气门摇杆轴支座 (2)

盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。

机械制造工艺学课程设计任务书

题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具内容：（1）零件一毛坯合图 1张

（2）机械加工工艺规程卡片 12张

（3）夹具装配总图 1张

（4）夹具零件图一张

（5）课程设计说明书一份

原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。

班级：

学生：

指导老师：

时间：年月日

目录

第一部分：

设计目的 (1)

第二部分：设计步骤

一、零件的作用 (1)

二、确定毛坯，画毛坯——零件合图 (2)

三、工艺规程设计 (3)

四、加工工序设计 (8)

五、时间定额计算 (10)

六、夹具设计 (12)

设计目的：

机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学(含机床夹具设计)和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题。初步具备了设计一个中等复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。

由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。

一．零件的分析

（一）零件的作用

气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部，Ø20（+0.10—+0.16）孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个Ø13mm孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。

（二）零件的工艺分析

由附图1得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零

件。

该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2-Ø13mm 孔和Ø20（+0.1——+0.06）mm以及3mm轴向槽的加工。

Ø20（+0.1——+0.06）mm孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2——Ø13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.055mm。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工Ø20（+0.1——+0.06）mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。

由参考文献（1）中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。

二．确定毛坯，画毛坯——零件合图（附图2）

根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为6000件/年，通过计算，该零件质量约为3Kg，由参考文献（5）表1—4、表1—3可知，其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。

参考文献（1）表2.3—12；该种铸造公差等级为CT10~11，MA-H 级。参考文献（1）表2.3-12，用查表方法确定各表面的加工余量如下表所示：

加工表面基本尺寸加工余量

等级加工余量数

值

说明

上端面48mm H 4mm 单侧加工下端面50mm H 3mm 单侧加工左端面35mm H 3mm 单侧加工右端面35mm H 3mm 单侧加工

三、工艺规程设计

（一）定位基准的选择：

精基准的选择：气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准

又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重

合的原则，实现V形块十大平面的定位方式（V形块采

用联动夹紧机构夹紧）。Ø20（+0.1——+0.06）mm孔及左

右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准

统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧

方案也比较简单，可靠，操作方便。

粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和

重要孔做基准。

第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的

可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准

为上端面。

镗削Ø20（+0.1——+0.06）mm孔的定位夹紧方案：

方案一：用一菱形销加一圆柱销定位两个Ø13mm的孔，

再加上底面定位实现，两孔一面完全定位，这种方案

适合于大批生产类型中。

方案二：用V形块十大平面定位

V形块采用联动夹紧机构实现对R10的外圆柱表面进

行定位，再加底面实现完全定位，由于Ø13mm孔的秒

个精度不需要很高，故用做定位销孔很难保证精度，

所以选择方案二。

（二）制定加工工艺路线

根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，

确定各表面及孔的加工方法如下：

上端面：精铣。下端面：粗铣

左端面：粗铣—精铣右端面：粗铣—精铣

2—Ø13mm孔：钻孔。 3mm 轴向槽—精铣

Ø20（+0.1—+0.006）mm：钻孔—粗镗—精镗

因左右两端面均对Ø20（+0.1—+0.006）mm孔有较高的位置

要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提

高加工精度。

根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工