预制构件生产加工工艺及现场管理[权威资料]
装配式建筑施工的预制构件生产与加工工艺
装配式建筑施工的预制构件生产与加工工艺随着社会发展和科技进步，人们对于建筑施工的要求也日益提高。
装配式建筑作为一种新型的施工方式，受到了越来越多人的关注和认可。
在装配式建筑中，预制构件的生产与加工是其中一个重要环节。
本文将介绍装配式建筑施工中预制构件生产与加工的工艺流程、材料选择和质量控制等内容。
一、预制构件生产过程预制构件生产是指在专门的销售商、生产企业或职业供应商处进行产品加工和组装，然后将成品交付给建筑施工现场进行安装。
具体而言，其包括设计、选材、模板制作、钢筋加工、混凝土浇注等步骤。
1. 设计阶段在预制构件生产之前，先进行必要的设计工作。
这一阶段需要根据场地条件和设计需求确定各类构件的形状、尺寸以及搭接方式等。
同时还需确保符合相关法律法规和标准要求。
2. 材料选择选择适当的材料是保证预制构件质量的关键。
常用的材料包括混凝土、钢筋等。
在选择时，需要考虑到结构强度、耐候性、防火性能以及环境友好等因素。
3. 模板制作模板制作是预制构件生产中的重要环节之一。
通过制作适应于不同构件形状和尺寸的模板，可以保证最终产出符合设计要求。
4. 钢筋加工钢筋是预制构件中必不可少的组成部分。
在钢筋加工过程中，首先根据设计图纸进行裁剪和弯曲操作，然后进行焊接和连接等步骤。
这样可以保证钢筋在使用过程中的稳定性和可靠性。
5. 混凝土浇注混凝土浇注是预制构件生产的最后一道工序。
在浇注过程中，需要严格控制混凝土配比、搅拌时间和浇注速度等参数。
同时还要注意振捣以排除气泡并提高混凝土密实度。
二、质量控制为了确保预制构件的质量达到标准要求，必须进行严格的质量控制措施。
以下为常见的质量控制手段。
1. 原材料质量检验在生产过程中，对于常用的原材料如钢筋和混凝土需要进行严格的质量检验。
包括检查外观、尺寸、强度等指标，确保其符合相关标准要求。
2. 模板和模具的精准度检测模板和模具是预制构件生产过程中关键设备之一。
通过检测其精度，可以保证最终构件形状和尺寸的准确性。
混凝土预制构件的生产及管理技术
混凝土预制构件的生产及管理技术混凝土预制构件的生产及管理技术是建筑工程中的重要环节。
随着建筑业的快速发展，对于高效、高品质的混凝土预制构件的需求也在日益增长。
本文将详细阐述混凝土预制构件的生产工艺、技术要点以及管理策略，以确保生产过程的高效和产品的优质。
模板制作：模板是混凝土预制构件生产的基础，需要根据设计图纸的形状和尺寸制作。
通常使用高强度、耐久性好的钢材或木材作为原材料，表面应平整、光滑，确保预制的混凝土构件表面质量。
搅拌混凝土：选择合适的混凝土配方，使用专业的搅拌设备进行混凝土的搅拌。
要注意控制混凝土的坍落度，确保混凝土的和易性和强度符合要求。
混凝土浇筑：将搅拌好的混凝土倒入模具中，进行浇筑。
浇筑过程中要防止混凝土出现离析现象，确保混凝土的密实性和强度。
养护：混凝土浇筑完成后应进行养护，使混凝土达到设计强度。
通常采用蒸汽养护或自然养护，根据具体情况选择合适的养护方式。
脱模：养护完成后，进行脱模操作。
脱模时要轻拿轻放，防止构件损坏。
生产计划管理：根据项目需求和进度安排生产计划，确保生产与需求相匹配。
同时要考虑到生产设备的维护和员工休假等因素，合理安排生产时间。
质量控制：建立严格的质量检测体系，对每一道工序进行质量抽查，确保产品质量符合要求。
对于不合格的产品要进行返工或报废处理。
库存管理：建立完善的库存管理制度，对预制构件进行分类存放，避免混淆和损坏。
同时要定期对库存进行清理和维护，确保库存环境整洁、干燥。
物流管理：合理安排物流运输，确保预制构件能够按时、按质地送达施工现场。
同时要与物流公司建立良好的合作关系，降低运输成本。
人员培训和管理：定期对员工进行技能培训和安全教育，提高员工的技能水平和安全意识。
同时要建立奖惩制度，激励员工积极投入工作，提高生产效率和质量。
设备管理：建立设备维护和保养制度，定期对生产设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
对于故障设备要及时进行维修和更换，避免影响生产进度和质量。
预制构件生产与质量管理
预制构件生产与质量管理预制构件生产与质量管理是建筑行业中的一个重要环节。
预制构件是在工厂中生产的，然后运送到施工现场进行安装。
这种生产方式相比传统的现场施工具有许多优势，包括提高生产效率、降低成本、减少对环境的影响等。
然而，预制构件的质量管理也面临着一些挑战，需要采取一系列措施来确保产品的质量。
一、原材料选择与检验预制构件的质量直接关系到原材料的选择与检验。
在选择原材料时，应考虑其物理性能、化学性能以及可持续性等因素。
常用的原材料包括混凝土、钢筋、钢板等。
