中出现镀层不亮 ，并确 认镀液本 身无问题时 ，就应 液和 氟硼 酸盐镀铜 液等 ，它们各 有特 色 ，但都存在 不 从 包 括 电源 在 内 的整 流 设 备 影 响 上 找 找原 因 ，用 示 波 能在钢铁件上直 接镀 出 良好铜层 的缺 点。可 以直接镀 器检 测负载下 的直流波 形是否达到要 求 ，波形有无残 在 钢基上 的无 氰工 艺 有柠 檬酸 盐镀铜 ￣ Ｈ Ｄ 镀铜 ， ＤＥ Ｐ 缺 ，如三相缺相 、整流管损坏等 ，应予 以修复 。 其 中 Ｈ Ｄ 镀铜 工 艺应 用 的单 位 较 多。 Ｈ Ｄ 是羟 基 Ｅ Ｐ Ｅ Ｐ 亚 乙基 二膦酸 的简称 ，作为络合剂 的有机 膦酸 具有较 哪 些 原 因 引起 酸 性 亮 铜 镀 层 发 雾 的现 好 的表 面活性和 强的络合能 力 ，而且分子 中的Ｃ Ｐ — 键 在 高 温 和 高 ｐ 值 的条 件 下 非 常 稳 定 。 生 产 实 践 表 Ｈ 象 ？ 如伺 消 除 ？ 明 ，这种 Ｈ Ｄ 镀铜 溶液 的分散 能力和覆 盖能 力与氰 Ｅ Ｐ 答 ： 《电镀 实践６ ０ 》中介绍 了酸性 亮铜 溶液 ０例 化物镀铜 基本相似 ，镀 层呈半光亮 ，与基体 金属结合 中镀 出镀件 雾状 、发花主 要与 以下 因素有 关 ： （ １） 牢 固，不仅 可 以作 为钢铁件 装饰性 电镀 的底层 ，而且 十二烷基硫酸钠 浓度过低。这 时可加入适量十二烷基 可用作热 处理工 艺所需 防渗碳镀铜 。对镀液维 护也较 硫酸 钠 予 以验 证 ，如 未 见有 所 改观 则 可予 以 否定 ； 方 便 ，但 其 污 水 处 理 较 困难 。 （ 聚二硫 二丙烷 硫酸钠 浓度 过高 。这时可 采取适 ２） 当稀释溶液并补充其 它光亮剂 ，若 见效即可认 为是 ， 光亮酸性镀镀铜作 为仿金底层 易变色 可按 比例 予 以调 整 ，也 可用 双氧 水 来 降低其 含 量 ： （ ３）镀液遭 到油污 污染 。可 以用 肉眼 观察 ，也可用 的原 因是 什 么？ 双 氧水、活性炭联合 处理 ，处理后加 足光亮剂 、添加 答 ：仿金镀与 装饰 性套铬一样 ，其光泽性主要靠 剂 后 试 镀 ，确 认 有 效 后 ，可 按 此 法 进 行 处理 ，此 法 也 光 亮的底镀层来 映照 ，因而仿金镀通 常在全光亮镀镍 适 用于除去 溶液 中有机 杂质 ； （ 镀液 中有铁 杂质 ４） 的存在 。光亮酸 性镀铜液 中存在 少量铁离子对 镀铜层 无 明显影 响 ，这是 因为铜 的电位 较正之故 ，但 当铁的 含量过高 时 ，也会 出现镀层 发花 ，确定原 因可 通过化 验证实。 光亮酸 性镀铜溶液 除了上述 因素会 引起镀层 雾状 、发花 之外 ，配送的 电流密度 过小也会 出现这种 情况。
结晶铜管上口镀层点蚀及剥落的原因分析
结晶铜管上口镀层点蚀及剥落的原因分析结晶器铜管上口镀铬层不耐磨，铬层全部脱落或部分脱落形成裂纹的原因分析1，这是因为结晶器铜管母材和镀层之间存在电位差，存放时间长了的结晶器铜管从镀铬层微裂纹中进行电流释放，造成镀层剥落、粉化；在结晶器铜管弯月面处由于钢水温度高，热流大，保护渣、润滑油分解和钢水中的有害元素容易对该部位的镀层产生很强的腐蚀；在结晶器铜管下口，由于二冷段的水汽上升进入连铸坯和结晶器铜管之间的气隙，在高温下急剧膨胀，水滴爆炸轰击结晶器铜管内壁产生汽蚀。
