精益生产现场管理实操方法
精选精益生产之现场管理
现场管理
总结
现场管理
一、提高作业空间使用率 二、现场物品标准化 三、清爽的工作场所 四、环境维护规范化 五、养成良好工作习惯
演讲完毕，谢谢观看！
（1）宽敞的工作场所变得窄小； （2）架、柜被杂物占据减少了使用价值 （3）寻找物品困难，浪费时间； （4）物品摆放杂乱，导致盘点失准。
现场管理
一、提高作业空间使用率
2、整理的内容
（1）将要和不要的东西分开；
（2）处理不要的东西： 丢弃、出售、循环..
（3）管理要的东西： 根据使用的频率
现场管理
一、提高作业空间使用率
3、整理的要领
（1）对工作场所要全面检查； （2）制定“要”和“不要”的标准； （3）将不要的物品清除出现场； （4）根据使用频率管理需要的物品； （5）制定废弃物处理方法； （6）坚持每日检查
现场管理
一、提高作业空间使用率
整理的要点
将需要和不需要的东西分开；
丢弃或处理不需要的东西；
清除脏污，保持工作场所干净亮丽。 稳定生产品质，消除隐患，减少工业 伤害 1、实施清扫(SEISO)的必要性：
（1）任何污物都可能降低效率，引发意外
（2）清洁之目的在于检查现场；
（3）通过检查，保持现场的最佳状态
现场管理
三、清爽的工作场所
2、清扫的内容：
（1）划定范围，分配工作；
（2）清理场地器材，及时发现潜在问题； （3）执行改善措施，确定清扫重点； （4）建立清洁规则，保持现场整洁。
现场管理
三、清爽的工作场所
3、清扫的实施要领：
（1）建立责任区；
（2）执行例行扫除，清理脏污； （3）调查污染源，排除或隔离； （4）建立清扫基准，确定规范。
精益生产之现场管理
精益生产之现场管理在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
其次，现场管理要求实施“一流物流”。
一流物流是指在生产过程中，合理组织物料的流程和库存，确保物料能够按时、按需地到达生产现场，减少物料的浪费和不必要的运输环节。
通过一流物流，可以大大提升生产效率，减少生产成本。
另外，现场管理还要求实施“持续改善”。
持续改善是指通过不断的反思和改进，寻找生产过程中的问题和隐患，并采取相应的措施进行改进。
持续改善可以使得生产现场更加高效和稳定，提升产品质量和客户满意度。
总之，现场管理是精益生产中一个至关重要的环节。
通过实施看板管理、一流物流和持续改善等方法，可以实现现场生产过程的高效、高质和高稳定，从而使企业能够更好地适应市场需求，提升竞争力。
在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
在实施看板管理的过程中，需要设立不同类型的看板，如生产计划看板、物料投放看板、问题解决看板等。
精益生产车间现场管理技巧
精益生产车间现场管理技巧通过精益生产的思想，在现场管理工作中，我们能够通过掌握以下的改善手法，将现场管理工作做好。
1、标准化作业（1）周期时间或单位时间，是指生产一件工件需要几分几秒的时间而言。
这是由生产量即需求量和机器的开动时间来决定的。
一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。
周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。
虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。
（2）作业顺序，顾名思义是指操作人员在运送工件、机器上活儿、下活儿等等候，按时间先后排列的工件加工顺序。
必须要注意的是，这不是沿着流水线移动的作业顺序。
（3）标准手持（即标准存活量），是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。
一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。
2、整顿中的“3定”原则整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。
“3定”原则的目的：易取、易放、易管理，可节省寻找东西的时间，提升工作效率。
（1）定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；（2）定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；（3）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。
3、A3报告一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。
（天行健咨询一家专注于精益生产管理，六西格玛管理培训咨询与项目辅导的管理咨询公司）在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