对于每批进货的原材料，应进行严格的检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析等。
二、生产过程控制预制构件的生产过程需要严格控制，以确保产品符合设计要求和标准。
在模具制作阶段，应确保模具精度和表面光洁度达到要求。
在混凝土浇筑过程中，应注意搅拌时间、搅拌比例和振捣方式等因素，以保证混凝土的均匀性和密实性。
在养护阶段，应控制养护温度、湿度和时间，以确保混凝土的强度和耐久性。
三、质量检验与控制预制构件的质量检验是确保产品质量的重要环节。
应进行外观检查，包括表面平整度、色差、裂缝等方面。
应进行尺寸测量，确保构件的尺寸符合设计要求。
还应进行物理性能测试和化学成分分析等实验室检测，以评估构件的力学性能和耐久性。
四、工厂管理与人员培训预制构件生产需要有良好的工厂管理和技术人员培训。
工厂管理包括生产计划安排、设备维护、现场安全等方面。
技术人员需要具备丰富的生产经验和专业知识，能够熟练操作生产设备，并且了解产品质量标准和相关法规法规。
五、追溯与售后服务预制构件生产过程中需要建立完善的追溯体系，以便在产品出现问题时能够及时追踪原因并采取相应措施。
厂家还应提供售后服务，包括产品使用说明、维护保养指导等，以确保用户能够正确使用和维护预制构件。
六、质量认证与监督为了进一步提高预制构件的质量管理水平，厂家可以通过获得质量认证来证明产品符合相关标准和要求。
常见的质量认证体系包括ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证等。
装配式建筑施工中的预制构件生产与加工技术
装配式建筑施工中的预制构件生产与加工技术装配式建筑是一种现代化的建筑技术，它以预制构件为基础，通过工厂化生产和现场快速组装的方式实现建筑物的搭建。
在这个过程中，预制构件的生产与加工技术起到了关键作用。
本文将重点介绍装配式建筑施工中的预制构件生产与加工技术。
一、预制构件生产技术1. 工艺流程：预制构件的生产通常需要经历设计、材料准备、模具制作、混凝土浇筑、养护等环节。
在设计阶段，需要根据建筑需求确定预制构件的尺寸、形状和强度等参数。
随后，根据设计图纸进行模具制作，并将钢筋按照要求进行布置。
接下来是混凝土浇注环节，需要严格控制混凝土配合比和浇注工艺。
最后，在养护期间，必须对浇灌完成的构件进行适当保温和湿养护。
2. 材料选择：预制构件所使用的材料通常包括水泥、沙子、石子、钢筋等。
水泥选用普通硅酸盐水泥或复合材料水泥，以保证混凝土的强度和耐久性。
沙子应具备一定的粒径分布、均匀度和含水率，以提高混凝土的工作性能。
石子选用质量好、表面无碎角和裂缝的骨料，要求尺寸适中，不影响混凝土灌注的流动性。
钢筋则需要按照设计要求进行布置和焊接，以增加构件的强度和稳定性。
3. 自动化生产：为了提高预制构件生产的效率和质量，现代化装配式建筑施工通常采用自动化生产线。
这些生产线由多个机械设备组成，包括搅拌站、模具开闭机、涂抹机等。
通过自动化控制系统，可以实现对材料供给、搅拌、浇注等过程的精确控制。
与传统手工施工相比，自动化生产线可以大幅度提高生产效率，并且减少人力成本。
二、预制构件加工技术1. 模具制造：模具是预制构件加工过程中的重要工具，在模具选择和加工时应注意以下几点：首先是模具的材料选择，通常采用钢模具或合成树脂模具，具有高强度和耐用性。
其次是模具的表面处理，应确保模具表面光洁平整，以便于构件的顺利脱模。
最后是模具参数的调整，包括尺寸、倾斜角度等，以满足构件设计要求。
2. 钢筋加工：预制构件中经常使用钢筋增加构件的强度和稳定性。
混凝土预制板的生产工艺和质量控制
混凝土预制板的生产工艺和质量控制混凝土预制板是一种在工厂内预先制作完成的构件，主要用于建筑结构和其他工程项目中。
相比于现场浇筑混凝土，预制板具有更高的质量控制和施工效率。
在本文中，我们将深入探讨混凝土预制板的生产工艺以及如何确保其质量控制。
1. 生产工艺混凝土预制板的生产工艺通常包括以下几个步骤：1.1 材料准备：选择合适的水泥、砂、骨料和添加剂，按照设计要求进行配比。
这些材料必须符合国家相关标准，并且质量稳定可靠。
1.2 混合：将预先称量好的水泥、砂、骨料和添加剂投入搅拌机中进行充分混合。
搅拌时间和速度应根据材料的性质和配比进行调整，以确保混凝土的均匀性。
1.3 浇注：将混合好的混凝土倒入模具中，根据设计要求进行振动，以排除混凝土中的空隙和气泡。
还需注意振动的力度和时间，以避免过度振捣破坏混凝土的结构。
1.4 养护：在预制板脱模后，必须进行适当的养护以保证混凝土的强度和耐久性。
包括覆盖水膜、喷洒养护剂等措施，避免混凝土过早干燥和龟裂。
2. 质量控制为了确保混凝土预制板的质量，需要进行严格的质量控制措施。
以下是一些常见的质量控制措施：2.1 原材料质量控制：对水泥、砂、骨料等原材料进行检验，确保其质量符合要求。
