《模具制造技术》课件ppt课件
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模具制造技术课件情境5(中)
H—型腔深度
C1—电极端面相对损耗率 粗规准用，C1≤0.3
C2—电极端面相对损耗率 中、精规准用，C1≤0.2～0.25
端面总进给量S=0.4～0.5
δj：放电间隙（0.02～0.03）
K：校孔系数 黄铜3～3.5，
紫铜2～2.5；石墨1.7～2；
钢3～3.5；铸铁2.5～3
情境5、凸凹模特种加工
情境5、凸凹模特种加工
子任务三 电极尺寸 一、电火花成型加工电极尺寸计算 （一）电极横截面尺寸的确定
1、按凹模尺寸和公差确定电
极截面尺寸。如右图所示，电
rR
极的截面尺寸可按下式计算： R
1
1
a＝A－2δ b＝B+ 2δ
c＝C
r2
2
C
c
δ
r1＝R1+ δ
B
r2＝R2－δ
b
δ ：放电间隙
a
粗规准：δ =0.5
铜钨合金和银钨合金是较理想的电极材料，但价格贵，只用 于特殊型腔加工。
情境5、凸凹模特种加工
(一)电极材料的选择
型腔加工常用的电极材料主要是石墨和纯铜，纯铜 组织致密，适用于形状复杂、轮廓清晰、精度要求 较高的塑料成型模、压铸模等，但机械加工性能差， 难以成型磨削。由于其密度大、价格贵、不宜作大、 中型电极。 • 石墨电极容易成型，密度小，所以宜作大、中型电 极。但机械强度较差，在采用宽脉冲大电流加工时， 容易起弧烧伤。铜钨合金和银钨合金是较理想的电 极材料，但价格贵，只用于特殊型腔加工。
图5-1-24 校正工件
图5-1-25 校正铜公（电极）
情境5、凸凹模特种加工 3、再次按下“报警器”消音，同时在机床操作面板上调 整电火花成型用工艺参数，电流及脉宽ti选择, 粗加工时 脉间to调至3～4档,间隙电压调至3或4档, 精加工时to调 至5或6档，,间隙电压调至5或6档。关闭安全门，按下切 削液按钮和电火花放电按钮，见图5-1-28。 4、电火花成型型腔，见图5-1-29。
电子课件-《模具零件制造技术》A02-2660 模块四 典型模具零件加工工艺制定课题二 注塑模主要零件加工工艺
任务实施
(7)工件进行淬火、回火热处理，调整零件的性能，使 硬度达到要求。
(8) 采用平面磨削，精磨工件外表面，至图样要求的形 状和尺寸精度。一般外形尺寸尽量控制在上极限尺寸,留 适当的余量，便于后续的修正与调整。
(9)根据型腔要求，电火花放电成形加工内表面。一般 应尽量加工至下极限尺寸,留适当的余量(如果型腔需镀层， 还应考虑镀层厚度)，便于研磨、抛光及后续的修正。
任务实施
一、工艺分析
注塑模型腔是注塑模中主要的工作零件之一。型 腔的铣削加工和电火花成形加工是塑料模具成形零件 必不可少的加工工序；对具有复杂空间曲面型腔的铣 削,通常采用数控铣床或加工中心；电火花成形加工常 放在对型腔淬火与回火后作为精加工。所以这两道加 工工序是型腔加工工艺过程中比较关键的工序。
(退火)→半精加工→调质→精加工→光整加工+火焰淬火、渗 氮、镀铬、镀钛→装配前修整。
工艺特点：成形零件尺寸精度有一定的要求,但钢材硬度要 求不高。
相关知识
（3）工艺路线：备料（锻件）→热处理（正火）→粗 加工→热处理（退火）→半精加工→表面处理（渗碳）→ 热处理（淬火与回火）→光整加工+表面处理（镀铬等） →装配前修整。
相关知识
2．典型工艺路线
注塑模成形零件的加工工艺过程和各工序的安排通常根 据成形零件的要求和特点有四种情况可供选择。
(1)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理 （退火)→半精加工→淬火与回火→精加工→光整加工→表面 处理（渗氮、镀铬、镀钛等）→装配前修整。
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求较高,钢材全淬硬。 (2)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求不高,但要求钢材 全淬硬。
《模具制造》幻灯片PPT
快速成形与快速制模原理
快速成形技术是20世纪80年代末开场商品化 的一种进展制造技术，它有不同的英文名称： Rapid Prototyping (快速原型制造、快速成 形) Freeform Manufacturing (自由形式制造) Additive Fabrication (添加成形)
通常简称为RP，而将快速成形用于模具制造 简称为RT (Rapid Tooling，快速制模)。不同 于传统去除加工工艺的RP/RT集中表达了CAD、 CAM、CNC、激光、新材料和精细伺服驱动等 学科的思想与方法。
• 铣削刀具。立铣刀，球头刀，长刃立铣刀，直齿三面刃 铣刀，圆柱形铣刀错齿三面刃铣刀，锯片铣刀，对称双 角铣刀，螺旋立铣刀等。
• 螺纹刀具。手用丝锥，机用丝锥，磨制螺旋槽丝锥，圆 板牙，滚丝模，圆锥(柱)管螺纹丝锥，圆锥(柱)管螺纹 板牙等。