镀铬层结合力差，加强镀前处理，选用优质添加剂，如dw-032结晶器铜管镀铬添加剂。
铜管的热膨胀系数同铬的热膨胀系数相差太大，在拉钢时，由于伸缩比例不一样，造成镀层剥离。
,2，新型工艺生产的结晶器铜管较传统镀铬铜管过钢量提高一倍左右；普通镀铬液及进口镀铬液可直接转化为dw-032工艺;产品特点:添加剂采用新型催化剂，不含氟，电流效率高达27%,无腐蚀。
添加剂通过添加阳极保护剂，使阳极真正的不腐蚀，同时三价铬不会升高，镀液稳定。
特殊前处理与高效内镀铬工艺的完美结合，保证了厚镀层条件下的结合力镀层光亮、细致、均匀，硬度高达HV900-1200，微裂纹数为1600-2200条／厘米以上镀液分散能力、覆盖能力均十分优秀，能有效保证铜管内壁各处镀层均匀。
尤其是结晶器角部镀层厚度，一般的添加剂结晶器铜管平面沉积10丝，角部3-4丝，dw-032的添加剂角部沉积可达5-6丝，最高可达8丝（同阳极配套）所以拉钢量提高2000吨左右，超过复合镀层过钢量。
应用在H型结晶器铜管上，拉钢量提高明显，各个角部镀层均匀。
钢厂连铸正规厂使用我们的高拉钢高耐磨结晶器铜管镀铬添加剂，拉钢量可达10000吨，大方坯可达3-4万吨。
而成本比复合镀节约180-260元/只。
沉积速度比普通镀铬快一倍左右，省工、省时、节能;通过比较拉钢量，dw-032高拉钢高耐磨结晶器铜管镀铬添加剂超过国内任何一家镀铬添加剂，包括德国添加剂。
高强焊接用盘条镀铜脱落原因分析
飞溅 ； 同时 ， 于表 层 孔 洞 、 坑 、 层 的存 在 ， 由 麻 分 电镀
过程 中水 、 质被 镀层 包裹 并保 留下 来 ， 用 这种 焊 杂 使
焊接 时 ， 由于高 温 使 水 迅速 分 解 形 成气 体 并 迅 速 膨
胀 发 生爆 炸 ， 是造 成 飞溅 的原 因之一 。 也
超 过 ６０ｏ 可 以减 少 晶 界 氧 化 ， 止 镀 铜 脱 落 。 ９ Ｃ， 防 关 键 词 ： 条 ； 铜 ； 落 ； 因 ； 析 盘 镀 脱 原 分 中 图 分 类 号 ： Ｇ１４ ４ Ｔ ７ ．４ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文章 编 号 ：０ ６— ０ ８ ２ １ ） ０４ ０ １０ ５ ０ （０ ２ １— ０ ５— ３
作 者 简 介 ： 瑞 春 （９ ４一） 男 。 程 师 ，９ ７年 毕业 于 重 庆 钢 铁 高 曹 １７ ， 工 １９ 等 专 科 学 校 金 属 压 力 加 工 专 业 ， 在 邢 台 钢 铁 有 限 责 任 公 司 从 事 新 现
产品研发工作 ， Ｅ—ｍ ｉ：ａｒｉｈｎ ｏ ｕ ｃｒ ａｌｃｏｕｃ ｕ ＠ｓｈ ．ｏ ｎ ４ ５
Ｆ ｇ ８ Ｒｅａ ｉ ｎ ｂ ｔ ｅ ｎ ｅ ｌ ｇ ｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ｎ ｉ ． ｌ ｔ ｅ ｗｅ ｎ ａ ｎ ａ ｉ ｅ ｅ ａｕ ｅ ａ ｄ ｏ ｎ ｔ ｅ ｔ ｉ ｋ ｓ ｆ ｓ ａ ｅ ａ ｄ ｔ ｅ ｔ ｉｋ ｅ ｓｏ ｒ ｉ ｏ ｎ ａ ｙ ｏ ｉ ａ ｉ ｎ ｈ ｈ ｃ ｎｅ ｓ ｏ ｃ ｌ ｎ ｈ ｈ ｃ ｎ ｓ ｆｇ ａｎ ｂ ｕ ｄ ｒ ｘ ｄ ｔ ｏ
氧元 素含 量增 高 。多发 生在 亲氧 合金 元素 含 量较 高