如何做好精益生产之实战篇
如何做好精益生产之实战篇精益生产是一种提高效率与质量、降低成本与浪费的管理方法。
在实战中，如何才能做好精益生产呢？本文将从以下几个方面进行探讨。
一、制定明确的目标精益生产的目标是通过消除无用的活动和资源浪费，实现生产过程的高效化。
因此，首先要制定明确的目标。
目标要具体、可衡量，并且要与整个组织的目标相一致。
只有明确了目标，才能有针对性地开展精益生产的实施。
二、建立团队合作精益生产需要全员参与和共同努力，因此建立团队合作非常重要。
要鼓励员工的参与和反馈，发挥员工的主动性和创造力。
同时，要注重激励机制的建立，使员工能够真正地感受到精益生产所带来的好处。
三、流程分析与改进流程分析是精益生产的核心。
通过对生产流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费点，制定改进措施。
可以使用价值流图、工序分析和时间分析等工具，找到生产过程中的问题，然后采取措施进行改进，提高生产效率和质量。
四、持续改进精益生产不是一次性的事务，而是需要持续不断地进行改进。
要定期评估生产过程中的问题和改进措施的效果，及时调整并优化。
同时，要引入新的技术和方法，不断提升生产效率和质量。
五、质量管理质量是企业的生命线，精益生产要求在提高效率的同时，保证产品和服务的质量。
因此，要加强质量管理，建立完善的质量控制体系，对产品进行全面的质量检测和测试。
只有做好质量管理，才能真正实现精益生产的目标。
六、员工培训与管理员工是企业的重要资源，他们参与精益生产的能力和素质关系着整个企业的发展。
因此，要加强员工培训与管理，提高员工的技术水平和工作能力。
通过培训，让员工了解并掌握精益生产的理念和方法，使他们能够主动地参与到精益生产中。
七、利用信息技术信息技术的发展为精益生产提供了有力的支持。
可以利用信息技术实现生产过程的数据化、自动化和智能化。
通过信息技术，可以实现对生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和质量。
八、与供应商合作在精益生产中，供应商是不可或缺的一部分。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产管理之5S现场管理
精益生产管理之5S现场管理5S现场管理是一种精益生产管理的实践方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理，提高工作效率和质量。
首先，整理是指在工作区域中，清除不必要的物品和设备，将需要的物品归纳整理放置，有利于提高生产效率。
整理可以帮助员工更快地找到需要的物品，减少搜索时间，提高工作效率。
其次，整顿是指对工作区域进行规范化管理，确保各类物品和设备都有固定的位置，减少混乱和错乱。
通过整顿，可以避免因为物品放错位置而浪费时间和精力，提高工作效率。
清扫是指定期对工作区域进行清理，保持工作环境的清洁度和整洁度。
清扫可以减少垃圾和灰尘对生产设备和产品的污染，提高工作环境的卫生标准，为员工提供一个舒适和安全的工作环境。
清洁是指对工作设备和器具进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
清洁可以减少设备出现故障的可能性，减少生产停机时间，提高生产效率和质量。
最后，素养是指员工的自觉遵守和维护5S现场管理的行为和态度。
通过培养员工的专业素养和责任意识，可以加强他们对5S现场管理的自觉遵守和执行，保证管理效果的持续和稳定。
综上所述，5S现场管理是一种有效的精益生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理。
它可以提高工作效率和质量，减少浪费，创造一个整洁、安全和高效的工作环境。
5S现场管理是一种基于精益生产原则的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，旨在实现生产现场的优化管理，提高工作效率和质量。
本文将继续探讨5S现场管理的重要性、实施步骤以及其对企业的益处。
首先，实施5S现场管理可以显著提高生产效率。
通过整理和整顿步骤，工作区域可以得到合理规划和布局，减少了不必要的移动和搜索，提高了工作效率。
清扫和清洁步骤可以确保设备和工作区域的卫生状况良好，避免灰尘、杂物等对工作的影响，提高了设备的可靠性和稳定性。
而素养步骤则可以培养员工的管理意识和责任感，使他们更加自觉地遵守和执行规范，从而进一步提高工作效率。
精益生产现场管理的方法
精益生产现场管理的方法
任何好的管理理论或方法，如果不能够与本企业实际相结合，那么它都不会给企业带来帮助和改变。
精益生产现场管理的实质离不开企业完善的管理体系，包括积极向上、团结合作的企业文化。
那么，精益生产现场管理具体应该如何实施呢... ...
