埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损可能是由于多种原因引起的，如外力破坏、腐蚀等。
修复技术主要包括修补和重涂两种方法。
管线外防腐层的破损原因主要包括以下几个方面：
1. 外物撞击：当管道位于地下或地面上容易受到外物的碰撞，如路面施工时的机械碰撞，杆路砂浆碰撞等，导致管道外防腐层破损。
2. 腐蚀：由于管道运行环境的气候湿度，介质条件等原因，使管道出现腐蚀现象，导致管道外防腐层脱落。
3. 温度变化：管道运行过程中，温度的变化会导致管道材料的膨胀和收缩，从而引起外防腐层的开裂或脱落。
根据不同的破损原因，可以采取以下修复技术：
1. 修补：修补是指在管道外防腐层破损处进行局部修复。
修补材料可以选择合适的环氧树脂或耐腐蚀性较强的聚合物，将其填充到破损处，并将其平整。
在填充之前，需要将破损处清洁干燥，并进行必要的融合处理，以保证修补部位的附着力。
2. 重涂：重涂是指将完全的撕去原有的外防腐层，然后重新进行涂层的喷涂。
该方法适用于破损较大的管道。
在进行重涂之前，需要彻底清洁管道表面，去除原有的外防腐层和腐蚀物，并进行必要的抛光和坑洞填补。
然后使用适当的喷涂材料，喷涂一定厚度的新的外防腐层，以保护管道。
无论是修补还是重涂，修复后的管道都需要进行严密的检测，以确保修复效果。
常用的检测方法包括涂层附着力测试、腐蚀检测和水密性检测等。
管线外防腐层破损的原因及修复技术多种多样，根据具体情况选择适当的修复方法，以延长管道的使用寿命，提高管道的安全性。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线的外防腐层破损主要有以下几个原因：1. 材料老化：外防腐层的材料随着使用时间的增加会发生老化，失去原有的防腐效果。
材料老化可以是由于长期暴露在恶劣环境中，受到氧气、水分、紫外线等因素的侵蚀，也可以是由于材料的化学性质发生变化导致。
2. 外力作用：管线周围环境中存在各种外力作用，比如土壤运动、地震、机械碰撞等，这些外力作用会导致管线的外防腐层破损。
土壤运动可能是最主要的破坏原因，因为土壤中存在不规则的腐蚀体或者尖锐的岩石等物质，在地震或运动的情况下会对管道表面造成划伤或者冲击。
3. 腐蚀影响：管线外防腐层的破损也可能是由于内部腐蚀影响导致的。
管道内部的腐蚀反应会导致管道表面的薄弱点，进而容易受到外界环境的影响而出现脱落、破裂等破损问题。
以下是一些常用的管线外防腐层修复技术：1. 手工修复：对于小面积的破损，可以采用手工修复的方式。
首先清理并修整管道表面，然后使用防腐蚀材料进行涂抹，最后再涂上防腐蚀漆进行保护。
2. 点腐蚀修复：点腐蚀是管线外防腐层破损的一种常见类型，可以使用绝缘补丁或者冷补料来修复。
首先清理并修整破损部位，然后使用绝缘补丁或者冷补料粘贴在破损部位上，最后再涂上防腐蚀漆进行保护。
4. 热缩修复：热缩修复是一种比较常用的管线外防腐层破损修复技术。
首先清理并修整管道表面，然后将热缩修复带套在破损部位上，使用专用的热风枪加热使其收缩并与管道表面完全贴合，形成一层保护膜，最后再涂上防腐蚀漆进行保护。
热缩修复具有操作简便、修复效果好的特点。
管线外防腐层破损会给管道的使用寿命和安全性造成影响，因此及时修复是非常重要的。
选择合适的修复技术，可以有效地保护管道的外部防腐层，延长管道的使用寿命。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层的破损是管道运行过程中的常见问题，主要原因为外界氧化、腐蚀、磨损以及机械破坏等导致。
管线外防腐层破损对管线的正常工作产生了负面影响，增加了安全隐患、运维成本和维修工作量。
一、破损原因（一）外界氧化、腐蚀在氧化性环境中，常见的氧化物会与防腐层发生反应，从而破坏防腐层。
例如：二氧化硫、硝酸、盐酸等强酸强碱物质都会对防腐层造成破损。
（二）机械破坏管线周围的环境中，常常会存在一些机械设备(例如挖掘机、装载机、起重机等)，再加上无序的施工活动，很容易造成管线防腐层破坏。
例如针对黑铁管线常见的敲打破坏、鲁兹破损等等。
（三）环境磨损管线周围的环境会不断地变换，常吹风、沙尘骤起的路段因老化及磨损较严重，也会对防腐层构成破坏。
二、修复技术（一）涂层修复法涂层修复法属于一种经济易操作的方法，可结合施工环境、操作方式的不同，选用不同类型的涂层修复材料。
常见的涂层修复材料有二涂四刷、塑料修补膏、铁补丁涂料以及冷喷修复剂等等。
在选材时，要考虑防腐层的环境、化学品浓度、温度、涂层含气量等关键因素。
套管修补法属于较传统且常使用的方法。
套管可选用聚乙烯、聚氯乙烯等适当材料，对管线进行进一步增强保护。
在施工时，套管材料应选用质优、应力耐受、防腐性能佳的材料。
此外，在安装套管时，应尽量减少接头，以防止接头处渗透和漏水。
喷涂修复法是机械性喷涂粉状物质在防腐层上，当粒子撞击到防腐层上时，会在防腐层外形成一层网状结构，既能够起到防腐层的增强作用。
喷涂修复法具有良好恢复效果，适用于大面积破损和陀螺仪微小破损区域的修复。
（四）异材复合修复法异材复合修复是一种将防腐层与其他材料进行复合，从而将防腐层的耐用性及使用寿命增加的方法。
常使用的材料有复合垫、聚乙烯交叉膜、丁基橡胶等。
在使用时要严格把控材料选择，选用质优、增强性好的材料，将其与防腐层复合，达到互补优势的效果。
