丰田生产方式PPT课件
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丰田生产方式标准作业与改善ppt课件
1个螺母 送入机
3个螺母送入机
方向盘
5
P7
（2）动作的方向是否突然变化？（迂回行走、转身掉头）
（3）有没有不自然的姿势或身体重心上下移动的动作？
踮脚站。曲膝。下蹲。前倾。 挺胸。弯腰、扭腰。
零件的位置太低 ，所以弯腰前倾 搬取。
6
P8
发现浪费动作的着眼点
２、观察身边，找出浪 费的动作。
7
P9
２、观察身边，找出浪费的动作。
从远处眺 望
从近处观 看
像大夫那 样仔细察 看、观察
像守护病人 那样仔细 “看护”
・5个为什么 → 真因 → 改善
27
P29
・推进改善的时候，大体上分成2方法｡
①作业改善‥确定作业上的规则、重新确定作业的分 配、明示物品的配置、 作业动作的改善 等、将标准作业作为 原点去实施改善｡ （不花钱可实施｡） ②设备改善‥导入机器装置、将设备自动化等
№ 错解理由 错解记入例
没有具体的表达出浪 费的动作
光是说
５ “○○没
有做”， 这不是表 述浪费动 作
身体（
６ 重点是
腰部） 前倾的 角度不 到45°
没有做到用双手去 组装○○
没有做到1次性地 组装○○
拿取
○○的
未到
时候，
45°
身体前
倾才能
拿到｡
基准
正解例
要具体的表达出浪费 的动作是什么样的
要表达出来没有 做○○的具体的 动作。
要素祖业
秒
秒
用右手取螺丝刀 1.0
0.9
用左手取螺丝 2.1
1.1
拧螺丝①
3.0
2.1
拧螺丝②
3.0
丰田式生产方式(TPS)讲义PPT课件( 65页)
16
認識的含義
• 認識現場作業，不單單是漫不經心地到加工作 業現場走走看看，一知半解。而是要抓住全貌， 並掌握各部分的機能和作用。
• 認識的意思是非常嚴格的，是要積極地接近被 認識的對象，並抓住其本質的意思。
• 如果認為目前的作業方法較好、生產線的工作 效率比較高，廢品率也控制在不會形成問題的 較好的范圍內，因此從整體上來說就合格了。 那麼，進步就將立即停止，自身就把改進的幼 芽摧殘了。
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每天的生产量
・生产指示 ・指示每天的生产量、生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
例：生產線上裝配所必需的零件，恰好在必要的時刻（不 早不晚），以必要的數量（不多不少），到達生產線的旁 邊。是一種理想的生產體系，能夠消除生產現場中的無效 勞動和浪費、生產不平準化的狀態以及管理不合理的現象， 從而提高效率。
① 提高生产效率性； ② 减少库存。
重點：不單純是做到按時，而是要非常準時，既不提前也 不拖遲，正是在需要的時刻就送到
18
作业的实际状态
实质作业
・部件安装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接、
不产生附加值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复
認識的含義
• 認識現場作業，不單單是漫不經心地到加工作 業現場走走看看，一知半解。而是要抓住全貌， 並掌握各部分的機能和作用。
• 認識的意思是非常嚴格的，是要積極地接近被 認識的對象，並抓住其本質的意思。
• 如果認為目前的作業方法較好、生產線的工作 效率比較高，廢品率也控制在不會形成問題的 較好的范圍內，因此從整體上來說就合格了。 那麼，進步就將立即停止，自身就把改進的幼 芽摧殘了。
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每天的生产量
・生产指示 ・指示每天的生产量、生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
例：生產線上裝配所必需的零件，恰好在必要的時刻（不 早不晚），以必要的數量（不多不少），到達生產線的旁 邊。是一種理想的生產體系，能夠消除生產現場中的無效 勞動和浪費、生產不平準化的狀態以及管理不合理的現象， 從而提高效率。