• 车刀。正方形车刀条，长方形车刀条，圆车刀等。
• 模板开框 • 模芯铣六面 • 模芯钻孔
❖ 快速成形与快速制模原理
❖ J10-SLS 覆膜砂/石膏粉末快速成形机(三坐标运动式) ❖ J10-SLS 覆膜砂/石膏粉末快速成形机(激光振镜式) ❖ J10-SLS/SRW 金属粉末快速成形机 (激光/阻焊混成式) ❖ J10-DLOM 金属叠层制造快速成形机 (激光/阻焊混成式) ❖ J10-3DP 三维打印粉末快速成形机 (紫外光UV胶固化) ❖ J10-SLA 紫外光固化快速成形机 (激光振镜式) ❖ 激光快速成形软件系统整体布局
普通机加工 Machining
• 钻模板与模芯安装孔 • 顶针和拉料杆制作 • 浇道套加工
成型零件 Moulding components
数控加工 NC machining
模具制造技术概述
1 模具与模具工业概述
• 模具是当今工业生产中使用的极其广泛的主要工艺设备，是最重要的 工业生产手段和工艺发展方向。一个国家工业水平的高低爱很大程度 上取决于模具工业的发展水平，模具工业的发展水平是一个国家工业 水平的重要标志之一。鉴于此，模具工业也被称之为“黄金工业”。
• 国民经济的5大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模 具工业的发展与之相适应，模具是“效应放大器”，用模具生产的最 终产品价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍，模具生产水平 的高低，已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要的标志，也在 很大程度上决定产品的质量、效益和新产品的开发能力。因此，振兴 和发展我国的模具工业，日益受到人们关注和重视。
3.工艺装备水平
模具加工设备与国外相比有很大差距
2.3 我国模具技术的发展趋势
1.模具产品的大型化和精密化
模具产品成型零件的日趋大型化，以及由于高效率生产要求的 一模多腔，使模具日趋大型化。
随着零件微型化和模具模具结构发展的要求（如多工位级进模工 位数的增加，其步距精度的提高），精密模具精度已由原来的5μm提 高到2~3μm,今后有些模具的加工精度公差要求在1μm以下，这就要求 发展超精工加工。
CAD （Computer Aided Design ）计算机辅助设计 CAE （Computer Aided Engineering ）计算机辅助工程 CAM （Computer Aided Menufacturing ）计算机辅助制造
1.冲模(汽车覆盖件)
2.塑料模
3.压铸模
4.快速经济制模技术
（3）仿真技术（检测数控加工NC程序，减少加工失误）
（4）网络技术（实现异地同步通信，及时解决问题）
2.2 我国模具技术与国外的差距
模具设计与模具制造PPT课件( 20页)
1、冲压模基本结构
工作零件：凸模、凹模、凸凹模、刃口镶块等
工艺性零件
定位零件：定位销、挡料销、导正销、导料板、定距侧刃等
冲
卸料与推、顶件零件 ：推杆、卸料板、顶出器、顶销、推板等
压
模
导向零件：导柱、导套、导板和导筒等
具
辅助性零件
支撑零件：上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板等
紧固零件：螺钉、销钉、弹簧等
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
冲 压 模 的 成 型 特 点
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
塑 料 模 的 特 点 及 用 途
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
压 铸 模 的 特 点 及 用 途
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
1.3 模具设计概述
1.3.2 模具设计的基本要素
2、模具设计的基本条件
模具设计有两个基本条件，即工件的材料、性能、规格和成型设备的种类、性能、 规格。
3、模具设计的内容及关键技术
主要内容是工件成型工艺优化设计与力学计算、尺寸和尺寸精度的确定与计算等； 关键是模具型面断的设计。
4、模具整体结构设计
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
2、塑料模基本结构
成型零件
浇注系统
塑
冷料穴与拉料杆
料 推出机构
模 侧抽芯机构
具
排气槽
型模冷却水道
3、压铸模基本结构
定模
动模
压 型腔及型芯
铸
抽芯机构
模 顶出机构
具 浇注系统
排溢系统
冷却系统
1.3 模具设计概述
工作零件：凸模、凹模、凸凹模、刃口镶块等
工艺性零件
定位零件：定位销、挡料销、导正销、导料板、定距侧刃等
冲
卸料与推、顶件零件 ：推杆、卸料板、顶出器、顶销、推板等