综上所述，管线外防腐层的破损对管道安全运行构成了威胁，需采取适当的修复措施。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层是保护管道的重要层，它能够防止管道受到腐蚀、磨损和机械损害，延长管道的使用寿命。
管线外防腐层破损却是一个常见的问题，因为管道运行环境复杂多变，破损原因多种多样。
为了保障管道的正常运行和安全，及时修复管线外防腐层就显得十分重要。
本文将分析管线外防腐层破损的原因，并介绍一些修复技术。
一、管线外防腐层破损原因1. 腐蚀腐蚀是管线外防腐层破损的主要原因之一。
管道长期处于恶劣环境中，比如潮湿、盐碱地带、酸碱环境等，容易受到腐蚀。
腐蚀不仅会损坏防腐层，也会损害管道本身的材质，导致管道渗漏、爆裂等问题。
2. 磨损管道在运行过程中会受到外界环境的影响，比如砂石的冲刷、机械设备的碰撞等，会导致管道防腐层的磨损。
磨损严重的管道会逐渐失去防腐作用，从而加速管道的老化损坏。
3. 温度变化管道在运行过程中，由于介质温度的变化，管道表面的温度也会发生变化，频繁的温度变化会导致管道外防腐层出现龟裂、剥落等现象。
4. 裂纹管道在运行中可能会出现裂纹，裂纹会导致管道外防腐层的损坏，进而影响管道的使用寿命和安全性。
5. 不良施工管道外防腐层在施工过程中，如果材料质量不过关、施工工艺不合理等原因，会导致管道外防腐层破损。
不良施工会直接影响到管道的使用寿命和安全性。
1. 补漆修复法补漆修复法是一种简单有效的修复技术，适用于管道外防腐层小面积损坏的情况。
首先需要将损坏部分的防腐漆清理干净，然后使用专用的防腐漆进行补漆修复。
这种修复技术操作简单，成本低廉，但只适用于小范围的修复。
2. 缠绕修复法缠绕修复法是指将聚酯带或玻璃钢带缠绕在损坏部分的管道上，然后涂上特制的环氧树脂胶水进行固化。
这种修复技术可以有效修复管道的防腐层破损，且具有耐腐蚀、耐磨损的特性，适用于各种管道的修复。
3. 喷涂修复法喷涂修复法是一种自动化程度高的修复技术，使用专用的设备将防腐涂料喷涂在管道表面，形成均匀的防腐层。
这种修复技术适用于管道大面积的防腐层修复，能够保证管道的防腐效果和美观度。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线的外防腐层是为了保护管道，延长其使用寿命而设置的一层防护层。
在使用过程中，外防腐层有可能出现破损，导致管道受到腐蚀，进而影响管道的正常运行。
本文将介绍管线外防腐层破损的原因以及修复技术。
管线外防腐层破损的原因主要有以下几点：
1.机械损伤：在施工、运输和安装过程中，管道可能会受到外力的作用，导致外防腐层破损。
管道被重物碰撞、划伤等。
2.化学腐蚀：一些腐蚀性物质如果和管道表面接触，会导致外防腐层破损。
化学品泄漏、腐蚀性土壤等都会对外防腐层产生损害。
3.电化学腐蚀：当管道与其他金属物或电解质接触时，会产生电化学反应，从而导致电流流过管道，引起外防腐层的破损。
针对不同的破损情况，可以采取不同的修复技术。
下面将介绍几种常见的修复技术：
1.喷涂修复技术：对于较小的破损区域，可以采用喷涂修复技术。
对破损区域进行清理和打磨，然后使用特殊的喷涂设备将修复剂喷涂在破损区域上。
修复剂可以填充破损处的孔洞，形成一层保护层。
3.环氧灌注修复技术：对于管道内壁的腐蚀和破损，可以采用环氧灌注修复技术。
通过清理和打磨管道内壁，去除腐蚀和破损的部分。
然后，将环氧树脂灌注至管道内壁，形成一层坚固的修复层。
4.局部更换修复技术：对于严重破损的管道，可能需要进行局部更换修复。
这种修复方式需要先将破损的部分切除，并通过焊接或其他连接方式将新的管道连接起来。
管线外防腐层破损会对管道的运行安全和寿命产生不利影响，因此及时发现和修复破损的部位是非常重要的。
通过采用适当的修复技术，可以保护管道不受腐蚀，延长其使用寿命。
地下管道防腐层破损检测的意义及技术原理
地下管道防腐层破损检测的意义及技术原理管道腐蚀是管道主要危险因素之一，也是管道保护工作中为数不多的可控因素。
随着时间的推移，有些管段防腐层会出现老化、发脆、剥离、脱落。
管道防腐层破坏的安全隐患：由于施工质量、外力破坏、长期使用及地下环境等因素造成的管道防腐层破损、老化,使其防腐能力降低甚至失去保护作用。
管道的防腐层由于埋地时间长久而出现老化、发脆、剥落和脱落。
从而造成管道的腐蚀和穿孔，引起泄漏。
腐蚀问题可防可控，在非开挖的情况下，定期或针对性地进行管道防腐层检测，及时发现管道泄漏点，找出管道防腐层破损点，对管道防腐层的防腐性能做出综合评价，加强管道防腐层的维护，是保证管道正常运行的有效方法。
地下管道防腐层检测意义1、准确定位防腐层漏损点，并记录其坐标、相对位置、埋深等属性信息；2、按防腐层漏损点严重程度分类，确定防腐层漏损点的修复优先级别；3、检测外防腐层绝缘电阻、评价防腐层防护性能、判别防腐层老化程度。
4、根据外腐蚀缺陷尺寸评价每个外腐蚀缺陷等级，根据外腐蚀缺陷等级评价管道外腐蚀整体状况。
管道防腐层检测原理发射机向埋地管道施加一定的电流信号，电流强度会随着管道距离的增加而衰减，在管径、管材、土壤环境不变的情况下，管道防腐层对地绝缘越好，施加在管道上的电流损失越少，衰减亦越小；如果管道防腐层存在破损，电流信号将埋地管道防腐层破损点处与大地形成回路，会导致管道上的电流自破损点处漏失,并在破损点形成球形电场信号，且在破损点正上方时电场强度最强。