原材料供应商应提供符合国家标准的产品，并保持充分的稳定性。
2.2 配比设计：根据工程项目的要求，进行合理的配比设计。
确保混凝土的强度、流动性、耐久性等性能满足设计要求。
2.3 混凝土坍落度控制：在生产过程中，对混凝土的坍落度进行严格控制。
通过坍落度测试，控制混凝土的流动性，以确保最终预制板的质量。
2.4 模具质量控制：模具是混凝土预制板生产中关键的一环。
必须对模具进行定期检查和维护，确保其平整度和尺寸精度。
2.5 控制浇注和振动工艺：在浇注混凝土时，要控制浇注速度和方式，以避免混凝土的分层和气孔。
振动工艺的控制也非常重要，应根据混凝土的性质和模具的形状进行合理的振动设计。
2.6 养护措施：针对不同类型的预制板，制定合理的养护措施。
装配式建筑的预制构件生产与施工现场协调管理
装配式建筑的预制构件生产与施工现场协调管理随着社会经济的发展和人们对于建筑质量、绿色环保的要求越来越高，装配式建筑作为一种新兴的建筑模式受到了广泛关注。
在装配式建筑中，预制构件的生产与施工现场协调管理是确保施工质量和进度的关键环节。
本文将从三个方面探讨如何对装配式建筑的预制构件生产和施工现场进行有效协调管理，以确保项目顺利进行。
一、精细化设计与生产在装配式建筑中，预制构件是由工厂完成设计、加工和制造，并在施工现场进行组装安装。
因此，精细化设计和生产是预制构件生产的基础。
首先，在设计阶段，需要充分考虑构件的尺寸、形状、连接方式以及拼装序列等因素，并与施工团队密切合作，确定最优方案。
其次，在生产过程中，应强化对材料质量和加工精度的把控，并设置完善的质检体系，确保每个构件都符合设计要求。
此外，在使用CAD/CAM技术进行数字化加工的同时，还应加强现场协同，及时调整生产进度，以适应施工进度变化。
二、施工现场管理在装配式建筑的施工现场中，预制构件的准确运输、合理存放和精确安装是关键任务。
首先，在运输过程中，需要编制详细的运输方案，并配备专业人员进行监督。
重要的是要保证预制构件在运输过程中不受损坏，并防止因运输导致的施工延误。
其次，在存放方面，应遵循有序堆放和分类存储的原则，以便于材料的查找和使用。
此外，在临时搭建施工区域时，应注意安全性，并采取必要措施消除隐患。
最后，在安装阶段，需要由专业技术人员组织作业，并通过技术交底等形式保证每个构件按照设计要求正确拼装。
三、协调管理与沟通合作装配式建筑涉及多个环节和多个参与方之间的协调与合作。
为了提高项目整体效率并确保顺利推进，需要加强各参与方之间的沟通和协调管理。
首先，在充分了解所有参与方需求的基础上，建立沟通机制和协调小组，定期召开协调会议，及时解决存在的问题。
其次，在设计、生产、施工等各个阶段中，要确保信息的及时传递和交流，并形成书面记录以备查证。
此外，在遇到特殊情况或紧急事件时，需要统一指挥和处理，并在后续过程中进行总结和改进。
第4章第4节预制构件的生产工艺
土夯实，特别是回填土需要反复夯实，夯至不现脚印 为止。土胎底模完成后，应防止日晒雨淋，需浇捣混 凝土，混凝土振捣时严禁振动器头子插到底模，否则 会引起土摸震裂。
1-格栅垫木 2-水泥砂浆抹面刷油 3-砖或土胎底模外粉水泥砂浆 及石灰并刷油 1-夹木 2-搭头 3-漏底半空心壳子 4-斜撑 5-侧模 图4-73 砖胎底模示意图 图4-74 土胎底模示意图
二、预制构件的支模施工 1、柱的支模
一般单层厂房柱的类型较多，有工字型截面、矩形截 面，有的带一个牛腿，有的带两个牛腿，柱的长短大 小不一，并且预埋件太多。 (1)一般支模方法 支模前将场地平整并夯实，以确保预制位置基底 的土在一个平面上且较密实，防止构件浇筑时因场地 不均匀下沉，发生变形、开裂。支模时应铺设垫板， 然后每隔一定距离铺格栅(格栅间距视柱的大小和底模 的用材而定，一般柱常用格栅间距为80cm左右)，格栅 上铺底模。在格栅与垫板之间放木楔，以调整底模的 高低。底模与侧模的连接有两种方式：侧模在底模
（5）重叠方式预制柱
为了节约底模、节约预制场地和减少之模的工作量， 工程上常采用重叠方式预制柱。一般可重叠三层以下。 采用重叠预制时，应注意柱的吊装顺序，先吊装的 柱应在上面，后吊装的柱应在下面；当下层柱混凝土强 度达到5N/mm2以上时，方可预制上一层柱。上下两层柱 间应涂刷隔离剂或铺油毡。
3、屋架支模
一般过梁与联系梁均为矩形截面，其支撑的方法 与矩形柱的预制方法基本相同，可以按预制柱的方法 来进行支模施工。
屋架底模与柱底模可以采用同样的砖胎模 (图4-75) 或土胎模施工，施工方法与要求均与预制柱相似。 重叠式预制屋架的要求大致与柱相似，所不同的是， 柱一般重叠2～3层，而屋架重量轻可重叠3～4层，采用 4 层重叠浇制时，下层屋架侧模拆除后可作为上层屋架 的侧模，但需加短撑，如图图4-76所示。 在重叠预制屋架时，上、下弦杆内侧模可数层一次 性立好，而外侧模逐层安装，上层模板支承在下层模板 上，支模省工，材料消耗少。 屋架的腹杆较多，在预制施工前，一般先将腹杆预 制好，其两端留出一定长度的钢筋，帮扎屋架
