色差的控制方法及注意点

色差的控制方法及注意点

色差--永恒的话题

纺织印染产品的品质控制不只是品质检验这一个步骤的事情，要想把产品做好只有进行全程的色彩控制，而对于色布需要控制的最重要的因素就是“色差”，下面对于染整过程中可能会产生色差的步骤我们进行一下汇总，以方便大家进行生产控制和查找原因,内容会不断补充,欢迎大家踊跃参与!(2006.5.10)

1．染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、

件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或

正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．产生原因

各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原

因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果

在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：

1..织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不

够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

2..吸液因素:由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各

部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

3..预烘因素:在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度

不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分

布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，

在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：

1..染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

2..染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

3..染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。

4..皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准