因外界电磁环境复杂，管道腐蚀并不是一种方法或一种仪器可以检测出来的。
金马管道安全卫士,为您保驾护航金马公司凭借多年的管道外防腐层检测经验，将多种检测方法相结合，总结出一套专有的外防腐层检测技术,可以在非开挖、不影响管道正常工作的情况下,采用先进的仪器和技术对外防腐层及管道本体上存在的缺陷进行全面系统检测，精准定位破损点，对管道风险、完整性及运行现状进行评估，分析管道腐蚀原因并提出修复建议，及时修补管道破损的防腐层，针对局部腐蚀严重管段进行维护和维修，延长管道寿命，在石化企业得到了广泛应用。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层破损主要有以下几个原因：1.自然老化：管线防腐层会随着时间的推移而老化，失去防腐功能，导致破损。
2.机械损伤：管线在运输、安装、维修等过程中，可能会受到机械撞击、刮擦等损伤，造成防腐层破损。
3.外界化学腐蚀：管线暴露在酸碱、盐分、水气等化学物质中，会发生化学腐蚀作用，导致防腐层破损。
4.细菌腐蚀：某些细菌能够对管线防腐层产生腐蚀作用，导致破损。
1.涂层修补：针对小面积破损，可以采用涂层修补技术。
首先对破损区域进行清理、打磨，然后涂刷合适的防腐涂料，使其与原有的防腐层形成一层连续的保护层。
2.包带修复：对于较大面积的破损，可以采用包带修复技术。
该技术将特殊材料的包带缠绕在破损的部位上，形成一层密封的防腐层，起到修复和保护管线的作用。
3.局部更换：对于严重破损或老化的防腐层，需要进行局部更换。
首先对破损部分进行切割或破除，然后重新涂刷或涂覆防腐层。
需要注意的是，在更换防腐层时，要确保与原有防腐层具有良好的粘接性。
在进行管线外防腐层修复时，需要注意以下几点：1.选择合适的修复材料和方法，确保与原有防腐层具有良好的兼容性和粘接性。
2.在修复前，对破损部分进行充分清理，去除杂质和锈蚀物，确保修复效果。
3.修复过程中，要注意操作规范，确保涂刷均匀、密实，避免出现空鼓、气泡等问题。
4.修复完成后，要及时进行防腐层的质量检测，确保修复效果满足要求。
若发现问题，要及时进行修补或更换。
总结而言，管线外防腐层的破损主要有自然老化、机械损伤、化学腐蚀和细菌腐蚀等原因。
针对不同情况，可以采用涂层修补、包带修复、局部更换和防腐补丁等技术进行修复。
在修复过程中，需要注意选择合适的材料和方法，严格按照操作规范进行修复，确保修复效果和防腐质量。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层是一种用于保护管道表面的涂层，可以防止管道表面受到腐蚀和磨损。
由于各种原因，管线外防腐层可能会出现破损，这将导致管道表面暴露在外界环境中，从而加速了管道的腐蚀速度。
本文将讨论管线外防腐层破损的原因及修复技术。
管线外防腐层破损的原因：1. 机械破坏：管道运输、施工和维修过程中，可能会发生机械碰撞，例如重物落下、钢丝绳拖拉等，这些机械作用力可能会导致防腐层的破损。
2. 化学腐蚀：管道遭受酸碱、溶剂等化学物质侵蚀，在长时间作用下，防腐层可能会被腐蚀、溶解或剥落。
3. 自然磨损：管道在运行过程中可能会受到风沙、水流、水浪等自然环境作用力的影响，这些会导致防腐层逐渐磨损。
4. 温度变化：管道在高温和低温环境下，由于热胀冷缩的原因，可能会导致防腐层开裂、剥落。
修复技术：为了修复管线外防腐层的破损，需要选择适当的修复技术和材料。
以下是几种常见的修复技术：1. 补饰涂层法：这种方法适用于小面积的破损。
清洁并打磨破损表面，然后使用涂料对破损区域进行涂饰，达到防腐的效果。
这种方法简单、快速，并且成本较低。
2. 玻璃纤维布法：这种方法适用于较大面积的破损。
清洁并打磨破损表面，然后在破损区域涂布一层特殊的胶粘剂，然后将玻璃纤维布粘贴在胶粘剂上，最后再涂上一层防腐涂料。
玻璃纤维布具有良好的抗腐蚀性能和可塑性，可以有效修复破损的防腐层。
3. 管道套管法：这种方法适用于管道表面出现局部破损或裂纹。
将一个大小合适的管道套入到破损处，使其完全覆盖破损区域，并与原管道表面形成紧密接触。
然后使用防腐贴带或特殊密封胶将套管固定在管道表面上。
这种方法可以提供强固的修复效果，但需要注意套管与原管道的配合度。
4. 焊接法：对于管道外壳的严重破损，使用焊接技术进行修复是一种有效的方法。
将破损部分清理干净，然后使用焊接机进行焊接修复，最后再进行表面涂层修复。
这种方法可以提供持久且牢固的修复效果，但需要有专业的焊接人员进行操作。
盘点影响埋地管道防腐层破损点检测的主要因素
盘点影响埋地管道防腐层破损点检测的主要因素管道长期埋设于地下，随着时间的推移，会受到地下土壤、水分、温度影响，出现老化、发脆、剥离、脱落等现象，进而造成金属管道的腐蚀、穿孔，引起介质泄漏，影响企业安全生产，造成经济损失和环境污染。
因此，对管道进行防腐层检测，确定管道防腐层破损点，加强管道防腐层的维护，是防止能源泄漏，避免环境污染，从而保证企业安全生产的重要手段，具有重要的经济效益和社会效益。
管道外防腐层检测——DM检测①依据各专业管道权属单位提供的管道现况图，采用实地调查和仪器探查等物探方法，探测地下管道特征点的平面位置和埋深，记录管道埋深、材质属性等数据。
②利用管线仪对管道位置、走向等进行检测。