① 提高生产效率性； ② 减少库存。
重點：不單純是做到按時，而是要非常準時，既不提前也 不拖遲，正是在需要的時刻就送到
18
作业的实际状态
实质作业
・部件安装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接、
不产生附加值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复
《丰田式生产方式》课件
均衡各生产环节产能，有效消除浪费，提升生 产效率。
快速工业化
不断迭代改良生产方式，加速生产流程，以适 应日益竞争的市场环境。
丰田生产方式的优势
1
降低成本
2
节约生产资源，避免过度生产和库存积
压等浪费现象。
3
促进管理
4
丰富员工的培训内容，引导员工参与管 理和流程优化的行动。
提升效率
通过流程改进和质量优先的方式提高生 产效率。
公司名称 丰田汽车 华为 拜耳
成功经验
在世界范围内推广丰田式生产方式，成为行业标 准。
推行“质量第一”的管理理念，运用丰田式生产方 式提升产品品质。
针对差别化的市场需求，推行量身定制的丰田式 生产方式。
局限性及未来发展趋势
1 部分流程与政策冲突 2 出现质量问题
丰田式生产方式目前无法 完全适应所有市场和行业。
智能化制造、大数据和物联网。
工具
Kaizen
持续改进的方法论， 强调日常改进和逐步 完善。
5S
用5S的方法管理生产 现场，达到现场整顿、 清理和总结。
Jidoka
自动化的一种应用， 可以通过检测设备的 异常状况来支持质量 管理和流程控制。
Andon
自动化提示设备，可 以支持快速反应生产 线的异常情况。
丰田式生产方式的成功案例
提高品质
追求着眼于细节的品质标准，通过团队 人员共同努力提高产品的品质。
丰田式生产方式的核心活动
拉动式生产
依赖市场需求，避免过量生产或积压库存。
平衡式生产
均衡各生产环节产能，消除浪费，提升生产效率。
精益制造
集成全员态度，关注生产环节的每个细节，追求精 益求精的品质标准。
快速工业化
不断迭代改良生产方式，加速生产流程，以适 应日益竞争的市场环境。
丰田生产方式的优势
1
降低成本
2
节约生产资源，避免过度生产和库存积
压等浪费现象。
3
促进管理
4
丰富员工的培训内容，引导员工参与管 理和流程优化的行动。
提升效率
通过流程改进和质量优先的方式提高生 产效率。
公司名称 丰田汽车 华为 拜耳
成功经验
在世界范围内推广丰田式生产方式，成为行业标 准。
推行“质量第一”的管理理念，运用丰田式生产方 式提升产品品质。
针对差别化的市场需求，推行量身定制的丰田式 生产方式。
局限性及未来发展趋势
1 部分流程与政策冲突 2 出现质量问题
丰田式生产方式目前无法 完全适应所有市场和行业。
智能化制造、大数据和物联网。
工具
Kaizen
持续改进的方法论， 强调日常改进和逐步 完善。
5S
用5S的方法管理生产 现场，达到现场整顿、 清理和总结。
Jidoka
自动化的一种应用， 可以通过检测设备的 异常状况来支持质量 管理和流程控制。
Andon
自动化提示设备，可 以支持快速反应生产 线的异常情况。
丰田式生产方式的成功案例
提高品质
追求着眼于细节的品质标准，通过团队 人员共同努力提高产品的品质。
丰田式生产方式的核心活动
拉动式生产
依赖市场需求，避免过量生产或积压库存。
平衡式生产
均衡各生产环节产能，消除浪费，提升生产效率。
精益制造
集成全员态度，关注生产环节的每个细节，追求精 益求精的品质标准。
丰田生产方式基本及总结PPT(共36页)
用眼看的管理 ：
安东
標準作業票
生産管理板
２） 異常有多大的跨度知道吗
月１回 週１回 毎日傍晚
時々刻々
異常判明 ⇒ 不良品的山 異常発生 ⇒ 立即対策
27
３-２ 带有人字偏旁的自働化
顕在化的異常的再発防止＝最重要
１） 用５次提问『为什么？』进行的真因追究
・依靠彻底的現地現物进行確認是必要的
２） 処置和対策
33
４．豊田生産方式的总结
豊田生産方式的目的是原価低減