混凝土预制构件生产工艺与质量控制技术
混凝土预制构件生产工艺与质量控制技术一、引言随着城市化进程的加速，建筑工程的规模和数量不断增加，建筑施工中预制构件的应用越来越广泛。
混凝土预制构件是指在工厂或工地上，采用机器化、标准化的生产工艺，将混凝土按照一定的规格、尺寸、形状、强度等要求制成构件，再运至工地进行组装安装的构件。
混凝土预制构件生产工艺及质量控制技术是保证预制构件质量的关键，本文将介绍混凝土预制构件生产工艺及质量控制技术。
二、混凝土预制构件生产工艺1.原材料采购与储存混凝土预制构件生产工艺的第一步是采购原材料，包括水泥、沙子、石子、水等。
采购时要注意原材料的质量和来源，确保原材料符合国家标准。
采购后，要将原材料储存到指定地点，避免受潮、受热、受冻等。
2.配料混凝土预制构件生产工艺的第二步是配料。
首先将水泥、沙子、石子、水按照一定比例进行配料。
然后将原材料放入混凝土拌合机中进行拌合，拌合时间一般为2-5分钟，拌合完毕后，混凝土应具有均匀的颜色和质地。
3.模具制作混凝土预制构件生产工艺的第三步是模具制作。
根据构件的设计图纸，制作相应的模具。
模具的制作要保证尺寸精度和表面光洁度，以便制作出符合要求的预制构件。
4.浇筑成型混凝土预制构件生产工艺的第四步是浇筑成型。
将混凝土倒入模具中，通过震动和振动使混凝土充分填满模具，然后采用压实机进行压实。
压实完毕后，将模具放置在恒温恒湿的环境中进行养护。
5.脱模混凝土预制构件生产工艺的第五步是脱模。
脱模时要注意不要损坏构件表面，以免影响构件的强度和美观度。
脱模后，对构件进行修整和打磨，以达到设计要求。
6.包装运输混凝土预制构件生产工艺的最后一步是包装运输。
将预制构件放入适当的包装中，以保证在运输过程中不受损坏。
运输时要注意防潮、防震、防晒等。
三、混凝土预制构件质量控制技术1.混凝土配合比控制混凝土配合比是指水泥、砂子、骨料和水的比例关系，是混凝土预制构件质量的关键。
配合比的控制要根据构件的设计要求和原材料的质量，确保混凝土的强度、密实性、耐久性等符合要求。
预制构件制作生产德工艺流程及注意事项
预制构件制作生产德工艺流程及注意事项下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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混凝土预制构件加工工艺
混凝土预制构件加工工艺一、概述混凝土预制构件是指在专门的生产线上，通过模具将混凝土浇注成型的构件。
其具有质量稳定、生产效率高、施工现场干净整洁等优点，因此在建筑行业中被广泛应用。
本文将针对混凝土预制构件的加工工艺进行详细讲解。
二、工艺流程混凝土预制构件的加工工艺流程一般包括原材料准备、配料、搅拌、浇注、养护、拆模、修整、装运等环节。
下面分别介绍每个环节的具体操作步骤。
2.1 原材料准备混凝土预制构件的原材料主要包括水泥、砂子、石子、水和掺合料等。
在准备原材料时，应根据生产计划确定所需的材料数量，并按照比例准确计量。
同时，应对原材料进行检验，确保其符合要求，并进行存储。
2.2 配料配料是将各种原材料按照一定比例混合的过程。
在配料时，应先将水泥、砂子、石子等干材料混合均匀，再逐渐加入水和掺合料，不断搅拌，直至混合均匀。
2.3 搅拌搅拌是将混合好的材料在搅拌机中充分搅拌，使其达到一定的流动性和均匀性。
搅拌时间一般在3-5分钟左右，具体时间应根据材料性质和生产要求调整。
2.4 浇注浇注是将搅拌好的混凝土倒入模具中，使其形成所需的构件形状。
浇注时应注意控制浇注速度和浇注压力，以避免产生空鼓、裂缝等质量问题。
2.5 养护养护是混凝土浇注后的关键环节，其目的是让混凝土逐渐达到预定的强度和稳定性。
养护时间一般为7-14天，具体时间应根据混凝土强度、气温和湿度等因素进行调整。
2.6 拆模拆模是将混凝土构件从模具中取出的过程。
拆模时应注意避免构件损坏和变形，并进行记录和分类。
2.7 修整修整是将拆模后的构件进行表面修整和尺寸校验的过程。
修整时应注意保持构件的尺寸和外观质量，以满足设计要求。
2.8 装运装运是将修整好的构件装车运往施工现场的过程。
在装运过程中，应注意避免构件碰撞、摩擦等造成的损坏，同时应做好构件的防水、防晒等措施。
三、质量控制混凝土预制构件的质量控制是保证构件质量稳定和施工安全的关键环节。
质量控制应贯穿于整个生产过程中，包括原材料检验、配料比例、搅拌时间、浇注速度、养护条件、拆模方式、修整标准等方面。
预制构件生产加工工艺及现场管理
预制构件生产加工工艺及现场管理摘要：随着工程技术的日益发展，公路铁路工程领域中预制构件生产技术的研究以适应日渐复杂的建筑要求和施工环境是十分必要的。