③利用DM检测仪，使用电流衰减率检测法对管道进行防腐层缺陷检测，精准定位破损点。
④利用DM软件，处理分析检测数据，评定管道防腐层性能等级；根据评定等级对管道外防腐层性能进行评价，分析管道腐蚀原因并提出管道维护建议。
结合多年管道防腐层检测实战经验，金马公司总结了影响管道防腐层破损点检测的6个主要因素：1.管道埋深在管道直径与其中心埋深相比不可忽视的情况下，管道中心埋深不同，在电位和电位差曲线上的分布形状就会不同。
埋深较小的曲线相对尖锐且异常幅度较大，反映在实际工作中破损点较容易检出。
2.地面电磁干扰的影响由于趋肤效应，大地表面总是有各种频率成分的电磁干扰信号，对破损点检测结果造成影响。
当前使用的管道检测仪器大多都采用谐波信号和选频锁相技术，频率较高的电磁干扰可以得到一定的抑制；相对而言，低频随机干扰较难控制。
在实际检测中可以采用大功率的便携式发射机来提供发射信号，基本可以把地面电磁干扰降到最低程度。
3.冻土条件在使用电流梯度法检测时，需通过直连法向管道上施加一个交变的检测信号，冻土层的存在，对直连法施加信号形成了一定的屏蔽作用。
其原因是，冻土层的土壤电阻率急剧增大，一般情况下，无法形成有效的检测电流回路，不能达到检测时所需的信噪比，降低了检测的有效性。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层是管道保护的关键部分之一，作用是保护管道免受外部环境的侵蚀和腐蚀。
但是在运输、安装、维护等过程中，管线外防腐层可能会出现破损，严重影响管道的使用寿命和安全性。
因此，了解管线外防腐层破损原因及修复技术非常必要。
1.机械破损：管道在安装、维护的过程中可能会遭受钢板磨损、锤击、挂钩、切割等机械破坏，使外防腐层出现破损。
2.腐蚀破损：管道长时间使用后，外防腐层呈现劣化、龟裂、开裂、出现麻面等现象，形成管道腐蚀，管线外防腐层被腐蚀破坏。
3.热力破损：管道的温度受到太阳辐射等外界热力影响，使外防腐层不断膨胀、收缩，在重复的膨胀震荡中，表面的防腐层很容易被破坏，使管道暴露在外部环境之中。
修复技术：1.涂覆法：针对腐蚀破损，比较有效的修复方式为涂覆法。
涂覆材料可以均匀涂抹到破损的地方，两面均匀压实，等待材料干燥后再进行涂层加固。
2.沉积法：若管道的腐蚀面积较大，可以采用沉积法进行修复。
首先，将附近的污垢清除干净，再将沉积材料均匀涂抹于破损部位，之后使用灰尘上料压实。
此外，还应注意沉积材料选择，材料应与管道材质相适应，以免造成二次腐蚀。
3.包带法：因为破损位于管道底部，使用上述方法无法修复。
此时，可以采用包带法，将增强带包在管道破损周围，松紧适度使其紧密贴合。
在紧固处以及带尾位置加装固定装置，增强带就可以加固管道，起到修复作用。
4.急救方法：若管道在输送过程中出现急性破坏，需要采取应急措施。
应该迅速停止管道的输送，清除破损部位的杂物，并立即采取相应措施对破角进行修补，以免影响安全生产。
总之，管线外防腐层破损后的修复工作必须得到及时、合理、有效的处理。
只有在科学地评估和处理破损情况的同时，才能保证管道的安全性和长期稳定运行。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线是工程建设中常见的设施，为了保护管线的使用寿命，常常需要对管线进行防腐
处理。
然而，在使用过程中，管线防腐层破损是很常见的问题。
本文将探讨管线外防腐层
破损的原因及修复技术。
1.外力破坏：管线通常铺设在地下，容易受到机械施工和施工工具的损伤。
特别是在
路面或者建筑物下面的管线，更容易受到损伤。
2.自然环境因素：管线的使用环境往往比较恶劣，受到自然环境因素的影响，如风沙、水蚀、阳光暴晒等。
3.防腐层施工不良：管线外防腐层的施工不能涂刷均匀，易出现漏涂、少涂、脱落等
问题，这些都会导致防腐层的破损。
1.清理：首先要对出现破损的管线进行清理，将管道表面的脏物和腐蚀物清除干净。
2.打磨：清理后的管道表面需要用砂纸或者电动砂轮进行打磨，将毛刺去除，使表面
平整，便于后续的修补处理。
3.维修：对破损部位进行维修，常见的修补方式有两种：
（1）打胶修补：用硅酮胶或聚氨酯胶进行修补，这种方式适用于小面积管道破损修补，使用简单方便。
（2）喷涂修补：对破损部位进行切割，使用特殊喷涂机对其进行喷涂处理，使其形成新的防腐层。
这种方式适用于管道面积较大的情况。
4.测试：修补完成后进行管道的外观和防腐层的密着性测试，以保证其完整性和质
量。
总之，在进行管线防腐时要注意施工质量，防止破损的发生。
一旦发生，尽早进行修
补处理，确保管道的安全运行。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术管线外防腐层的破损可能是由多种因素引起的，包括机械破坏、腐蚀、温度变化、光照等。
当外防腐层破损时，会导致管线暴露在环境中，加速腐蚀的进程，最终可能导致管线的失效。
及时发现破损并进行修复是非常重要的。
机械破坏是导致管线外防腐层破损的常见原因之一。
机械破坏包括意外碰撞、挤压、刮擦等。
在施工过程中，如果管道暴露在机械碰撞的风险中，就需要采取预防措施，比如利用防护材料包覆管道或者进行异物堵塞。
如果发现了机械破坏导致的外防腐层破损，可以通过修复涂料或者补丁来修复破损的部分。
腐蚀是导致管线外防腐层破损的另一个重要原因。
腐蚀可以是由于管道材料自身的腐蚀性，也可以是由于管道周围环境的腐蚀性。