（在庫低減和異常管理是原価低減的手段）
向着『原価低減』的目的进行改善的実施和評価
改善
在現地現物中进行問題把握 在現地現物中进行実績評価
『現地現物』是豊田生産方式的基本的基本
34
感谢大家的倾听。
35
•
1、不是井里没有水，而是你挖的不够深 。不是 成功来 得慢， 而是你 努力的 不够多 。
61、在清醒中孤独，总好过于在喧嚣人 群中寂 寞。
•
62、心里的感觉总会是这样，你越期待 的会越 行越远 ，你越 在乎的 对你的 伤害越 大。
•
63、彩虹风雨后，成功细节中。
•
64、有些事你是绕不过去的，你现在逃 避，你 以后就 会话十 倍的精 力去面 对。
•
65、只要有信心，就能在信念中行走。
•
66、每天告诉自己一次，我真的很不错 。
30
４．豊田生産方式的总结
豊田生産方式 的２个支柱
及時化 自働化
经常地使異常（浪費）顕在化、継続改善
体質強化 → 人材育成→ 向赚钱的公司发展
31
浪費、超負荷、不均衡的徹底排除
７种浪費 ⇒ 浪費使成本上升
丰田生产方式PPT(共40页)
23.03.2022
12.2.3 全面质量管理
全面质量管理Total quality management (TQM)是丰 田生产方式的支柱之一。
TPS与TQM是同根、同源、同目标、同方法。
TQM的三全：全员、全过程、全方位。
JIT不允许将有问题的产品转移到下一道工序。
在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动。
设备1
工 人 1 工人1
设备9
设备2
工 人 2
设备8
设备3
工人2
工人3
设备4
设备7
设备6
设备5
在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起 布置，组成柔性生产线。
工作流沿同一方向通过单元
可以通过改变工人数量和看管设备路线调整生产节拍。
可以采用联合U型生产线，以更充分利用人力资源。范例 13-1。 Return
“少人化” 为了适合需求的变化，弹性 改变各工序的作业人员人数
扩大或缩小各工作人员 的作业范围
“少人化” 减少工序的作业
人员人数
连接 U 字型生产 线的设备布置
23.03.2022
多能工
工作岗位轮 换制
修订标准作业组合票 工序的改善
作业改善
设备改善 (“自动化”)
实现“少人化”的因素
Return
12.2.2 制造单元
丰田选择了看似不符合规模经济的独特的生产模式， 经过20多年的努力，丰田人成功了。
丰田的成功也引来了日本的其它汽车公司的效仿， 他们也成功了。TPS成为了日本的汽车生产模式。
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
丰田公司与通用的业绩比较
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
12.2.3 全面质量管理
全面质量管理Total quality management (TQM)是丰 田生产方式的支柱之一。
TPS与TQM是同根、同源、同目标、同方法。
TQM的三全：全员、全过程、全方位。
JIT不允许将有问题的产品转移到下一道工序。
在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动。
设备1
工 人 1 工人1
设备9
设备2
工 人 2
设备8
设备3
工人2
工人3
设备4
设备7
设备6
设备5
在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起 布置，组成柔性生产线。
工作流沿同一方向通过单元
可以通过改变工人数量和看管设备路线调整生产节拍。
可以采用联合U型生产线，以更充分利用人力资源。范例 13-1。 Return
“少人化” 为了适合需求的变化，弹性 改变各工序的作业人员人数
扩大或缩小各工作人员 的作业范围
“少人化” 减少工序的作业
人员人数
连接 U 字型生产 线的设备布置
23.03.2022
多能工
工作岗位轮 换制