文章就目前常见的预制构件生产方法进行了分析，与同行们一起探讨。
关键词：预制构件加工工艺现场管理施工预制构件生产是高速铁路路基施工后期重要的附属工程部分。
在现代铁路的附属工程施工中，路基边坡骨架防护、排水沟、防护栏栅、电缆槽以及桥面附属等很多可以拼装的部位，都选择使用混凝土预制件。
预制构件大范围的使用，加速了预制构件商品化的发展，同时也简化了现场施工，缩小了施工面，便于针对性的管理，从而使得铁路施工被更加的细化，这一点符合现代铁路的施工发展要求与合理的施工现场管理。
模具制作要求铁路附属工程的预制构件大多为非预应力预制构件。
由于预制构件种类较多，在模具制作过程中，制作厂家应该对模具材料相关力学参数、模具荷载、模具使用寿命等严格把关。
在制作过程中尤其要对模具侧模所受压力严格要求。
因为在制作预制件的过程中，模具侧模所受压力是不均匀分部的，且外侧大多无加强挡护部分，在频繁的使用过程中，模具侧模往往是模具最先损坏的部分。
生产中，用这种变形的模具制作的预制件四周侧边是成弧形状的，这种成品件不仅强度会降低，而且安装的过程中相邻件对接位置，会有缝隙出现，这会造成整体防护强度下降，也是施工中不允许出现的。
所以，严格把关预模具制作是前期准备工作的重点。
施工场地的选择与要求预制构件制作场地的面积大多依据以下几点来确定：在预制的过程中，模具的周转周期（每批成品件养护周期），施工班组数以及工程对预制件的需求量。
场址的选择应依据运输方便，尽量靠近铺设使用地点。
其中养生区应进行精确抄平，防止预制构件在模内发生变形。
成品堆放场地应满足承载力要求，地面做好临时排水设施。
场地布置应该尽量以便于施工生产为原则，经过相关验收后方可进行临建施工。
混凝土的原材料预制构件使用材料主要有：水泥、粉煤灰、外加剂、砂和碎石等。
装配式建筑施工中的预制构件制造与加工工艺
装配式建筑施工中的预制构件制造与加工工艺预制构件是现代装配式建筑施工中的重要组成部分，它们通过在工厂进行制造和加工，然后再运输到施工现场进行安装。
这种施工方式具有高效、节约时间和资源的优势。
本文将介绍预制构件的基本概念、制造过程以及常见的加工工艺。
一、预制构件的基本概念预制构件是指在专门设立的生产车间或厂房中，采用标准化生产模式、按照设计要求进行加工、组装而成的构件。
它们可以是柱子、梁、墙板等各种形状和尺寸。
二、预制构件的制造过程1. 设计与方案：根据建筑设计图纸，确定所需预制构件种类和数量，并对其位置和尺寸进行精确测量。
2. 材料准备：选择合适的材料，如混凝土、钢筋等，并按照设计要求进行切割和整理。
3. 模具设计与制作：根据构件形状和尺寸要求，设计并制作适用于生产该种类构件的模具。
4. 配料混合：将混凝土原材料按照一定比例进行混合，保证配料的均匀性和强度的要求。
5. 浇筑与养护：将混凝土或其他材料倒入模具中，经过振动、压实等处理后进行养护，在特定时间内形成所需的强度和硬度。
6. 检验与质量控制：对制造出来的预制构件进行检验，确保其满足设计要求和相关标准。
如有不符合要求的构件，则需要重新制作或修复。
三、预制构件的加工工艺1. 钢筋加工：钢筋在预制构件中起到增强承载力和稳定结构的作用。
在加工过程中，首先需要根据设计要求进行切割并焊接成相应形状，在连接点处使用螺纹或焊接方式固定。
钢筋加工需要精确测量和标记，以确保位置和尺寸的准确性。
2. 混凝土搅拌与浇注：混凝土是预制构件的主要材料之一。
在搅拌过程中，需要选择适当比例的水泥、骨料、砂等原材料，并经过搅拌设备进行均匀混合。
在浇注过程中，要确保混凝土能够充分填满模具，并通过振动排除空气和水泥浆液。
3. 表面处理：根据建筑设计要求和施工图纸，预制构件的表面可能需要进行涂料喷涂、防腐处理、研磨或打磨等加工工艺，以提高外观质量和耐久性。
4. 空间组装：预制构件的加工过程包括连接和组装。
装配式建筑施工的预制构件制造与加工工艺
装配式建筑施工的预制构件制造与加工工艺预制构件在装配式建筑施工中扮演着重要的角色，它们通过预先制造和加工，可以大大提高建筑施工的效率和质量。
本文将重点介绍装配式建筑施工中预制构件的制造与加工工艺。
一、预制构件的概述预制构件是指在生产基地或专业化生产车间中，通过模具和先进的加工设备进行集成组装、质量检测后，在现场进行安装的建筑构件。
它们可以包括墙板、楼板、柱子、梁等各种形状和尺寸。
二、预制构件的制造过程1. 设计与方案确定在开始预制构件的生产之前，首先需要根据建筑设计图纸来进行设计，并确定合适的加工方案。
这包括选择适当的材料、尺寸和结构形式等。
2. 材料准备根据设计需求，选用适当材料进行准备。
常见的预制构件材料包括钢筋混凝土、轻骨架体系等。
这些材料需要经过切割、破碎等处理，以便于后续加工使用。
3. 模具制作根据构件的形状和尺寸要求，制作相应的模具。