01、坚持不断优化、持续改进
精益生产不是一朝一夕可以推行下去，精益企业更不是一朝一夕可以打造出来，企业必须坚持不懈地持续改进，不断优化，才能循序渐进改变企业的面貌。
02、学习和引进全面质量管理方法
所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。
上世纪八十年代曾在国有企业普遍推行，并且取得了显著效果。
全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由
生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
03、学习流程规范、精准生产
优化完善作业流程应该成为企业提高工作效率和效益的首要工作，没有规范的做事方式，就不会有精益生产。
精准生产要求计划准确周密，具备预测预判能力，对上下供应链要求做到及时供给、准时交货，既要不良品为零，也要库存为零。
精益生产生产车间现场管理
【精益生产】生产车间现场管理1. 现场包括“现”与“场”两个因素。
2. “现”就是此刻，现时的意思，重申的是时间性。
3. “场”就是场所，地址的意思，重申的是地区性。
4. “现”与“场”联合在一同，就是赋予了一准时间的特定地区。
5. 关于创造型公司来说，现场就是生产车间。
走进现场1. 现场的“三忙”现象：慌乱：表面上看每一个人都很忙，其实，尽在做剩余的事情，兴许所做的是无功能。
(瞎忙)盲目：因为太忙，人们老是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷惑：长久盲目的工作导致人们思想麻痹，意识迷惑，成天不知自己在干什么，干什么都是莫名其妙。
2. 现场最关注的是产量：剖析现状---- 找出瓶颈--- 采用举措---- 解决问题---- 提高产量(显示能力)3. 现场的功能：输出产品。
4. 现场管理的核心因素：4M1E人员( Man): 数目，岗位，技术，资格等。
机器( Machine): 检查，查收，养护，保护，校准资料( Material): 纳期，质量，成本方法( Method): 生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境( Environment) ：5S, 安全的作业环境现场管理的金科玉律1. 当问题(异样)发生时，要先去现场。
2. 检查现物(有关的物品)现象(表现出的特点)。
3. 就地采用暂行办理举措。
4. 发掘真切的原由并将它清除。
5. 标准化以谨防再次发生。
生产活动的 6 条基来源则1. 后工程是客户作业的厉害由后工程的评论来定不接受不合格，不创造不合格，不传达不合格2. 必达生产计划年计划、月计划、每天、每小时按计划生产---- 生产计划的保证3. 彻底清除浪费浪费是指：不做也能够的事，没有也能够的物4. 作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，恪守并且改良这个规定，不断地进行改良--- 恪守--- 再改良的活动才可称为标准化。
5. 有附涨价值的工作管理的目的是谋求更大的附涨价值(收益)现场要有全局观，鉴别生产瓶颈，采用最优对策6. 踊跃对付变化基本要求------ 决定标准书等作业的基本，养成恪守的习惯先察看------ 事先采集情报，采用下一步举措掌握实力------ 提高技术和扩大实力，提高设施稼动率等现场的平时工作1. 现场的质量管理现场如何保证优秀质量呢防止失误的 5 原则：a 、撤销此作业b、不要人做c、使作业简单化d、检查e 、降低影响2. 现场的成本管理降低成本最正确方法，就是剔除过分的资源耗用a 、改良质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改良c、降低库存：流动资本、储蓄、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e 、减少机器停机时间f 、减少空间g、现场对总成本降低的作用3. 交货期：管理者的主要工作之一4. 现场实质作业应掌握的内容a 、生产作业计划的合理性、生产计划与实质艰难、计划调整的影响b、人员状况、职工的技术、缺料设施故障惹起的停产、不良品对策及办理c、零零件/ 工装夹具/ 生产辅料能否齐备、生产能否正常、工作方法能否改良5. 现场的基本方法深入一线、信息通畅、认识生产能力、注意职工状态、时间/ 动作研究6. 现场的注意事项异样办理的制度化、现场教育、解说、工作职责明确、公正评论职工现场管理的实行方法1. 平时管理的重点a 、重视全部管理项目今日抓质量，明日弄设施b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或者客户添异样”，决定重点项目“应当做如何的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些平时工作，管理习惯化2. 平时管理的进行方法P- D- C- A 管理循环如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益生产中现场管理有何技巧