压
模
导向零件：导柱、导套、导板和导筒等
具
辅助性零件
支撑零件：上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板等
紧固零件：螺钉、销钉、弹簧等
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
冲 压 模 的 成 型 特 点
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
塑 料 模 的 特 点 及 用 途
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
压 铸 模 的 特 点 及 用 途
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
1.3 模具设计概述
1.3.2 模具设计的基本要素
2、模具设计的基本条件
模具设计有两个基本条件，即工件的材料、性能、规格和成型设备的种类、性能、 规格。
3、模具设计的内容及关键技术
主要内容是工件成型工艺优化设计与力学计算、尺寸和尺寸精度的确定与计算等； 关键是模具型面断的设计。
4、模具整体结构设计
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
2、塑料模基本结构
成型零件
浇注系统
塑
冷料穴与拉料杆
料 推出机构
模 侧抽芯机构
具
排气槽
型模冷却水道
3、压铸模基本结构
定模
动模
压 型腔及型芯
铸
抽芯机构
模 顶出机构
具 浇注系统
排溢系统
冷却系统
1.3 模具设计概述
模具制造技术课件情境6(下)
图6-5-5 凹模组件图（1-9凹模镶拼）
情境6、模具装配技术
图6-5-6级进模的凸模组件装配采用单个凸模压入法，各凸模压 入固定板1顺序为①压入半圆凸模6和8(连同垫块7一起压入)，②依 次压入半环凸模3、4和5，③压入侧刃凸模10和落料凸模2④压入冲 孔圆凸模9。对压入的顺序无严格的要求⑤磨削凸模组件上下端面。
复合模是在压力机的一次行程中，完成两个或两个以 上的冲压工序的模具。复合模结构紧凑，内、外型表面 相对位置精度高，冲压生产效率高，对装配精度的要求 也高。现以图4所示的落料冲孔复合模为例说明复合模的 装配过程。
（一）组件装配 1、将压入式模柄15装配于上模座 14内，并磨平端面。 2、将凸模11装入凸模固定板18内， 为凸模组件。 3、将凸凹模4装入凸凹模固定板3内， 为凸凹模组件。
情境6、模具装配技术
一、 导柱式单工序落料模装配顺序及工艺案例
图6-5-1为单工序落料模装配图，其装配顺序及过程如下：
图6-5-1 导柱式单工序落料模
1-螺母； 2-挡料柱； 3-挡料销； 4-弹簧； 5-凸模固定板； 6-销钉； 7-模柄； 8-垫板； 9-止动销； 10-卸料螺钉； 11-上模座 ； 12-凸模； 13-导套； 14-导柱； 15-卸料板； 16-凹模 ； 17-内六角螺钉； 18-下模座
【任务引入】图6-6-1为端盖推件板推出的两情板境注6射、模模，具塑件装材配料技为术PP
外形尺寸300×250×230、合模距离200及顶出行程120，编制其组件装
配工艺。
1- 浇口套； 2-圆柱销，
3-型芯；
4-螺钉；
5-定模座板；
6-定模板；
7-推件板；
8-动模板；
9-支承板；
10-复位杆
情境6、模具装配技术
图6-5-6级进模的凸模组件装配采用单个凸模压入法，各凸模压 入固定板1顺序为①压入半圆凸模6和8(连同垫块7一起压入)，②依 次压入半环凸模3、4和5，③压入侧刃凸模10和落料凸模2④压入冲 孔圆凸模9。对压入的顺序无严格的要求⑤磨削凸模组件上下端面。
复合模是在压力机的一次行程中，完成两个或两个以 上的冲压工序的模具。复合模结构紧凑，内、外型表面 相对位置精度高，冲压生产效率高，对装配精度的要求 也高。现以图4所示的落料冲孔复合模为例说明复合模的 装配过程。
（一）组件装配 1、将压入式模柄15装配于上模座 14内，并磨平端面。 2、将凸模11装入凸模固定板18内， 为凸模组件。 3、将凸凹模4装入凸凹模固定板3内， 为凸凹模组件。
情境6、模具装配技术
一、 导柱式单工序落料模装配顺序及工艺案例
图6-5-1为单工序落料模装配图，其装配顺序及过程如下：
图6-5-1 导柱式单工序落料模
1-螺母； 2-挡料柱； 3-挡料销； 4-弹簧； 5-凸模固定板； 6-销钉； 7-模柄； 8-垫板； 9-止动销； 10-卸料螺钉； 11-上模座 ； 12-凸模； 13-导套； 14-导柱； 15-卸料板； 16-凹模 ； 17-内六角螺钉； 18-下模座
【任务引入】图6-6-1为端盖推件板推出的两情板境注6射、模模，具塑件装材配料技为术PP
外形尺寸300×250×230、合模距离200及顶出行程120，编制其组件装
配工艺。
1- 浇口套； 2-圆柱销，
3-型芯；
4-螺钉；