模具应具备高精度、耐用性和可重复使用的特点，以保证预制构件的精准度和一致性。
4. 加工与组装在进行加工之前，首先需要根据模具将材料切割成适当大小的块状，并进行清洁处理。
然后，在专业化生产车间中，利用数控机床、焊接设备等加工设备进行钢筋的焊接、混凝土浇注等工艺操作。
5. 质量检测制造出来的预制构件需要经过严格的质量检测，包括外观缺陷、尺寸精度、强度等方面的检验。
只有通过了检测，才能确保预制构件达到设计要求，并可以安全地用于建筑施工。
三、预制构件的加工技术1. 钢筋加工技术：钢筋是预制构件中常用的主要材料之一。
其加工技术包括切割、折弯、焊接等环节。
其中，数控弯曲机可以实现对钢筋自动化折弯成型，提高生产效率和质量。
2. 混凝土加工技术：混凝土的预制加工主要包括浇筑、振捣、养护等环节。
通过采用自动化设备，可以实现混凝土的均匀振捣和高效浇筑，确保构件内部结构的密实度和强度。
3. 高性能连接技术：预制构件之间需要进行可靠的连接以确保整体结构的稳固性和安全性。
常用的连接技术包括焊接、螺栓连接、粘接等。
预制构件的制作与生产工艺
预制构件的制作与生产工艺（一）PC外墙板预制技术PC外墙板板厚有160mm、180 mm等，在现场吊装后只需安装窗扇及玻璃即可，这样给现场施工提供了很大方便，但同时也给构件生产提出了很高要求，是对生产工艺和生产技术的一次新挑战。
PC外墙板预制技术的难点及关键(1) PC外墙板面砖与混凝土一次成型，因此保证面砖的铺贴质量是产品质量控制的关键；(2) PC外墙板窗框预埋在构件里，因此采取适当的定位和保护措施是保证产品质量的重点；(3) 由于面砖、窗框、预埋件及钢筋等在混凝土浇捣前已布置好，因此对混凝土振捣提出了很高的要求，是生产过程控制的重点；(4) 由于PC外墙板厚度比较薄，侧向刚度比较差，对堆放及运输要求比较高，因此产品保护也是质量控制的重点；(5) 要保证PC外墙板的几何尺寸和尺寸变化，钢模设计也是生产技术的关键。
PC外墙板生产工艺的确定PC外墙板的生产布置在厂内的西侧场地进行，根据生产进度需要直排布置6个生产模位。
蒸汽管道利用原有的外线路，同时根据生产模位的位置进行布置。
构件蒸养脱模后直接吊至翻转区翻转竖立后堆放。
钢筋加工成型在钢筋车间内进行，钢筋骨架在生产模位附近场地绑扎。
混凝土由厂搅拌站供应。
PC外墙板模板主要采用钢模，钢筋加工成型后整体绑扎，然后吊到模板内安装，混凝土浇筑后进行蒸汽养护。
生产过程中的模板清洁、钢筋加工成型、面砖粘贴、窗框安装、预埋件固定、混凝土施工及蒸汽养护、拆模搬运等工序均采用工厂式流水施工，每个工种都由相对少数固定的娴熟工人操作实施。
PC外墙板生产工艺流程详图如下：PC外墙板生产工艺流程图（二）模具设计与组装技术1、模具设计根据建筑变化的需要及安装位置的不同，PC外墙板的尺寸形状变化较为复杂，同时对墙板的外观质量和外形尺寸的精度要求也很高，外形尺寸的长度和宽度误差均不得大于3mm，弯曲也应小于3mm。
这些都给模具设计和制作增加了难度，要求模板在保证一定刚度和强度的基础上，既要有较强的整体稳定性，又要有较高的表面平整度，并且容易安装和调整，适应不同外形尺寸PC外墙板生产的需要。
装配式建筑施工中的预制构件制作与管理
装配式建筑施工中的预制构件制作与管理在现代建筑领域中，装配式建筑施工越来越受到重视。
其中，预制构件是装配式建筑的核心组成部分之一，对于提高工程质量、缩短工期和降低成本都起着至关重要的作用。
本文将探讨装配式建筑施工中预制构件的制作与管理。
一、预制构件的制作1. 设计与方案在开始预制构件的制作之前，首先需要进行详细的设计与方案规划。
这包括确定材料选型、结构尺寸和连接方式等。
同时，还应考虑到预制构件生产过程中可能遇到的技术难题，并合理优化设计方案。
2. 加工与生产预制构件加工是整个生产过程中不可或缺的一步。
加工方式可以根据具体情况采用传统机械加工、数控加工或3D打印等技术手段。
无论采用哪种加工方式，关键在于确保尺寸精准、表面光滑以及其他相关质量要求。
3. 质量控制为确保预制构件能够符合设计要求，质量控制是不可忽视的。
在各个环节中，应建立相应的检测机制和质量记录，如材料验收、尺寸检测和强度试验等。
同时，还需进行施工工艺文件审查，确保预制构件的生产和加工过程符合相关标准与规范。
二、预制构件的管理1. 材料采购管理预制构件中所使用的材料种类繁多，涉及到钢材、混凝土、木材等多个领域。
为避免采购过程中出现问题，必须建立完善的供应商管理机制，并对供应商进行考核评估。
此外，在材料运输、存储和保护方面也需要进行严格管理。
2. 生产进度控制预制构件生产周期一般较长，因此需要建立有效的生产进度控制机制。
要通过项目计划和生产排程等手段准确把握各道工序的时间节点，并及时跟踪生产进展情况。
如有延误或其他异常情况，应及时采取补救措施以确保整个工程进度的正常推进。