腐蚀性物质如化学物质、氧气、微生物等可能会导致管道表面发生腐蚀。
为了预防腐蚀引起的管道外防腐层破损，可以使用抗腐蚀材料来涂覆管道表面，例如涂层、被覆物等。
修复破损的外防腐层时，需要首先清除破损区域的腐蚀产物，然后使用适合的修复涂料进行修复。
温度的变化也可能导致管线外防腐层的破损。
温度变化会引起管道材料膨胀和收缩，从而导致外防腐层的开裂和脱落。
为了预防温度变化引起的外防腐层破损，可以使用具有良好防腐性和热稳定性的材料进行涂覆，以适应温度变化。
修复破损的外防腐层时，可以使用弹性修复材料填充裂缝或者修复膜来补充脱落的部分。
光照也可能引起外防腐层的破损。
长时间的紫外线照射会导致外防腐层老化和退化，使其变脆并易于破损。
为了预防光照引起的外防腐层破损，可以使用耐候性良好的抗紫外线涂层进行涂覆。
对于已经破损的外防腐层，可以通过刮削表面、清除老化层，然后重新涂刷防腐涂料进行修复。
管线外防腐层破损的原因包括机械破坏、腐蚀、温度变化和光照等。
针对不同原因导致的破损，可以采取不同的修复技术，如修复涂料、补丁、涂层和被覆物等。
在破损修复的过程中，需要对破损区域进行清理、刮削和补充，以确保修复效果。
通过及时发现破损并进行修复，可以延长管线的使用寿命，提高管道的安全性能。
埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法
埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法- 76 -故障诊断石油和化工设备2019年第22卷埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法陈鑫（大庆油田有限责任公司采气分公司，黑龙江大庆 163000）[摘要] 埋地管线防腐层破损将严重影响管线的使用寿命，本文对埋地管线防腐层破损原因进行了分析，对其检测方法进行了介绍，以便有效地避免管线穿孔及泄漏情况发生。
[关键词] 埋地管线；防腐层检测；破损原因；检测方法作者简介：陈鑫（1987—），男，黑龙江大庆人，本科学历，助理工程师，在大庆油田有限责任公司采气分公司从事产能协调工作。
油气资源的运输大多数是通过管道实现的，管道输送是最为安全和经济的方法之一。
但埋地管线防腐层受到破坏的影响因素比较多，主要有外力破坏、施工质量、地下环境影响等，都会对埋地管线防腐层形成损坏，造成管道防腐层失去防腐性能，进而造成埋地管线腐蚀，出现穿孔、裂缝，管线内的石油、水、气体等出现泄漏，给企业带来巨大经济损失，对管道周围的环境造成破坏。
因此需要对埋地管线防腐层的破损点进行检测，找到影响防腐层破损的因素，进行分析和研究。
1 影响埋地管线防腐层破损的原因分析1.1 管线外防腐层老化破损（1）施工中的缺陷在施工过程中防腐层可能出现因法兰三通、弯头等硬物发生划伤和破损的情况，埋地管线之间也可能出现挤压造成变形和磨损，在一些埋地比较浅的地区，管线可能因为长时间的阳关照射出现老化现象，也会因为温差之间的变化造成腐蚀情况出现。
（2）第三方破坏埋地管线附近很可能因为改造出现道路等设施施工，新项目的建设必然会对埋地管线产生一定影响，造成防腐层被破坏。
（3）管理观念缺失埋地管线施工过程中一般比较重视管线的维修工作，而对防腐层的保护工作有所忽略，比较容易发生在对埋地管线进行维修和更换时，未能及时对被破坏的涂层进行防腐层涂刷，反而增加了日后的维修成本，造成埋地管线防腐程度的进一步加大。
（4）防腐层选取不当目前市场上防腐层的种类比较多，要根据实际使用环境进行合理的选择。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术
管道在运输液体、气体和固体等物质时，经常面临着外部环境和介质的腐蚀、磨损和
撞击等因素的影响，这些影响会导致管道的防腐层破损，从而使管道的使用寿命大大缩短。
因此，重点研究管线外防腐层破损的原因和修复技术，对管道的长期安全运行具有重要意义。
1、腐蚀和磨损：管线在使用过程中，会受到外部介质和氧气的腐蚀，同时也会受到
介质的磨损，这些因素加剧了管线外防腐层的破损。
2、外部物理力量作用：管线外部经常会受到机械、化工和自然等外部力量的撞击和
压力，导致防腐层出现破损和开裂等缺陷。
3、施工和运输等过程中的损伤：管线在施工和运输过程中，可能会出现损伤、变形
和错位等问题，这些也会对管线的防腐层造成破损。
4、维护不当：管道维护不当，如清理不及时、涂料质量有问题等，也会对防腐层造
成破损。
1、涂层修补法：指使用特殊涂料进行修补，通常情况下，该方法可以用于小面积破损，适用于一般的防腐涂层和环氧涂层等。
2、纤维增强复合材料修补法：该方法是采用有机玻璃纤维增强材料和环氧树脂等复
合材料，覆盖在管道破损处进行修复，这种方法适用于大面积的破损和凸起等。
3、塑料结构修补法：该方法是采用特殊的防腐塑料片进行补救，适用于小面积的管
道破损和凹陷等缺陷。
4、特种堵缝胶水修补法：该方法适用于小面积的管道破损和凹陷缺陷，可以在管道
的损伤口处浸透特殊的堵水剂或胶水进行修复。
总之，管线当前所采用的防腐技术有限，存在着一定的安全隐患，因此，应予以高度
重视，并进一步推广和应用新技术，在保证管道安全使用的基础上，进一步增强防腐层的