精益生产中现场管理有何技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出，实现高效、优质的生产，精益生产理念的应用至关重要。
而现场管理作为精益生产的关键环节，直接影响着生产效率、产品质量和企业的整体效益。
那么，在精益生产中，现场管理究竟有哪些实用的技巧呢？首先，5S 管理是现场管理的基础。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，为工作腾出空间；整顿是将必需品进行合理的摆放和标识，以便能够快速找到和使用；清扫是对工作现场进行彻底的清洁，保持环境的整洁；清洁是将前面的 3S 制度化、规范化，形成长效机制；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过 5S 管理，可以营造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率，减少浪费。
标准化作业是精益生产现场管理的重要手段。
标准化作业是指对作业流程、作业方法、作业时间、作业质量等进行标准化的规定，确保每个员工都按照相同的标准进行操作。
制定标准化作业流程时，需要充分考虑人机料法环等各个因素，通过不断的优化和改进，使其达到最佳的状态。
标准化作业不仅能够提高生产效率和产品质量，还能够减少员工的操作失误，降低安全事故的发生概率。
目视化管理在现场管理中也发挥着重要作用。
目视化管理是通过各种视觉信号，如标识、图表、颜色等，将生产现场的信息直观地展示出来，让员工能够快速、准确地获取所需的信息。
例如，在生产线上设置生产进度看板，可以让员工清楚地了解生产任务的完成情况；使用颜色标识来区分不同状态的物料，便于员工识别和管理；通过张贴安全警示标识，提醒员工注意安全事项。
目视化管理能够增强信息的透明度和传递效率，促进现场管理的高效运行。
现场的布局优化也是一项关键技巧。
合理的布局能够减少物料的搬运距离和时间，提高生产效率。
在进行布局优化时，需要考虑生产流程的合理性、物流的顺畅性以及设备的摆放位置等因素。
精益生产的实际操作方法
精益生产的实际操作方法精益生产是现代企业生产管理的一种重要方法，它的目的是最大化生产效率、最小化浪费，不仅可以有效提高企业的生产效率和顾客满意度，还可以使企业在全球市场中更具竞争力。
但是，要实现精益生产目标，企业需要掌握实际操作方法。
本文将深入探讨精益生产的实际操作方法。
一、价值流图（VSM）价值流图(VSM)是对企业生产过程、物料流动、信息流动等进行图形化的表达。
它可以帮助企业发现生产过程中的浪费并建立持续改进的机制。
具体步骤如下：1.识别价值流识别生产中的所有流程，包括从原材料到最终产品的所有物流和信息流。
2.绘制价值流图将上述识别到的价值流程绘制成图形，并详细说明物料和信息的来源与去向，每条流程所需时间，以及每个环节的生产数量。
3.分析价值流图查看绘制完的价值流图，分析生产过程中存在的浪费，如超时、多余的运输、存储、等待等。
4.制定改进计划根据上述分析结果，制定一份可行的改进计划，以减少或消除浪费，并提高生产效率和质量。
二、工单分配系统实现精益生产的另一个重要方法是建立有效的工单分配系统。
通过工单分配系统，企业可以有效跟踪生产过程和产品品质，以及作出及时的改进。
1.建立计划和生产计划工作单是在生产过程中跟踪每个工作步骤的记录。
企业可以通过收集实际生产数据，建立计划和生产计划，以更好地控制生产进度。
为了实现更好的效果，企业也可以使用生产时间分析和生产顺序分析来优化工作单。
2.流水线式生产将生产过程分解成一个个小的生产单元，如单工位或小组等。
其中每个生产单元通过流水线式工作，以便在最短的时间内生产最大的效益。
将工作流程分解成若干小的步骤，可以加快生产速度，提高生产效率，减少生产成本。
三、对错误和浪费及时抓取在拥有精益制造系统的现代企业中，质量控制系统至关重要。
只有确保所有生产活动的质量符合标准，才能保证生产过程无误，避免浪费，提高成本效益。
1.及时查找错误和浪费使用TA工具或对于意料之外的产品质量问题的及时查找，以消除建门。
精益生产-6S现场管理
04
6S管理的效果评估与改 进
6S管理的效果评估
01
02
03
ห้องสมุดไป่ตู้生产效率提升
通过实施6S管理，企业可 以改善生产现场的环境， 减少生产过程中的浪费， 提高生产效率。
品质改善
6S管理有助于减少生产过 程中的不良品和错误，提 高产品品质。
员工士气提升
整洁有序的工作环境可以 提高员工的满意度和工作 积极性，进而提升员工士 气。
提高员工素质
通过6S管理，提高了员工的素 质和工作态度。
02
6S管理的实施方法
整理（Sort）
总结词
将工作区域内的物品进行分类，区分 必需品和非必需品。
详细描述
整理是6S管理的第一步，目的是腾出 空间、提高工作效率。通过将必需品 和非必需品分开，使工作区域更加整 洁，方便后续操作和管理。