3. 质量安全监管质量安全是预制构件管理中最核心的一个环节。
必须建立专门的质量安全监管部门，并与相关监督机构密切合作，加强对预制构件生产现场的巡查和检测。
同时，还需要建立完善的事故应急预案和风险评估机制，确保施工过程中人员和设备的安全。
4. 运输与安装管理预制构件生产完成后，需要进行运输和安装。
预制构件生产与质量管理
预制构件生产与质量管理一、引言预制构件是指在工厂中提前制作好的建筑构件，然后在现场进行拼装安装的建筑材料。
由于预制构件具有高质量、高效率、环保等优势，被广泛应用于现代建筑行业中。
预制构件生产和质量管理是确保预制构件质量的重要环节。
本文将全面探讨预制构件生产与质量管理的相关内容。
二、预制构件生产2.1 生产工艺预制构件的生产工艺包括以下几个步骤： 1. 材料准备：按照设计要求准备所需的材料，如混凝土、钢筋等。
2. 模具制作：根据构件的形状和尺寸制作相应的模具。
3. 材料配制：按照一定比例将混凝土等原材料进行配制。
4. 浇筑和振捣：将配制好的材料倒入模具中，并通过振动等方式确保材料充分填充。
5. 龙骨安装：在浇筑完成后，安装预先设计好的龙骨，以增强构件的强度和稳定性。
6. 养护和修整：待浇筑的混凝土逐渐凝固后，进行养护和修整，以确保构件的品质和外观。
2.2 自动化生产随着科技的发展，预制构件的生产过程越来越倾向于自动化。
自动化生产可以提高生产效率和质量稳定性。
自动化生产线通常包括： 1. 自动配料系统：实现材料配比的自动化，减少人工操作。
2. 自动浇筑系统：通过机器人或自动化设备实现浇筑过程，提高精度和效率。
3. 自动养护系统：利用传感器和控制系统对构件进行自动养护，确保养护过程的稳定性和准确性。
2.3 环保生产预制构件生产过程中需要大量的材料和能源，并且会产生噪音、粉尘等污染物。
为了减少环境的影响，需要采取一系列的环保措施，如： 1. 使用环保材料：选择环保的原材料，如可再生材料或低碳材料。
2. 节能减排：采用高效节能的生产设备，并优化生产工艺，减少能源消耗和废弃物产生。
3. 污染治理：建立污染物的处理设施，对产生的废水、废气、废渣等进行处理和回收利用。
三、质量管理3.1 质量控制预制构件的质量控制包括以下几个方面： 1. 原材料检验：对采购的原材料进行检验，确保其符合设计和生产要求。
混凝土构件预制施工工艺与质量管理
混凝土构件预制施工工艺与质量管理混凝土构件预制施工工艺的发展在现代建筑领域中扮演着重要的角色。
预制构件的优势在于提高了施工效率、降低了工期、保证了质量等方面。
本文将探讨混凝土构件预制施工工艺以及质量管理的相关内容。
一、混凝土构件预制施工工艺混凝土构件预制施工工艺是指在预先设计制作好的模具中，将混凝土浇注成形的过程。
这一工艺一般包括以下几个步骤：1. 模具制作：在混凝土构件预制过程中，模具制作是十分关键的一步。
模具的设计和制作需要考虑到构件的形状、尺寸以及使用要求等因素。
同时，模具的质量和精度对最终构件的成型质量有着直接的影响。
2. 混凝土搅拌与浇筑：在模具制作完成后，需要对混凝土进行搅拌和浇筑。
搅拌过程中，需要按照设计要求控制混凝土的配合比例和搅拌时间，以保证混凝土的均匀性和稳定性。
浇筑时要控制浇注速度和浇注方式，避免产生气孔和缺陷。
3. 养护：浇筑完成后，需对混凝土构件进行养护。
养护的目的是确保混凝土早期强度的发展，并减少开裂和变形的风险。
养护的时间和方式需要根据具体情况进行合理安排。
二、质量管理混凝土构件预制施工中的质量管理是确保构件质量符合设计要求和标准的重要环节。
以下是一些常见的质量管理措施：1. 原材料控制：混凝土的质量直接受到原材料的影响。
因此，在预制施工过程中，需要对原材料进行严格的质量检测和控制。
包括水泥、砂、石等原材料的检验和储存，确保其符合相关标准。
2. 混凝土配合比控制：混凝土的配合比是影响构件强度和耐久性的关键因素之一。
在施工过程中，需要按照设计要求进行准确的配合比控制，包括水灰比、砂石比例等参数的合理选定。
3. 模具质量控制：模具的质量直接影响最终构件的表面平整度和尺寸精度。
在制作模具前，需要进行严格的尺寸检测和表面处理，确保模具的质量达到要求。
4. 施工工艺控制：在混凝土的浇筑和养护过程中，需要严格按照工艺要求进行控制。
包括浇注速度、振捣时间、拆模时间以及养护条件等方面的控制，以确保构件的密实性和早期强度的发展。
混凝土预制构件的加工工艺
混凝土预制构件的加工工艺一、概述混凝土预制构件是指在工厂内预先制成一定的形状、尺寸和性能的构件，再运往现场进行组装安装。
其加工工艺对于构件的质量和性能具有重要影响。
本文将从混凝土原材料的选用、混凝土的配制、模具的制作、混凝土的浇筑、养护等方面详细介绍混凝土预制构件的加工工艺。