的钢 种上 ， 当炉 内氧化性 气 氛含量 较 高 、 炉 子密 闭 或 性 差 ， 空 气 侵 入 时 ， 火 过 程 中 将 发 生 晶 界 氧 有 退
镀铬层剥落原因
镀铬层剥落原因：探寻金属外衣的“脱落之谜”我在一家金属制品加工厂工作，每天都和各种镀铬的零件打交道。
这镀铬层剥落的事儿啊，可真是让我们头疼不已，也由此引出了一段段有趣又充满探索的故事。
有一次，我们接到一批退货，客户反映产品上的镀铬层出现了剥落现象。
我和同事们围在那堆退货前，大眼瞪小眼。
同事老王皱着眉头说：“这好好的镀铬层怎么就掉了呢？这不是砸咱们厂的招牌嘛。
”我仔细观察着那些剥落的部位，发现有的地方镀铬层像是被硬生生地撕开，有的地方则是一片片地翘起。
我对老王说：“你看，这剥落的样子不太一样，会不会是不同原因造成的？”这时候，车间里的老师傅李师傅走了过来，他经验丰富，见多识广。
他拿起一个零件，用手摸了摸剥落的边缘，然后说：“这可能和镀铬前的预处理没做好有关系。
我之前就碰到过，要是零件表面清洗不干净，有油污或者杂质，镀铬层就很难牢固地附着上去。
”我好奇地问：“那怎么会清洗不干净呢？咱们不是有专门的清洗流程吗？”李师傅叹了口气说：“有些年轻工人啊，可能为了赶产量，就没那么仔细。
我上次就看到小张在清洗的时候，马马虎虎的，没按照规定的时间和步骤来。
”正说着，小张路过，听到这话，有点不好意思地说：“李师傅，我知道错了，以后肯定不会了。
”为了进一步探究原因，我们把一些剥落的零件送到了实验室。
在实验室里，检测员小陈正忙得不可开交。
我和老王在旁边看着他做各种检测。
小陈一边操作仪器，一边说：“这镀铬层的厚度也可能是个问题。
如果太薄了，就容易磨损剥落。
”我疑惑地问：“那怎么会厚度不均匀呢？”小陈回答道：“这和电镀过程中的电流密度、电镀时间都有关系。
要是电流不稳定，或者电镀时间控制不好，就可能导致镀铬层厚度不均匀。
”这时候，实验室的主任赵主任走了进来，他看了看检测结果，说：“还有啊，这镀铬液的成分也很关键。
如果镀铬液里的某些成分比例失调，也会影响镀铬层的质量。
我记得有一次，因为供应商提供的一种原料有点问题，导致镀铬液的性能下降，最后产品的镀铬层就出现了剥落现象。
镀铜焊丝上的镀铜层易剥落原因分析
镀铜焊丝上的镀铜层易剥落原因分析在生产和使用中，焊丝镀铜层极易剥落，焊接时剥落的铜层最终积累于焊枪的铜质导电嘴上，在焊接高温下铜粉在导电嘴上烧结，使导电嘴的有效孔径变小，从而导致焊丝送丝不畅。
镀铜层剥落与镀铜方法有密切关系，以下针对目前两种镀铜方法进行讨论。
①电化学镀铜铜的电极电位比铁的电极电位高得多，不能在铁上直接镀铜。
在电镀行业中镀铜时产生置换铜层是一大忌，必须采用预镀铜再进行主镀铜的工艺路线，以保证铜铁间的结合力。
预镀铜时，预镀液中含有较强络合力的铜离子，使其电极电位接近铁的电极电位而不易产生置换铜层，从而保证有一薄层结晶致密、结合良好的铜层，然后再用以CuSO4。
为主盐的酸性镀铜液进行主镀，以加厚铜层。
主镀后经抛光和定径，便可收线上盘。
具有较强络合力的铜离子是铜的氰化物离子，使用氰化物镀铜能得到最好的预镀铜层。
但氰化物有剧毒，对人畜均有害，加重管理和环保方面的费用，故一般尽可能避免使用。
在焊丝制造上还常用焦磷酸钾或乙二胺进行预镀铜，但成本高，不易维护。