5-定模座板；
6-定模板；
7-推件板；
8-动模板；
9-支承板；
10-复位杆
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工的工艺规程。
模具生产工艺水平的高低、解决各种工艺问 题的方法和手段都要通过模具加工工艺规程来体现，在很 大程度上决定了能否高效、低成本地加工出合格产品。因
此，模具加工工艺规程编制是一项十分重要的工作。
2.1基本概念
1．生产过程
生产过程是将原材料或半成品转变成为成品 的各有关劳动过程的总和。
一般模具产品，其生产过程主要包括： （1）生产技术准备过程 （2）毛坯的制造过程 （3）零件的各种加工过程 （4）模具的装配过程 （5）各种生产服务活动
一部分工序称为安装。
（7）工位
使工件在一次安装中先后处于
几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一
个加工位置称为工位。
N Qn(1 a)(1 b)
4．生产纲领 （1）生产纲领
生产纲领是指包括废品、备件在内的该 产品（或零件）的年产量。
零件的生产纲领可按公式计算得出。
5．生产类型
生产类型是指根据产品生产纲领的大小和品种 的多少。
序称为工步。
（3）走刀
在一个工步内由于被加工
表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一
次切削就是一次走刀。走刀是工步的一部分，一个工步可
包括一次或几次走刀。
（4）定位 工件在加工之前，在机床或夹具上
先占据一个正确的位置，这就是定位。
（5）装夹
装夹。
工件定位后再予以夹紧的过程称为
（6）安装
工件经一次装夹后所完成的那
2．工艺过程
工艺过程是指在模具产品的生产过程中，那 些使原材料成为成品直接有关的过程，如毛坯制造、机械 加工、热处理和装配等。
3．模具机械加工工艺过程的组成
用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、 尺寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程， 称为模具机械加工工艺过程。
将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字 和图表形式作为加工的技术文件，即为模具机械加工工艺 规程。
模具机械加工工艺过程是由若干个按顺序排 列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装、工位、 工步和走刀。
（1）工序
工序是工艺过程的基本单
元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地
点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所
连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步
当加工表面、切削工具和
切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工
制订工艺规程的原则是在一定的生产条件下， 所编制的工艺规程能以最少的劳动量和最低的费用，可靠 地加工出符合图样及技术要求的零件。也就是在保证产品 质量的同时兼顾经济性。
制订工艺规程要体现以下三个方面的要求：
（1）技术上的先进性 （2）经济上的合理性 （3）有良好的劳动条件
3．制订工艺规程的步骤
（1）对产品装配图和零件图的分析与工艺审查。 （2）确定生产类型。 （3）确定毛坯的种类和尺寸。 （4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件加工工艺 路线。 （5）确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求。 （6）确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额。 （7）填写工艺文件。
标
ห้องสมุดไป่ตู้
件
热处理
准
加
件
工
特种加工
检验
模具装配 试模
检验验收
1.3 模具制造的特点及基本要求
1.3.1模具制造的特点
1．单件、多品种生产 2．制造质量要求高 3．形状复杂 4．材料硬度高
1.3.2 影响制造的主要因素
从制造角度考虑，影响制造的主要因素有： 1．表面 2．精度 3．表面粗糙度 4．型孔和型腔的数量 5．热加工热处理
1.3.3 模具制造的基本要求
1．模具寿命高 2．生产周期短 3．成本低 4．成套性生产 5．要求进行试模和试修
设计
第2章 模具工艺规程
模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加 工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