维修和管理能力。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术在管道运输领域，管线外防腐层的破损是一个普遍存在的问题。
管线外防腐层破损会导致管道腐蚀加速，从而造成管道的严重损坏，甚至影响生产安全。
了解管线外防腐层破损的原因及修复技术显得尤为重要。
1. 材料质量问题：管线外防腐层材料的质量直接影响着其使用寿命。
如果选用的外防腐材料质量不符合要求或者制作工艺不当，就容易出现开裂、起泡等问题，导致破损。
2. 环境腐蚀：管道运输过程中，受到外部环境影响，如氧气、水等，会导致管线外防腐层的破损，特别是在潮湿、酸碱度较高的环境中，腐蚀会加剧破损的程度。
3. 外力碰撞：管线的铺设和使用过程中，可能受到外力碰撞，比如施工作业、交通事故等都会导致管线外防腐层破损，甚至损坏管道本体。
4. 设计缺陷：管道的设计安装存在问题，比如角度不当、连接处处理不好等，也容易导致管线外防腐层破损。
5. 表层破损：管道运输过程中，表面可能会受到刮擦、磨损等影响，导致外防腐层破损。
1. 表面清理：首先要对管线外防腐层破损处进行表面清理，将其附着的腐蚀物、杂物等清除干净，保持清洁。
2. 补缮修复：采用专用的修复材料对破损部位进行修复。
修复材料种类繁多，如胶粘剂、聚酯玻璃布、玻璃纤维丝网等。
具体选择材料需根据破损情况和使用环境来确定。
3. 焊接处理：对于较大面积的破损，可以使用焊接技术进行修复。
焊接工艺需要保证破损处的金属表面光滑、清洁，并采用合适的焊接材料进行处理。
4. 防护措施：修复完成后，需要对破损处进行防护处理，如再覆盖一层外防腐层或喷涂防腐漆等，以增强管线的抗腐蚀能力。
5. 定期检测：定期对管线外防腐层进行检测，发现破损及时维修，做到防患于未然。
三、管线外防腐层破损修复的应用与前景管线外防腐层破损修复技术的应用领域非常广泛，不仅涉及石油、天然气等能源管道行业，也包括市政、化工、冶金等领域的管道运输。
随着科技进步和材料工艺的不断改进，管线外防腐层破损修复技术也在不断完善和发展。
常用的埋地管道防腐层破损检测技术的原理 普及知识.
常用的埋地管道防腐层破损检测技术的原理近年来, 随着计算机技术的快速发展, 国内外埋地管道外检测技术也得到了迅速发展, 下面介绍三种国内常用的埋地管道防腐层破损检测技术。
一、 Pearson 法(又称地电位梯度法、人体电容法该方法由美国人 Pearson 提出而得名,工作原理为管道和土地之间加载一个1KHz 的交流信号, 此信号会在管道防腐层破损点处流失到土地之中, 因而在破损点的正上方地表形成一个交流电压梯度。
实际操作时需有两个操作人员的人体代替两个电极, 用人体对土地的耦合电容来检测电压梯度信号并由接受装置接受,经滤波放大由指示器指示检测结果。
此方法在我国运用广泛, 其优点是应用经验丰富, 配合管线仪一同使用工作效率较高, 对于地表要求不大, 在城市的柏油水泥路上也能进行。
缺点是受外界电流干扰及其他因素影响大, 并且极度依赖操作者的熟练度, 会给出的不准确信息较多, 故此方法在国外已基本淘汰。
二、电流衰减法电流衰减法利用的是交变电流梯度法, 通过在管道和土地间施加任一频率的正弦电压, 给埋地管道发射检测信号, 在地面上由管道自身电流产生交变电磁场的强度及变化规律。
通过管道上方地面的磁场强度换算出管中电流的变化,据此判断管道的支线位置或破损缺陷等。
管道的防腐层和大地之间存在着分布电容耦合效应, 信号电流在管道外防腐层完好时的传播过程中呈指数衰减规律, 当管道防腐层破损后, 管中电流便由破损点流入大地, 管中电流会明显衰减, 引发地面磁场强度的急剧减小, 由此对防腐层的破损进行定位。
在得到检测电流的变化情况后,根据评价模型可推算出防腐层的性能参数值 Rg 。
推算出防腐层的性能参数值 Rg ,而且可对管道路由精确定位描述,测量深度。
配合 A 字架(ACVG 与 GPS 定位, 可以精准定位埋地管道防腐层破损点。
下图 1为整套电流衰减法检测设备。
此方法的特点是实用性强, 定位准确, 在国外已经得到较多的应用, 缺点是该方法对地表有所要求,尤其是在配合 A 字架一同使用时;并且受管道自身条件约束,对于设有绝缘法兰的管道,有支线的管道,此方法运用比较繁琐。
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层破损原因及修复技术
管线外防腐层的破损原因多种多样，包括材料老化、外力冲击、腐蚀介质侵蚀等。
破
损的防腐层会导致管线腐蚀加剧，进而对设备和工程造成严重损害。
本文将从破损原因和
修复技术两个方面进行探讨。
管线外防腐层破损的原因可以归纳为以下几点：
1.材料老化：防腐层材料长时间的暴露于外界环境中会导致老化，从而使其性能下降，破损的风险增加。
2.外力冲击：在工程施工或运输过程中，管线可能会受到挤压、撞击等外力冲击，使
外防腐层受损。
3.腐蚀介质侵蚀：管道运输的液体或气体中可能含有腐蚀性物质，这些物质会穿透防
腐层，直接腐蚀管道金属。
修复技术是解决管线外防腐层破损问题的关键所在。
常见的修复技术有以下几种：
1.补漆修复：对于小范围的破损，可以采用补漆的方法进行修复。
首先需要将破损表
面清洁干净，然后使用相同或相似的涂料进行修补，最后在进行涂层干燥和固化处理。
3.防腐带修复：防腐带是一种常见的管道修复材料，可以用于修复管线外防腐层的破损。
只需将防腐带缠绕在破损部位，然后用手或专用工具进行压实，确保防腐带与管道表