整顿（Straighten）
总结词
将整理后的物品按照规定的位置摆放整齐，标识明确。
详细描述
整顿是在整理的基础上，将必需品按照规定的位置摆放整齐，并明确标识，以 便快速找到所需物品。整顿有助于提高工作效率，减少寻找物品的时间和人力 成本。
清扫（Sanitize）
总结词
清除工作区域的垃圾和污垢，保持整洁。
详细描述
清扫是6S管理中的重要环节，目的是保持工作区域的整洁和卫生。通过定期清扫 ，可以防止污垢和垃圾对设备和产品质量造成不良影响，提高生产效率和产品质 量。
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它旨在通过规范现场工作环境，提高工作效率，降低浪费，保证品质，并创造一个整洁、有序、安全 的工作环境。
6S管理的重要性
提高工作效率
通过整理、整顿，使得现场物 品摆放有序，减少寻找时间，
精益生产现场管理三步法
精益生产现场管理三步法作为精益生产现场管理者，只要抓住重点，逻辑思维清晰，就能做到生产的有序管理。
具体说来，每天的工作可以从三个方面入手：1、分解理顺计划生产计划是生产管理者有序管控生产的主要工具，一旦一个环节计划不到位，往往会导致交货期的延后，甚至部门间来回扯皮。
下面以企业常见的，半订单式管理为例（成品非零库存），介绍生产计划的理顺方法，关键要抓住几个核心环节：订单汇总——结合成品安全库存制定生产计划——结合原料库存分解生产计划——下生产任务书（同时通知采购补充材料库存）——入库（汇总核对各类产品入库数量，并还原为单个客户订单，逐一订单确认交货期）。
2、合理调度安排作为优秀的生产管理者，不仅仅局限于理顺内部的生产系统，还需要协调好各相关部门的有效运作。
高效的调度会内容顺序一般是：首先汇报上次调度会安排工作的落实情况，未完成部门主管要答复下步措施及完成时间（不是开始时间）；其次各部门对当前任务，提出需协助的内容或资源需求，协助部门必须现场答复完成时间，对不能当场答复的，告知提出部门答复时间；最后调度主持人根据会议记录再次确认工作事项及完成时间，必要时，责任部门主管签字，然后交由专人对进行落实、追踪、考核。
在工作工作推进中遇到异常时，各部门必须第一时间反馈给调度会主持人，然后统筹解决。
3、分析解决问题生产管理过程中遇到的问题虽说千差万别，但基本可以分为两大类：一类是频繁发生的结构性问题，另一类是偶尔发生的非结构性问题。
生产主管对遇到的问题最好每天都进行记录，然后定期对这些问题进行汇总，再根据发生的频次进行排序，这时就会发现，20%的问题消耗了自己80%的时间，而这些问题大多是结构性问题。
对结构性问题，可以根据人、机、料、法、环、时等六个维度找出内在原因，然后用程序化制度来规范。
但就某一个问题而言，可以采用连问五个“为什么”的方式，一般就能追查出问题背后的真正原因。
这也是外行管理内行的常用方法，启发对方主动想出解决办法。
精益生产管理的十大方法和实施步骤
精益生产管理的十大方法和实施步骤
精益生产是一种业务流程改进方法，旨在最大化价值并最小化浪费。
以下是实施精益生产的十大方法和步骤：
1. 制定计划：明确目标、收集数据、制定计划并规划资源。
2. 准确评估当前状态：识别问题、流程步骤和价值流、收集数据和测量结果。
3. 访问现场：了解如何实际操作，寻找改进机会。
4. 保持流程简单：消除不必要的复杂性，消除非必要的步骤。
5. 建立标准化流程：明确流程步骤，消除浪费，保证过程标准化。
6. 实施自动化：使用自动化技术改善生产流程、降低成本。
7. 打破固有思维定式：跳出固有思维定式，创新思维。
8. 实施“5S”：整理、整顿、清扫、标准化和纪律化。
9. 持续改进：持续反思改进策略，适应生产变化。
10. 培训员工：确保员工能够理解和支持生产过程。
实施精益生产管理需要长期的、有针对性的改进。
然而，通过实施这些方法和步骤，组织可以增加生产效率、降低成本、提高产品质量，并以最低的成本满足客户需求。
精益生产现场管理流程，照着做就对了！
5、标 准化处 理，以防止问 题 再次发 生
现场管理者现场管理的任务就是实现企业生产的QCD。不过，在现场每天都会发生各种各样的 异常现象，有不合格品、机器故障、生产未达标及员工迟到等。不管什么时候，问题发生了， 现场管理者就必须去解决。为防止问题因同样的原因而再次发生，改善后的新的作业程序就必 须予以标准化，接着就要开始“标准化→执行→核查→处置”的循环。
1、当问 题 发 生时 ，要先去现 场
现场管理的所有工作都是围绕现场进行的。当问题发生时，现场管理者首先要做的事就是去现 场，因为现场是所有信息的来源。问题发生后，现场管理者能够随时掌握现场第一手的情况， 观察事情的进展，并及时处理或向上级报告。
2、检 查 现 物，查 询 原因
现场管理者在现场详细检视后，应多问几个“为什么”，并尽量寻找解决问题的方法。有经验的 现场管理者一般能借助经验确定问题产生的原因，而不用各种复杂的仪器去检测。例如，对于 刚生产的一个不合格的产品，现场管理者通过将其握在手中，去接触、感觉并仔细地调查，然 后再去看看生产的方式和设备，便可确定出产生问题的原因。