也就是说，一个模具零件可以用几种不同的 加工工艺方法来制造。在具体的生产条件下，确定一种较 合理的加工工艺和操作方法，并按规定的形式书写成工艺 技术文件，经审批后用来指导生产，这类文件就是模具加
1.2 模具制造过程
模具制造过程就是模具制造工艺，是把 模具 设计转化为模具产品的过程。包括了设计、零件
制造、标准件采购、模具装配与试模验收等工 作。
成本、周期、质量是模具制造的主要技术经济指 标
设计、制造和使用三个环节相互协调
模具制造过程图
制件图样 制件分析与模具设计
模
下料
模
具
具
零
钳工/机械加工
模具制造业的生产类型主要可分为：单件生产 和成批生产两种类型
（1）单件生产
生产的产品品种较多，每种
产品的产量很少，同一个工作地点的加工对象经常改变，
且很少重复生产。如：新产品试制用的各种模具等都属于
单件生产。
（2）成批生产
产品的品种不是很多，但每
种产品均有一定的数量。工作地点的加工对象周期性的更
换，这种生产称为成批生产。例如：模具中常用的标准模
1.1.2 影响模具制造技术的因素
1．制造设备水平 2．模具新材料的应用 3．标准化程度 4．模具现代设计与制造技术 5．专业化生产
1.1.3 模具制造技术的发展趋势
1．模具粗加工技术向高速加工发展 2．成形表面的加工向精密、自动化方向发展 3．光整加工技术向自动化方向发展 4．逆向模具制造工程技术的发展 5．模具CAD／CAM／CAE技术的应用发展
板、模座、导柱、导套及标准模架等多属于成批生产。
2.2 工艺规程制定的原则和步骤
1．工艺规程的作用
（1）是指导生产的主要技术文件。 （2）是生产组织和生产管理的依据，即生产计 划、调度、工人操作和质量检验等的依据。 （3）生产前用它作生产的准备，生产中用它作 生产的指挥，生产后用它作生产的检验。
2．制订工艺规程的原则
模具职业技能培训系列教程
《模具制造技术》
主编：李晓东
机械工业出版社
二○一○年一月
第1章 绪论
1.1 模具制造技术的现状及发展趋势
1.1.1 模具制造技术的现状
模具是现代生产中生产各种工业产品的重要 工艺装备，是制造水平的重要标志之一。随着社会经济的 发展，人们对生活必需品的数量、品种、质量的要求越来 越高。为了满足人们的这种要求，世界各工业发达国家都 十分重视模具技术的开发，在模具行业重点投资，制模水 平有了很大的提高并取得了可观的经济效益。目前，我国 的模具制造技术已发展到可以制造大型、精密、复杂、长 寿命的模具。目前，我国的模具制造技术已发展到可以制 造大型、精密、复杂、长寿命的模具。
模具生产工艺水平的高低、解决各种工艺问 题的方法和手段都要通过模具加工工艺规程来体现，在很 大程度上决定了能否高效、低成本地加工出合格产品。因
此，模具加工工艺规程编制是一项十分重要的工作。
2.1基本概念
1．生产过程
生产过程是将原材料或半成品转变成为成品 的各有关劳动过程的总和。
一般模具产品，其生产过程主要包括： （1）生产技术准备过程 （2）毛坯的制造过程 （3）零件的各种加工过程 （4）模具的装配过程 （5）各种生产服务活动
一部分工序称为安装。
（7）工位
使工件在一次安装中先后处于
几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一
个加工位置称为工位。
N Qn(1 a)(1 b)
4．生产纲领 （1）生产纲领
生产纲领是指包括废品、备件在内的该 产品（或零件）的年产量。
零件的生产纲领可按公式计算得出。
5．生产类型
生产类型是指根据产品生产纲领的大小和品种 的多少。
序称为工步。
（3）走刀
在一个工步内由于被加工
表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一
次切削就是一次走刀。走刀是工步的一部分，一个工步可
包括一次或几次走刀。
（4）定位 工件在加工之前，在机床或夹具上
先占据一个正确的位置，这就是定位。
（5）装夹
装夹。
工件定位后再予以夹紧的过程称为
（6）安装
工件经一次装夹后所完成的那
2．工艺过程
工艺过程是指在模具产品的生产过程中，那 些使原材料成为成品直接有关的过程，如毛坯制造、机械 加工、热处理和装配等。
3．模具机械加工工艺过程的组成
用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、 尺寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程， 称为模具机械加工工艺过程。
将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字 和图表形式作为加工的技术文件，即为模具机械加工工艺 规程。
模具机械加工工艺过程是由若干个按顺序排 列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装、工位、 工步和走刀。
