产品加工过程控制要点

产品加工过程控制

一、阅读技术文件

1、检查图纸、工艺、加工流程及检验长票、工票、检验记录卡（自检记录卡）和标示关系统计表等是否齐备，并注意检查、核对是否有照配单、不合格品通知单及上序加工记录。

2、操作者仔细阅读技术文件，弄清楚图纸尺寸、技术要求，消化工艺，明确加工过程中的重、难点。

3、工段长（班组长）对操作者就具体加工内容作技术交底，明确告知加工中的注意事项、重难点等。

4、凡是技术文件上有人工手动更改痕迹的地方，必须有相关人员签字认可；改动涉及“调整工艺顺序、加减工艺、工时调整”的需报总调度备案。

二、领取毛坯

1、操作者凭技术文件、工票在毛坯成品管理员处领取毛坯。

2、操作者核对毛坯尺寸、材质、标识、数量等是否与技术文件相符。

3、操作者遇下列情况不得加工，并将信息及时反馈给工段长，交回技术资料。

⑴毛坯余量不够；

⑵毛坯上的信息标示与技术文件资料要求的信息不符；

⑶接转上工序半成品外观有碰伤、划痕、毛刺；

⑷技术资料不全、无质检签章、无相关人员签字等。

三、准备工夹量具，检查设备

1、低速运转检查设备是否有异常情况、各手柄操作是否灵活、刻度旋转是否准确。并按设备维护保养要求润滑设备。

2、检查、找正夹具。

3、复验确认量具准确并在计量有效期内。

4、按工艺要求准确选择刀具。

四、加工过程质量控制

1、首件对加工方法、装夹、切削用量、刀具选择进行确认；重要产品、疑难产品需经工段长及技术员确认后方可加工。

2、操作者每一工步、每一工序加工完毕交质检进行首检，并在零件上作首件合格标示。首件合格后方能进行下一工步、下一工序加工。

3、如遇质量、设备问题或加工中出现异常情况需立即告知班组长、工段长。待落实可行的处置方案后方可继续加工。

4、毛坯、半成品、成品分开放置。小件摆放高度不得超过500mm，半成品、成品重叠放置时应相互隔离；按要求作标识（图号、台份号、顺序号）；半成品、成品转运需用转运箱或用橡胶垫。

5、上工序（含转运）如有外观质量问题，下工序可拒收并告知检验和工段长。

6、加工过程中注意检查工装是否移动。操作者每件自检；每4件互检1次。

7、产生不合格品时，操作者需及时上报工段长及相关检验员，并由班组、工段长召集操作者召开现场质量事故分析会，最后根据实际情况填写质量事故报告单。

8、如实认真填写交接班记录，接班人员必须检查和核实交班人员的加工情况，并对量具、工装等关键加工要件进行校队、核实，按交接程序作好交接工作，并交小组长确认。

9、料废或工废需在工件上标示图号、材质号及在缺陷处做出明显标记，并放到指定区域。

10、从安排加工任务到工段转序、入库等都应有相应记录（调度下任务到工段记录、工段长安排记录及转序记录、辅工转序记录及入库记录），做到有据可查。

五、完工交检

1、操作者加工完毕如实填写随工长票、自检记录及相关软件。打磨清理毛刺、划痕、铁屑并及时交检。

2、白班的半日内交检、晚班的可委托白班交检或亲自交检（批量产品可以分批交检或按计划数量交检）。

3、加工后的产品注意涂油保护并摆放在对应的成品或半成品位置。

4、需专用防锈油的产品按专用要求。

5、要求包装防护的工件需按要求包装（如螺纹需塑料套）。

6、工序完工后图纸交回工段长转下序，工段长负责监督半日内需转下序。

德阳市重型机械备件厂

20014.10.11