脱粒装置的种类及使用特性(精)

脱粒装置的种类及使用特性
一、脱粒装置的种类
按喂入方式分类，可分为全喂入
和半喂入两种：脱粒时，谷穗和秸秆
各部分全部经过工作区（滚筒与凹板
所构成的工作空间）的，称为全喂入
式（图2－1）。

脱粒时，仅穗头经过
滚筒－凹板工作区的，称为半喂入式
（图2－2）。

按滚筒工作部件的型式，可分为纹杆式（图2－3a ）、杆齿式、钉齿式（2－3b ）和弓齿式（图2－4）滚筒等。

1.纹杆滚筒脱粒装置
纹杆滚筒是一种全喂入切流式脱粒装置，由纹杆滚筒和栅状凹板组成（图2－3 a ）。

是一种开式滚筒。

滚筒由纹杆、纹杆座、辐盘和滚筒轴组成。

左右两个辐盘钩头斜键和滚筒轴连接。

纹杆固定在纹杆座上，再用螺栓固定到辐盘上。

当滚筒的宽度较大时，往往在两端辐盘之间增设几个辐圈，以提高
纹杆的刚度。

辐圈与纹杆座用螺栓
固定，它们中间有大孔套在滚筒轴
上，但不与轴相连接。

纹杆是最重要的脱粒部件，用
专门轧制的纹杆钢制成，韧性强而
耐磨。

纹杆上的沟纹可提高脱粒能
力，沟纹有左纹和右纹两种，在滚
筒上间隔地安装，以防脱粒时纹杆
将作物推向一侧。

凹板装在滚筒下方，两侧各有
一块凹板架，架上焊有许多根钢板
条，称为格板。

格板上有孔穿入很
多钢丝，构成凹板栅状筛。

滚筒上纹杆的顶部与凹板格板
上端之间的间隙，称为脱粒间隙。

当滚筒回
转，纹杆抓住作物，通过脱粒间隙（工作
区）时，纹杆与格板对作物产生强烈的揉
搓、摩擦与冲击作用，使作物脱粒。

脱下的
籽粒中约有70%~85%通过栅状筛漏下，剩
下的籽粒则和秸秆一起被抛到逐秸器上。

改
变凹板的上下安装位置，可以调整脱粒间
隙。

由于纹杆滚筒的生产率高，脱粒质量
好，分离能力强，秸秆破碎少，同时制造容
易，使用调整方便，所以仍是目前应用最广
的一种脱粒装置。

经过适当调整，还可脱玉米等多种作物。

它被广泛地用于以脱小麦为主的脱粒机和联合收获机上。

纹杆滚筒式脱粒装置的缺点是消耗功率多，对潮湿脱粒的适应性差，不适用于脱水稻。

2、弓齿滚筒脱粒装置
它是一种半喂入轴流式脱粒装置。

它的主要工作部件是一个装有多排弓齿的闭式滚筒。

在水稻脱粒机上，用夹持链把稻秆夹住，并使其沿滚筒轴向移动，此时稻穗部受弓齿的梳刷作用而脱粒。

脱下的籽粒通过编织筛漏下，秸秆从滚筒另一端排出机外。

弓齿用钢丝制成，具有各种形状，作用也不相同。

半喂入式弓齿滚筒脱粒装置消耗功率少，无需庞大的分离装置就可使籽粒与秸秆分离，脱出的秸秆比较完整。

弓齿滚筒脱离机一般都具有构造简单，体积小，价格低等优点。

它比较适合于脱水稻。

3、轴流式杆齿滚筒脱粒装置
全喂入轴流型杆齿滚筒脱粒装置
（图2－5）由杆齿滚筒、凹板及上盖等
组成。

在杆齿滚筒上装有6~8排杆齿，
杆齿用圆钢制成，呈直线形或在端部略
向后弯，根部焊在齿杆上，齿杆与滚筒
辐盘连接。

凹板多采用栅格筛式或冲孔
板。

上盖内焊有螺旋导板数块，可引导
作物在滚筒内轴向运动。

脱粒装置小端
有喂入口，大端有排秸口。

凹板与上盖装在一起，成为一个圆
锥筒（或圆柱筒），滚筒被包在里面。

谷穗自喂入口喂入，由于滚筒的回转、
螺旋导板引导和滚筒直径不同而引起线速度不同，谷穗一方面随滚筒作圆周运动，同时又顺滚筒轴向运动，因此按螺旋线的轨迹在滚筒与凹板的间隙中通过，谷穗就在杆齿的打击、揉搓和凹板的搓擦作用下脱粒。

脱下的籽粒从凹板筛孔中漏下，穗轴从排秸口排出。

由于作物在脱粒装置内经过的路程和时间长，所以脱粒干净，籽粒与穗轴的分离比较彻底。

二、脱粒装置的使用特性
除被脱作物的特性外，脱粒装置的结构、使用调整状况对脱粒性能影响较大。

对使用者来说，最重要的是脱粒速度、脱粒间隙和喂入量。

脱粒装置的工作性能，最重要的是脱不净率、破碎率和分离率三项。

1、脱粒速度
脱粒速度是指滚筒的线速度，可按下式计算：
秒）米π/(60
D n V 式中 D －滚筒直径，米；
n －滚筒转速，转/分.
脱粒速度愈大，脱得愈干净，凹板筛的分离率愈高，生产率也愈高，但是种子破碎率明显地增加，秸秆破碎程度也增加.同时功率消耗也将增大。

图2-6a 表示纹杆滚筒脱粒装
置，在脱粒速度变化时，对脱粒性能的影响程度。

纵坐标用百分数表示，因为其他影响因素很多，只说明相对的数值。

对不同的作物，要求不同的脱粒速度。

（图2－8）
可用实验方法确定各种作物最适宜的脱粒速度。

对纹杆滚筒脱粒装置，最适宜的脱粒速度：脱小麦和大麦时为29~32米/秒；高粱为16~26米/秒；玉米为11.2~13米/秒；大豆为10.3~8.7米/秒，一般地说，对湿度大、难脱的品种，应选用上述适宜速度的高值。

反之，应选用低值。

2.脱粒间隙
大多数脱粒机的脱粒间隙，都可根据具体情况随时调整其大小。

脱粒间隙对脱粒性能的影响较大，间隙小可降低脱不净率（图2-6b），提高凹板筛的分离率。

但籽粒的破碎率增加，功率消耗也会加大。

工作中，按机器说明书的规定，根据实际情况来调整脱粒间隙，其原则应是：在保证允许的最小脱不净率的前提下，采用尽量大的脱粒间隙。

这样，即可满足对工作质量的要求，又可提高生产率，减少功率消耗。

3.喂入量
加大脱粒机喂入量，可以降低籽粒破碎率（图2－6c），但此时滚筒转速降低，脱不净率增加，凹板筛的分离率下降，生产率降低，严重时还会使滚筒堵塞。

所以，喂入必须适量、均匀、连续，才会取得良好的脱粒效果。