（1）工序
工序是工艺过程的基本单
元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地
点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所
连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步
当加工表面、切削工具和
切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工
制订工艺规程的原则是在一定的生产条件下， 所编制的工艺规程能以最少的劳动量和最低的费用，可靠 地加工出符合图样及技术要求的零件。也就是在保证产品 质量的同时兼顾经济性。
制订工艺规程要体现以下三个方面的要求：
（1）技术上的先进性 （2）经济上的合理性 （3）有良好的劳动条件
3．制订工艺规程的步骤
（1）对产品装配图和零件图的分析与工艺审查。 （2）确定生产类型。 （3）确定毛坯的种类和尺寸。 （4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件加工工艺 路线。 （5）确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求。 （6）确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额。 （7）填写工艺文件。
标
ห้องสมุดไป่ตู้
件
热处理
准
加
件
工
特种加工
检验
模具装配 试模
检验验收
1.3 模具制造的特点及基本要求
1.3.1模具制造的特点
1．单件、多品种生产 2．制造质量要求高 3．形状复杂 4．材料硬度高
1.3.2 影响制造的主要因素
从制造角度考虑，影响制造的主要因素有： 1．表面 2．精度 3．表面粗糙度 4．型孔和型腔的数量 5．热加工热处理
1.3.3 模具制造的基本要求
1．模具寿命高 2．生产周期短 3．成本低 4．成套性生产 5．要求进行试模和试修
设计
第2章 模具工艺规程
模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加 工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
也就是说，一个模具零件可以用几种不同的 加工工艺方法来制造。在具体的生产条件下，确定一种较 合理的加工工艺和操作方法，并按规定的形式书写成工艺 技术文件，经审批后用来指导生产，这类文件就是模具加
1.2 模具制造过程
模具制造过程就是模具制造工艺，是把 模具 设计转化为模具产品的过程。包括了设计、零件
制造、标准件采购、模具装配与试模验收等工 作。
成本、周期、质量是模具制造的主要技术经济指 标
设计、制造和使用三个环节相互协调
模具制造过程图
制件图样 制件分析与模具设计
模
下料
模
具
具
零
钳工/机械加工
模具制造业的生产类型主要可分为：单件生产 和成批生产两种类型
（1）单件生产
生产的产品品种较多，每种
产品的产量很少，同一个工作地点的加工对象经常改变，
且很少重复生产。如：新产品试制用的各种模具等都属于
单件生产。
（2）成批生产
产品的品种不是很多，但每
种产品均有一定的数量。工作地点的加工对象周期性的更
换，这种生产称为成批生产。例如：模具中常用的标准模
1.1.2 影响模具制造技术的因素
1．制造设备水平 2．模具新材料的应用 3．标准化程度 4．模具现代设计与制造技术 5．专业化生产
1.1.3 模具制造技术的发展趋势
1．模具粗加工技术向高速加工发展 2．成形表面的加工向精密、自动化方向发展 3．光整加工技术向自动化方向发展 4．逆向模具制造工程技术的发展 5．模具CAD／CAM／CAE技术的应用发展
板、模座、导柱、导套及标准模架等多属于成批生产。
2.2 工艺规程制定的原则和步骤
1．工艺规程的作用
（1）是指导生产的主要技术文件。 （2）是生产组织和生产管理的依据，即生产计 划、调度、工人操作和质量检验等的依据。 （3）生产前用它作生产的准备，生产中用它作 生产的指挥，生产后用它作生产的检验。
2．制订工艺规程的原则
模具职业技能培训系列教程
《模具制造技术》
主编：李晓东
机械工业出版社
二○一○年一月
第1章 绪论
1.1 模具制造技术的现状及发展趋势
1.1.1 模具制造技术的现状
模具是现代生产中生产各种工业产品的重要 工艺装备，是制造水平的重要标志之一。随着社会经济的 发展，人们对生活必需品的数量、品种、质量的要求越来 越高。为了满足人们的这种要求，世界各工业发达国家都 十分重视模具技术的开发，在模具行业重点投资，制模水 平有了很大的提高并取得了可观的经济效益。目前，我国 的模具制造技术已发展到可以制造大型、精密、复杂、长 寿命的模具。目前，我国的模具制造技术已发展到可以制 造大型、精密、复杂、长寿命的模具。