现在有些企业在硫酸铜溶液中加入一些硫脉类化合物进行预镀铜。
这实际上是置换镀铜，尽管降低了成本，却丢掉了预镀-主镀铜结合力好的优点，存在置换镀铜结合力不良的缺点，极易造成铜层剥落，从质量上讲得不偿失。
②置换镀铜主要用于进口镀铜CO2，焊丝生产线。
其特点是生产速度高，最高走丝速度可达12m/s，一般也在6m/s，比一般电镀生产线0.6m/s的走丝速度提高10倍以上，而且设备占地面积小，对提高生产率十分有利。
正是这种高速度，要得到所需厚度的铜层用普通电化学镀铜法是达不到的，只能求助于浸镀铜法，即置换镀铜。
由于Cu及Fe的电极电位相差很大，将Fe置于含Cu2﹢的溶液中，Cu2﹢立即置换Fe2﹢，使Fe2﹢进入溶液，而Cu2﹢则在Fe的表面沉积。
Cu2﹢置换铁的速度极快，这种置换镀铜有较高的初始沉积速度，但镀层疏松，结合力极差。
利用Cu2﹢置换Fe2﹢的高速度，将焊丝在CuSO4。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
镀铜焊丝上的镀铜层易剥落原因分析
在生产和使用中，焊丝镀铜层极易剥落，焊接时剥落的铜层最终积累于焊枪的铜质导电嘴上，在焊接高温下铜粉在导电嘴上烧结，使导电嘴的有效孔径变小，从而导致焊丝送丝不畅。
镀铜层剥落与镀铜方法有密切关系，以下针对目前两种镀铜方法进行讨论。
①电化学镀铜
铜的电极电位比铁的电极电位高得多，不能在铁上直接镀铜。
在电镀行业中镀铜时产生置换铜层是一大忌，必须采用预镀铜再进行主镀铜的工艺路线，以保证铜铁间的结合力。
预镀铜时，预镀液中含有较强络合力的铜离子，使其电极电位接近铁的电极电位而不易产生置换铜层，从而保证有一薄层结晶致密、结合良好的铜层，然后再用以CuSO4。
为主盐的酸性镀铜液进行主镀，以加厚铜层。
主镀后经抛光和定径，便可收线上盘。
具有较强络合力的铜离子是铜的氰化物离子，使用氰化物镀铜能得到最好的预镀铜层。
但氰化物有剧毒，对人畜均有害，加重管理和环保方面的费用，故一般尽可能避免使用。
在焊丝制造上还常用焦磷酸钾或乙二胺进行预镀铜，但成本高，不易维护。
现在有些企业在硫酸铜溶液中加入一些硫脉类化合物进行预镀铜。
这实际上是置换镀铜，尽管降低了成本，却丢掉了预镀-主镀铜结合力好的优点，存在置换镀铜结合力不良的缺点，极易造成铜层剥落，从质量上讲得不偿失。
②置换镀铜
主要用于进口镀铜CO2，焊丝生产线。
其特点是生产速度高，最高走丝速度可达12m/s，一般也在6m/s，比一般电镀生产线0.6m/s的走丝速度提高1O倍以上，而且设备占地面积小，对提高生产率十分有利。
正是这种高速度，要得到所需厚度的铜层用普通电化学镀铜法是达不到的，只能求助于浸镀铜法，即置换镀铜。
由于Cu及Fe的电极电位相差很大，将Fe置于含C2﹢的溶液中，Cu2﹢立即置换Fe2﹢，使Fe2﹢进入溶液，而Cu2﹢则在Fe的表面沉积。
Cu2﹢置换铁的速度极快，这种置换镀铜有较高的初始沉积速度，但镀层疏松，结合力极差。
利用Cu2﹢置换Fe2﹢的高速度，将焊丝在CuSO4。
溶液中快速通过，并保证有一定时间(即浸在CuSO4。
溶液中的焊丝长度，有的为8m)，但可获得足够的置换铜层。
这种疏松的铜层最后再经过抛光，便均匀地附着在焊丝表面，看上去很光亮，但结合力极差，甚至在焊丝重新盘绕时便大量剥落。