3、当场 采取暂 行处 理措施
认定了问题产生的原因后，现场管理者可以当场采取改善措施。如工具损坏了，可让生产人员 先去领用新的工具或使用替代工具，以保证作业的继续进行。 但是，暂时的处置措施，仅是排除了问题的现象，并没有找到工具被损坏的真正原因，这就要 求现场管理者必须去核查实物。
4、发 掘问 题 的真正原因并将它排除
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产现场管理是在精益生产理念基础上的一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率，优化生产流程和提高品质，从而实现生产成本的降低和生产周期的缩短。
本文将以某家制造企业的现场管理为例，详细阐述精益生产现场管理的实践和应用。
一、精益生产理念精益生产理念源于日本的丰田生产方式（TPS），主要包括以下几个方面：1.价值流分析：以最终消费者为导向，分析生产过程中的价值创造和非价值创造活动，通过消除非价值创造活动，实现生产效率和质量的提升。
2.零库存：通过拉动式生产方式，使每个工序只在需要的时候开始加工，从而减少生产中的缺陷和浪费。
3.单一化流程：将生产加工流程进行简化和标准化，消除多余的物料、流程和审批环节，从而实现生产过程的高效和稳定。
4.企业文化：强调员工参与和团队合作的企业文化，从而构建良好的工作氛围和激励机制，促进员工积极性和创新能力的发挥。
二、现场管理实践某制造企业在生产中采用精益生产理念，充分发挥了精益生产现场管理的作用。
具体的实践如下：1.价值流分析：企业对生产过程进行了全面的价值流分析，优化了生产流程，从而实现了生产效率和质量的提升。
例如，企业将原先分散在不同车间的机器设备整合到一个车间，消除了多余的物料流和审批环节，减少了生产过程中的浪费，提升了生产效率。
2.零库存：企业采用拉动式生产方式，有效地实现了零库存。
在进入下一工序之前，生产人员会对本工序半成品进行检验，只有合格品才会传递给下一工序进行加工。
这种方式消除了废品、次品的存在，降低了库存，提升了生产效率。
3.单一化流程：企业对生产过程进行了标准化，分析了每个工序的工艺流程，并进行了优化。
例如在操作人员上岗前，需经过严格的岗前培训和操作流程测试，并制定了相应的工作规范和标准操作程序，从而保证了生产过程的高效和稳定。
4.企业文化：企业注重员工参与和团队合作，建立了良好的工作氛围和激励机制。
企业举行团队建设和培训活动，提升了员工之间的沟通和合作能力，激发了员工的创造力和积极性，促进了企业的发展。
如何实施企业精益生产现场管理？
如何实施企业精益生产现场管理？
1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5 S，团队改善，全套设备管理，品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个独立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
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求达到完美的境界。
如何实施精益生产方式
精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费，实施 精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有 过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力 及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的
精益生产的7大浪費
No.1 No.2 No.3 No.4 No.5 No.6 No.7 等待的浪費 搬運的浪費 不良品的浪費 動作的浪費 加工的浪費 庫存的浪費 製造過多（早）的浪費
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多， 加班加点、赶工赶料
7个“零”目标
零目标 目的 现 状 思考原则与方法
ห้องสมุดไป่ตู้零 事故
安全 保证
7个“
零
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
”目标
· 安全第一 · 5S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动
大量库存造成成 本高、周转困难， 且看不到真正的 问题在哪里
”目标
· 探求必要库存的原因 · 库存规模的合理使用 · 均衡化生产 · 设备流水化 · 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
降低 成本
7个“零”目标
零目标 目的 现 状 思考原则与方法
零 不良
质量 保证