面紧密贴合即可。
管线外防腐层破损是一个常见且需要及时处理的问题。
通过对破损原因的分析和合理
选择修复技术，可以有效避免管道腐蚀扩散和设备工程损害的发生。
埋地管线防腐层破损点检测及影响因素分析
埋地管线防腐层破损点检测及影响因素分析摘要：总结了地下管线防腐损伤点的发现原则，并通过现场检测总结了一些基本因素。
为了提高防腐层缺陷检测的准确性，采用了影响防腐层缺陷检测的方法，并提出了相应的解决方案。
检测防腐层的完整性，特别是准确确定防腐层的损伤部位，对中、大型损伤部位进行挖掘和修复，是保证土壤与管道有效隔离和阴极保护效率的关键，分析了常用损伤检测方法的特点。
结合现场试验实践和各种技术的综合应用，根据实测数据，确定受损点的大小和是否修复，确定管道安全工作和经济连接。
关键词：破损点；检测；埋地管线1.前言石油和天然气资源的运输是通过管道进行的，这是运输石油和天然气最安全、最经济的方式之一。
但影响地下管线防锈层的因素很多，如外力破坏、施工质量、地下环境等。
破坏地下管道防腐层，造成管道防腐层损失，造成腐蚀、穿孔、裂纹、油、水、气泄漏。
在地下管线中，要对企业造成重大经济损失和环境破坏的场所进行检查，分析了影响防腐层损伤的各种因素。
2、地下管道防锈层损伤检测技术的发展通过对实际地下管线的分析和检测，分析地下管线的损伤程度，了解和研究地下管线防锈层损伤的原因，寻找有效的方法防止地下管线涂层的进一步损伤，通常有两种方法来检测损伤。
其中一种是高压火花检测，通常用于检测新建地下管线的防锈层；另一种是不挖，主要用于一些长的地下管线。
2.1电火花检查电火花加工又称为涂层针阀检测技术，特别是在石油化工企业的施工中，电火花检测技术的原理是，如果防腐层的表面过薄，且孔隙率大，此处的电阻和密度都很小。
家用电器和仪器的电压探头通过该区域时，产生电火花，没有电火花时，防腐层合格。
2.2无回采检测技术一些地下管线由于长期使用不适合大规模研究，这可能导致重大的经济损失。
因此，通常不使用尸检技术2.2.1确定标准地电位容量的方法基本原理是有效控制隐蔽管道的外腐蚀，连续监测阴极保护效率。
地下通道阴极保护区1km～1000pm测管电位电极靠近测试点，在地埋管及周围土壤电阻较大的情况下，通过计算机网络实时确定地下管线的保护状态，测量结果准确不准确，有时没有缺陷a.它比较小；2.2.2电流检测技术的主要应用环境是确定e管道的防锈层是否损坏，这需要额外的电流，临时阴极和便携式电源作为临时阴极保护，并实时调整电流，直到根据合并点间电位的变化，找到一个损伤保护区，才能满足其使用要求，这种方法的缺陷在于确定了防腐层损伤的大致位置，可以有效地反映防腐层的损伤情况防腐层的电测值是被测长度的平均值，不能很好地反映涂层损伤的位置，以及防锈层的缺陷。
埋地输油管道外防腐层破损处的检测策略
埋地输油管道外防腐层破损处的检测策略摘要：随着我国经济增长和社会进步，对石油产品的需求增加。
石油运输主要是通过管道进行的，管道不仅无害环境，而且能效高。
我国管道建设发展迅速，我国的输油管道是钢管，但钢管腐蚀问题较大，腐蚀不仅能影响管道的使用寿命，还能减少污染，降低石油质量，侵蚀不仅能影响煤气处理设备的生产，还能导致火灾灾害等安全隐患。
为此，必须加强管道的腐蚀和防护措施，延长管道寿命，提高经济效益。
关键词：埋地输油管道；防腐层；破损检测引言腐蚀、有序破坏和第三方损坏是导致管道漏油和故障的重要因素，其中腐蚀约占整个管道事故的30%或以上。
“阴极保护”是延长管道寿命和确保安全运行的可靠技术。
腐蚀速率是判断管道边界保护有效性和确定管道腐蚀趋势的重要标准[2]。
国家管道充分实施了关于管道完整性的规定，明确规定管道中已发现缺陷的数据应用，并根据腐蚀率制定管道维修计划；监测腐蚀缺陷的发展，确定剩馀寿命和检测后循环，保证管道的安全运行。
管道的准确腐蚀率有助于管理者对腐蚀缺陷进行科学监测，正确安排维修和内部检测任务，是确保管道管路安全运行的有用手段。
1埋地输油管道外防腐层破损的原因目前，随着经济的增长，我国在石油和天然气的需求量上不断地扩大，我国的油气资源由于分布不平均，过于分散，此时就需要大面积地铺设油气管道，扩大输送管道的范围，因为我国的幅员辽阔，地质和环境的不同都会给管道造成极大的影响。
与此同时，管道长时间都是出于地下状态，此时管线外部就会受到水资源和土壤的侵蚀，各种微生物也会给外管线造成影响，就会出现腐蚀性。
管线暴露在土壤中，就会给管线造成外部的腐蚀。
土壤中含有大量的微生物，同时分布也不均匀，还具有导电性和胶体性，若土壤中出现电化学反应，此时就会造成严重的腐蚀，另外，由于不同地区的土壤中含有的物质不一致，造的腐蚀程度也会增加。
还有十分重要的一项就是电流也会造成管线的腐蚀，有漏电和意外的电流都会给管道的外壁造成腐蚀，和土壤腐蚀程度进行对比，电流的腐蚀性更强，范围更广。
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故障诊断
石油和化工设备2019年第22卷
埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法
陈鑫
（大庆油田有限责任公司采气分公司， 黑龙江 大庆 163000）
[摘 要] 埋地管线防腐层破损将严重影响管线的使用寿命，本文对埋地管线防腐层破损原因进行了分析，对其检测方法进行了介绍，以便有效地避免管线穿孔及泄漏情况发生。