修订标准作业组合票 工序的改善
作业改善
设备改善 (“自动化”)
实现“少人化”的因素
Return
12.2.2 制造单元
丰田选择了看似不符合规模经济的独特的生产模式， 经过20多年的努力，丰田人成功了。
丰田的成功也引来了日本的其它汽车公司的效仿， 他们也成功了。TPS成为了日本的汽车生产模式。
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
丰田公司与通用的业绩比较
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
丰田生产方式精品PPT课件
消 利润创造
及 超
除浪
管理的安定 物质的安定
平衡化市生化时产生 生产
费
划
规
S练
P T
教育与训
T
缺
易
自主研流究线会化生产 足
安 质量的安定 产
定
设备的安定
化生 产
人员的样安板定线建设及推广
PS基外础部交流学习 认 知
难全员改外善部活顾动问指导
1、丰田生产方式的基本思想
基本思想：彻底消除浪费
目标
（降低成本、提高利润）
①制作过多的浪费 ③加工的浪费
⑤库存的浪费
⑦等待的浪费
②不良·手修的浪 费
④搬运的浪费
⑥动作的浪费
万恶之源！
如果生产过剩 制作过剩的浪费 将会发生下面这样的浪费
・需要放置场地 ・需要利润 ・产生搬运的浪费 ・材料、零部件先被用掉 ・电、油等能源的浪费 ・发生质量不良时发生不必要的手修作业 ・其他
TPS生产追求的七个“零”目标
地。
成本降了一 些，还可以 赚一些。
我只出100 元，不然
不买！
售价 100元 利润10元
成本 90元
OK!卖了！虽 然只卖100元，
但还是要赚20 元，所以成本
要降到80元。
售价100 元，我买
了！
售价 100元 利润 20元
成本 80元
成本主义
售价=成本+利润 需求>供给
售价主义
利润=售价-成本 需求≤供给
零 7个“
”目标 ☆ 零切换浪费
☆ 零库存
☆ 零浪费
☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
动与働
《丰田生产方式TPS》课件
《丰田生产方式TPS》PPT 课件
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
《丰田生产方式》幻灯片
豐田生產線之所以受世人推崇原因：在沒有電腦的50年 代，提出成功的零缺點的管理，且讓客戶沒有品質的顧 慮。
(三)豐田式管理文化
在工作之前做好事前的預防 強調品質的重要，落實品保系統，不斷的發掘問題並
加以改進以提升生產效率 發生異常時大家共同迅速改善處理 確實執行標準化，防止重複發生錯誤，消除浪費，且 能夠符合市場的生產方式。 內部公司管理的指導方針：來自日式管理向來的缺 失，列出管理的特點。 豐田式生產管理兩大支柱是及時化與自動化
連結，設計出
一. 前言
TPS〔Toyota Production System〕即豐田生產方式，源自於 日本豐田公司。
在上個世紀 50 年代，豐田公司創始人豐田喜一朗在吸收美國福 特生產方式的基礎上，全方面考量，結合豐田公司自身的實際情 況，提出了「準時化」的思想。
在大田耐一等人的推廣下，經過不斷的改造、創新逐漸形成了豐 田生產方式。經過40多年的改善和發展，現已形成一套完整的 管理理論和方法體系。TPS不僅可以有效應用於生產系統，還可 以應用於營銷、管理、服務、行政等各種產業和工作中。
(一)豐田汽車的由來
豐田汽車工業公司企業創辦人/精神人物：
豐田喜一郎
根本原則就是重視效率、絕不浪費，也反映出豐田家 族將其家族奮鬥的傳統應用在製造產品上面。
喜一郎轉投資汽車業最主要是父親豐田佐吉支持；
佐吉曾說過：〞我搞織布機，你搞汽車，你要和 我一樣，透過發明創造為國效力。〞他還親手將轉讓 專利所獲得的100萬日元專利費交給兒子，作為汽車 研究啟動經費。使豐田喜一郎得以創立世紀一級的企 業－「豐田公司」。
Hale Waihona Puke 將此種方式叫做看板方式。
1950年韓戰爆發，日本在「特需景氣」的支撐下，經濟
(三)豐田式管理文化
