精益生产内容

六西格玛哲学与精益思想比较浅析

六西格玛哲学方法起源于本世纪80年代末期，美国摩托罗拉公司。六西格玛建立在许多其他以往最先进的管理理念和实践基础之上,特点是从顾客的要求出发，以流程为导向。其追求的6SIGMA目标是每百万机会3.4个缺陷的产品或服务。不仅在生产制造中起重大作用,对市场营销、服务、人力资源、财务、销售等所起的作用也同样重大。六西格玛改善的典型步骤是按照D（定义）、M（测量）、A（分析）、I（改善）、C（控制）或D（定义）、M（测量）、A（分析）、D（设计）、V（验证）五大阶段。侧重以数据说话的观点，结合许多统计方法和工具如C&E Matrix, FMEA（失效模式后果分析）,SPC（统计流程控制）,MSA（测量系统分析）,ANOVE（方差分析）,DOE（实验设计）等以及相关软件的应用，通过由企业内部的黑带和绿带领导完成项目的方式，达到降低流程的变差和COPQ、优化流程、降低成本提高经济效益的目标。同时通过提高顾客满意度，使企业的整体竞争力得到提高。换句话说，六西格玛所关注的不仅是节流，更强调开源。众所周知，六西格玛方法在美国通用电气公司得到广泛运用和发扬，作为公司的四大战略之一，GE前总裁杰克.韦尔奇将六西格玛方法变成一种企业文化，和员工处理日常工作的行为方式，并且形成了“无边界”管理。为企业赢得了近百亿的经济效益。近几年来，他们还将精益企业的思想与六西格玛哲学结合起来，发挥各自的长处，获得了一次又一次的巨大成功。同样，六西格玛方法在联合信号/霍尼韦尔、东芝、三星等企业中也获得了巨大的成功，甚至于一些非制造领域如花旗银行、迪斯尼、希尔顿酒店等也引进了六西格玛方法，从中获益匪浅。六西格玛正在被世界上越来越多的企业接受和推崇。

精益的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。丰田汽车公司经理大野耐一在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户得关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：‘如果不增加价值就是浪费’。并且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。其常用的工具有：单件流、拉动系统（看板）、准时生产（JIT）、价值链管理、TPM（全面生产维护）、SMED（快速换模）、生产线均衡、错误防止、工作场所组织（Workplace organization）等。现在精益思想被广泛运用于各行各业，如汽车业、航天航空、机械制造、建筑、食品零售、邮政服务等。在我国，尤其是汽车行业，引进并应用这种方法也已经有几十年的历史，并取得了惊人的效果。

精益思想与六西格玛思想有着许多相似之处，至少在如下几个方面：

∙两者都需要高层管理者的支持才能保证成功；

∙两者都属于持续改进的方法；

∙两者都不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程；

∙两者都强调降低成本，提高效率，减少浪费；

∙两者都采用团队的方式实施改善；

∙两者都具有显著的财务效果。

精益思想与六西格玛思想在解决问题的方法上是有所区别的。概括起来有如下几点：

在推行六西格玛战略的活动中，如果能将精益的思想结合到项目实施中，将会发挥更大的作用。比如对于DMAIC五大阶段，在测量和改善阶段，如果发现有些问题的原因很明显，属于典型的浪费，就可以采用精益生产的方法快速解决掉这些问题，然后进一步用数据分析和改善以达到更好的结果。不必要等上4个月，成为拖延解决问题的理由。

通过观察，明显的问题（如库存太多，动作或运输距离太长等）,无须用数据定义，并且根据精益思想，解决方法明确，可以快速解决Quick Hit的，最好用精益技术。在较短时间内以workshop的形式快速达到改善目标。相反，如果问题的原因或解决的方法不够明显，需要收集数据，应用一些统计技术分析数据，从可能影响问题的许多原因中找出问题的根本原因，发现改善的机会，这种情况更适合于采用六西格玛方法。成立项目小组，由黑带或绿带担任项目经理，准备用2-4个月时间完成改善项目以获得最优化的效果。两种方法分别适合于解决不同类型的问题，彼此不可替代。此外，实施者所接受的培训内容也是不同的。

我们不仅要掌握这两种方法，更重要的是要了解什么时候用哪种方法。如果你想消除浪费，提高流程的效率，或者遇到生产线工作量不均衡造成了等待的问题等，可以用精益工具解决问题。但这并不意味着产品的一致性好、无缺陷、参数设置处于最佳状态，或者设计完美。

如果你想减少变差，改善性能或设置，生产无缺陷的产品，可以用六西格玛方法进行改善。同理，这也不意味着占用的场地最少和流程生产效率最高。总而言之，精益工具用于减少浪费,六西格玛用于减少变差。一旦你了解了这两种方法的特点，就可以用正确的方法解决问题了。

精益思想和六西格玛就如同一个工具箱中的扳手和钳子，同时拥有才能发挥最大效益。GE以及一些成功企业的经验说明，六西格玛与精益生产方法是相互促进的，相互补充的。两种思想之间没有任何矛盾或冲突。

有些公司将这两者看成完全不同的和孤立的-会导致不利的结果，将两种方法向不同的方向推动，把有限的资源和力量分散开来，最后不得不下决心舍弃其一。其实顾客并不真正关心企业采用哪一种方法，他们关心的只是结果！

总之，六西格玛与精益无疑是相互促进的。如果你希望持续改进公司的组织文化，最好将两者结合起来用。

中国企业的精益生产管理

一、当前国内制造型企业生产中存在的问题

截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。

通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：

◆基础“5S”管理方面

整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。

几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。

标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。

设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。

◆生产运营与生产现场

部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。

生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。

生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。

对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。

现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。

现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。

◆品质管理方面

品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。

质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。

品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。

质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。

◆管理气氛及人员能力方面：

受中国传统文化和长期农业经济思想的影响，员工在理念上不愿意接受精细做事和规范做事的思想，由于被动思维导致的等、靠心态严重。

基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。

需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。

二、实施5S与精益生产能够带来的收益

5S与精益生产管理技术作为现代企业生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验，如果方法得当、贯彻到位的话，通过5S 与精益生产的实施与开展，至少可以给中国制造型企业在以下三个方面达到预期的收益和获利目标：

1、组织文化收益

我们认为通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：