[关键词] 埋地管线；防腐层检测；破损原因；检测方法
作者简介：陈鑫（1987—），男，黑龙江大庆人，本科学历，
助理工程师，在大庆油田有限责任公司采气分公司从事产能协调工作。
油气资源的运输大多数是通过管道实现的，管道输送是最为安全和经济的方法之一。
但埋地管线防腐层受到破坏的影响因素比较多，主要有外力破坏、施工质量、地下环境影响等，都会对埋地管线防腐层形成损坏，造成管道防腐层失去防腐性能，进而造成埋地管线腐蚀，出现穿孔、裂缝，管线内的石油、水、气体等出现泄漏，给企业带来巨大经济损失，对管道周围的环境造成破坏。
因此需要对埋地管线防腐层的破损点进行检测，找到影响防腐层破损的因素，进行分析和研究。
1 影响埋地管线防腐层破损的原因分析1.1 管线外防腐层老化破损
（1）施工中的缺陷
在施工过程中防腐层可能出现因法兰三通、弯头等硬物发生划伤和破损的情况，埋地管线之间也可能出现挤压造成变形和磨损，在一些埋地比较浅的地区，管线可能因为长时间的阳关照射出现老化现象，也会因为温差之间的变化造成腐蚀情况出现。
（2）第三方破坏
埋地管线附近很可能因为改造出现道路等设施施工，新项目的建设必然会对埋地管线产生一定影响，造成防腐层被破坏。
（3）管理观念缺失
埋地管线施工过程中一般比较重视管线的维修工作，而对防腐层的保护工作有所忽略，比较容易发生在对埋地管线进行维修和更换时，未能及时对被破坏的涂层进行防腐层涂刷，反而增加了日后的维修成本，造成埋地管线防腐程度的进一步加大。
（4）防腐层选取不当
目前市场上防腐层的种类比较多，要根据实际使用环境进行合理的选择。
在一些杂草和芦苇较多的地区不宜使用沥青或防腐蚀胶带等类型的防腐材料，因其很容易与水接触，造成防腐层失效；在一些可能经常遭到人为破坏的地区，不宜使用黄夹克类型的防腐层，因其本身的修复能力比较差，还存在一定的破坏传递能力。
1.2 管体腐蚀
（1）管体加工工艺或施工不当引起的腐蚀如在管线的焊接过程中，焊接材料和管线的材质之间不匹配，可能会引起腐蚀发生，如果管线中含有污水，也会造成防腐层的失效，管线中的清水和污水可能会引起结垢现象，结垢也会进一步地导致埋地管线的防腐层破损。
（2）水质量分数高于70%引起的内腐蚀埋地管线内的水质量比一旦高于70%，就会对防腐层产生一定的破坏，埋地管线内电极作用和因材质不同的焊接引起的电偶腐蚀都会对管线的防腐层造成破坏。
2 埋地管道防腐层破损检测技术
埋地管线防腐层破损在一定程度上是不可避免的。
对实际运行中埋地管线进行分析和测试，对埋地管线的破损程度进行分析研究，对埋地管线防腐层破损原因进行了解和掌握，找到有效的解决措施，防止埋地管线防腐层进一步遭到破坏。
一般情况下，对埋地管线防腐层破损检测的
- 77 -第7期 陈鑫 埋地管线防腐层破损原因分析及检测方法
方法有两种，一种为高压电火花检测，使用范围为对新建设的埋地管线防腐层进行检测；另一种为不开挖检测技术，主要针对一些使用时间比较长的埋地管线。
2.1 电火花检测技术
电火花检测技术又称为涂层针孔检测技术，在石油化工企业建设中经常得到应用。
电火花检测技术的原理是，如果防腐层表面过薄、存在气孔，就会造成此处的电阻值和密度非常小，使用检测仪器的电压探针经过该区域时，会产生电火花放电，检测仪器发出警报，直到不出现电火花时，防腐层的检测才为合格。
2.2 不开挖检测技术
一些使用时间较长的埋地管线，不易采取大面积开挖检测，是因为客观条件不允许，同时开挖将造成较大的经济损失。
因此一般采取不开挖检测技术。
主要分为以下两种：
（1）标准管地电位（P/S）检测技术
该技术的主要原理是对埋地管线的外腐蚀进行控制，时刻检测阴极保护的效果。
一般情况下测量阴极保护区域1000m到1500m埋地管线的管地电位。
测试的电位值，一般都是靠近测量试点附近的参比电极电位综合值。
使用该检测方法的优点是能够通过计算机网络实时检测埋地管线的保护状态。
该方法的缺点是在埋地较浅的管线和环境土壤阻值高的情况下测量的结果并不很准确，有时可能测量出不存在的缺陷和测量出的缺陷值较小。
（2）电流排放检测技术
该技术的主要应用环境是靠确定管道的防腐层已经出现破损，需要进一步加大电流量的技术，也称为电流检测。
将临时阴极和便携式电源作为临时的阴极保护措施，实时地进行电流调节，直到满足使用的要求。
可根据测量汇流点之间电位的变化，找到丧失保护的范围，确定防腐层破损的大概位置，能够有效地反映出防腐层破坏的情况。
使用该方法的缺点是测量的电导率值为测量长度的平均值，对防腐层破损点的位置不能很好的反映出来。
3 结语
埋地管线是原油、天然气等介质运输的主要途径，是保障企业正常生产的重要条件。
目前我国埋地管线随着使用年限逐渐增加，特别是一些使用时间较早的地区，埋地管线的腐蚀程度已越来越严重，进入了高发期。
埋地管线防腐层破损的原因很多，已严重威胁着企业的安全和可靠运行，对埋地管线防腐层破损检测和影响因素的分析具有重大意义。
◆参考文献
[1] 卢宏玉. DM管道防腐层检测仪在埋地管道中的应用[J].全面腐蚀控制，2017，31(7)：26-31+75.
[2] 聂思皓，张权良，徐建高，等. F2埋地管线防腐层探测检漏系统在埋地管道外防腐层检测中的应用[J].特种设备安全技术，2016，(5)：45-46.
收稿日期：2019-03-13；修回日期：2019-05-20。