在工作之前做好事前的預防 強調品質的重要，落實品保系統，不斷的發掘問題並
加以改進以提升生產效率 發生異常時大家共同迅速改善處理 確實執行標準化，防止重複發生錯誤，消除浪費，且 能夠符合市場的生產方式。 內部公司管理的指導方針：來自日式管理向來的缺 失，列出管理的特點。 豐田式生產管理兩大支柱是及時化與自動化
連結，設計出
一. 前言
TPS〔Toyota Production System〕即豐田生產方式，源自於 日本豐田公司。
在上個世紀 50 年代，豐田公司創始人豐田喜一朗在吸收美國福 特生產方式的基礎上，全方面考量，結合豐田公司自身的實際情 況，提出了「準時化」的思想。
在大田耐一等人的推廣下，經過不斷的改造、創新逐漸形成了豐 田生產方式。經過40多年的改善和發展，現已形成一套完整的 管理理論和方法體系。TPS不僅可以有效應用於生產系統，還可 以應用於營銷、管理、服務、行政等各種產業和工作中。
(一)豐田汽車的由來
豐田汽車工業公司企業創辦人/精神人物：
豐田喜一郎
根本原則就是重視效率、絕不浪費，也反映出豐田家 族將其家族奮鬥的傳統應用在製造產品上面。
喜一郎轉投資汽車業最主要是父親豐田佐吉支持；
佐吉曾說過：〞我搞織布機，你搞汽車，你要和 我一樣，透過發明創造為國效力。〞他還親手將轉讓 專利所獲得的100萬日元專利費交給兒子，作為汽車 研究啟動經費。使豐田喜一郎得以創立世紀一級的企 業－「豐田公司」。
Hale Waihona Puke 將此種方式叫做看板方式。
1950年韓戰爆發，日本在「特需景氣」的支撐下，經濟
《丰田生产方式》课件
2 应用领域
探索丰田生产方式在其他行业和组织中的应用和效果。
丰田生产方式与日本经济发展
1
贡献
探索丰田生产方式对日本经济发展的重
生产系统改进
2
要贡献。
介绍生产系统改进的实例，以及与丰田
生产方式的关联性。
3
品质改进和标准化
讨论品质改进和标准化步骤与丰田生产 方式的密切联系。
丰田生产方式的组织架构
部门职能
解析丰田生产方式中不同部 门的职能和协作关系。
拉力图和产能图
《丰田生产方式》PPT课 件
介绍丰田公司的生产方式，包括起源和发展历程，核心思想，与精益生产的 关系，人员培训和开发计划。
丰田生产方式与深度学习理论
影响因素
艾尔文·托夫勒的深度学习理论如何影响丰田生产方 式的发展。
员工参与和创新
探讨员工参与和创新对丰田生产方式的重要性。
川口工厂实践
展示丰田生产方式在川口工厂的实际案例和成功经 验。
展示如何使用拉力图和产能 图进行生产方式规划和控制。
消费者需求
讨论如何将消费者需求纳入 生产方式设计和改进过程。
丰田生产方式的持续改进
持续改进机制
展示丰田生产方式中的持续改进机制和应用。
五个S方法
探讨五个S方法在丰田生产方式中的应用和效果。
总结
1 丰田生产方式
回顾丰田生产方式的核心思想和它对现代生产管理的重要性。
探索丰田生产方式在其他行业和组织中的应用和效果。
丰田生产方式与日本经济发展
1
贡献
探索丰田生产方式对日本经济发展的重
生产系统改进
2
要贡献。
介绍生产系统改进的实例，以及与丰田
生产方式的关联性。
3
品质改进和标准化
讨论品质改进和标准化步骤与丰田生产 方式的密切联系。
丰田生产方式的组织架构
部门职能
解析丰田生产方式中不同部 门的职能和协作关系。
拉力图和产能图
《丰田生产方式》PPT课 件
介绍丰田公司的生产方式，包括起源和发展历程，核心思想，与精益生产的 关系，人员培训和开发计划。
丰田生产方式与深度学习理论
影响因素
艾尔文·托夫勒的深度学习理论如何影响丰田生产方 式的发展。
员工参与和创新
探讨员工参与和创新对丰田生产方式的重要性。
川口工厂实践
展示丰田生产方式在川口工厂的实际案例和成功经 验。
展示如何使用拉力图和产能 图进行生产方式规划和控制。
消费者需求
讨论如何将消费者需求纳入 生产方式设计和改进过程。
丰田生产方式的持续改进
持续改进机制
展示丰田生产方式中的持续改进机制和应用。
五个S方法
探讨五个S方法在丰田生产方式中的应用和效果。
总结
1 丰田生产方式
回顾丰田生产方式的核心思想和它对现代生产管理的重要性。