7个“
零 故障 生产 效率 零 停滞
效率管理 【个别效率与整体效率】 【局部优化和全局优化】 【消除浪费】
丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85% 的工人没有在有效地工作： · 5%的人看不出来是在工作。 · 25%的人正在等待着什么。 · 30%的人可能正在为增加库存而工作 · 25%的人正在按照低效的标准或方法工作
（1）假效率与真效率
精益生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代 IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 · 全员改善活动
精益生产追求的目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
假效率 能力 提升
真效率
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力 提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上， 将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。 省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）
（2）个别效率与整体效率
例
能力需求：100件/H
项 能
目 力
工序1 100件/H
工序2 125件/H
工序3 80件/H
工序4 100件/H
达成率
奖 效 金 率
100%
标准产量奖金 个别效率合格
125%
125%奖金 个别效率高
80%
0 个别效率低
80%
0 个别效率低
个别效率
≠
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体 效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
零
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
故障频繁发生， 加班加点与待工待料一 样多
”目标
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护 · 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔· 琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等
精益生产实施的4个阶段
Step1 Step2 Step3 Step4 采用价值流图析技术、过程分析等方 法，明确当前过程中所存在的浪费； 采用精益技术，改进和消除所发现的 各种浪费； 对改进的效果进行评估； 对于行之有效的方法进行总结，使之 规范化，纳入公司管理系统之中。
所以，有必要将奖励个别效率的企业行为 转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品 （而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产 线的布局，如：将水平布臵和离岛式布臵调整 为流线式布臵，这样有利于团队协作。
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 0
增加价值
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值； No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的
步骤，找出不增加价值的浪费；
No.3 No.4 No.5 使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、 迂回、回流、等待和废品； 仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流； 通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻
7个“
零
”目标
7个“零”目标
零目标 零 切换 浪费 目的 现 状 思考原则与方法 · 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
7个“
零 库存 零 浪费
发现 真正 问题
零
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
例：市场需求100件/天 10个人1天 生产 100件产品 10个人1天 生产 120件产品 8个人1天 生产 100件产品
假效率 真效率
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 在库，则此种效率是假效率。