二、原材料的选用1. 水泥：选用普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，按照国家标准GB175-2007中的规定进行选用。
2. 砂：选用细砂，含泥量不超过3%，粒径在0.15-1.2mm之间。
3. 石料：选用中砂或粗砂，粒径在5-20mm之间，石料应当洗净并且无泥块，石子表面不能有油污、泥土等杂质。
4. 水：选用清洁的自来水或者井水。
三、混凝土的配制1. 水灰比：水灰比是混凝土配制中非常重要的参数，不同的混凝土预制构件需要选用不同的水灰比，建议选用0.4-0.5的水灰比。
2. 配合比：根据混凝土预制构件的要求，设计配合比，精确计量水泥、砂、石子等原材料，并进行充分搅拌。
3. 添加剂：根据混凝土预制构件的要求，适当添加减水剂、缓凝剂、增强剂等添加剂，以提高混凝土的性能。
4. 配制环境：混凝土的配制环境应当保持清洁、干燥，避免杂质和积水的混入。
四、模具的制作1. 模具的选用：根据混凝土预制构件的形状和尺寸，选用合适的模具，模具应当结构合理、加工精度高、使用寿命长。
2. 模具的制作：模具的制作应当按照国家标准GB11836-89的要求进行，模具表面应当光滑、平整、无裂纹、无毛刺。
3. 模具的养护：在模具使用前，应当保证模具表面干燥、清洁，避免杂质和水分的混入；在使用后，应当保持模具的清洁、干燥，避免模具表面受潮和生锈。
五、混凝土的浇筑1. 浇筑前的准备：在浇筑前，应当进行模具的检查和清理，将混凝土搅拌均匀，并保持其湿润状态。
2. 浇筑过程：混凝土的浇筑应当均匀、连续，避免出现空鼓、裂缝等问题。
在浇筑过程中，应当采用振捣器进行振捣，以排除混凝土中的气泡，提高混凝土的密实度。
预制构件厂施工现场文明施工管理措施
预制构件厂施工现场文明施工管理措施⑴严格按照批准的施工组织设计中的施工平面布置图，搞好现场施工总平面控制和调度管理，确保现场水、电、道路通畅，施工暂设摆放整齐。
不在未经批准的其它场区堆放材料、机具，或任意侵占道路。
⑵严格按照施工方案组织施工，根据施工进度计划，搞好劳动力、施工机具和材料的平衡，保障有序施工。
⑶坚决执行工艺纪律，严格遵守施工程序，强化各工种的协调配合，组织好工序衔接和交叉施工。
⑷施工现场要做到工完、料净、场地清。
⑸施工的水、电、气、风等临时设施要整齐、规范、安全，用后要及时拆除。
⑹安全、消防设施齐全，施工人员严格遵守安全和防火管理规定；坚决杜绝违章指挥，违章操作，违章施工，现场安全标牌醒目。
⑺工程项目有完整的质保体系和完善的质保制度；严格按图纸和规范施工；有良好的职业道德，认真搞好成品和半成品保护。
⑻车间、仓库、办公室使用钢结构或砖瓦结构等不可燃材料。
工地四周竖起钢丝网与外界隔离，大门外竖有施工许可证、工程名称和施工、建设单位名称标示牌，设置“施工总平面图”和“职工安全守则”，使进入工地的人能对工程的概况有一个基本的了解。
⑼工地排水设施全面规划。
排水沟的截面及坡度均经计算确定；安排人力经常疏通排水沟，保持通畅。
⑽道路运输，工地的人行道、车行道坚实平坦；道路设有限速标志牌，转弯处设有转弯慢行警示标志牌。
⑾施工现场的物料、机械、车辆、工具按照总平面布置图指定的区域范围分类整齐堆放，并做好现场标识。
⑿夜间有人经过的坑洞等处设置护栏并挂红灯示警。
⒀及时做好工完场清工作，工程废料须存放于指定的垃圾桶内，定期集中倾倒在业主指定的垃圾场。
⒁现场张贴提示危险的安全警示标志，在适当的位置设置宣传教育栏，进行文明施工管理、环境保护、安全保证等方面的教育宣传。
⒂现场施工人员一律要戴安全帽，挂胸卡施工，非施工人员一律不准擅自进入施工现场。
⒃施工用水、电管线沿线路边铺设，坚决杜绝出现乱拉接现象。
⒄施工现场防火、用电安全、施工机械及散体物料运输、使用预拌混凝土等，严格执行国家或地方有关规范、规程和规定，禁止违章行为。
装配式建筑施工的预制构件制造工艺与质量控制
装配式建筑施工的预制构件制造工艺与质量控制随着建筑行业的不断发展，装配式建筑施工方式越来越受到人们的关注和重视。
在装配式建筑中，预制构件起到了至关重要的作用。
本文将介绍装配式建筑施工中预制构件制造的工艺过程和质量控制方法。
一、预制构件制造工艺1. 设计与计算：预制构件在设计与计算阶段起着决定性作用。
首先需要根据建筑设计图纸确定预制构件的尺寸、形状和结构，并进行相应的承载能力计算。
同时，还需合理选择材料，考虑抗风、抗震等参数。
2. 材料准备：预制构件的材料选用要符合相关标准和规范，同时要保证材料的质量稳定可靠。
常用的材料包括混凝土、钢筋、钢板等。
在材料准备过程中，需要检查材料是否符合规定要求，并进行必要的试验。
3. 模具设计与制造：模具是预制构件形成过程中不可或缺的一环。
模具设计需充分考虑构件的形状、尺寸以及后续的浇筑与拆除工作。
模具的制造要求精准，确保构件能够按设计要求得到成型。
4. 钢筋加工与连接：预制构件中常常需要使用钢筋增强其承载能力。
钢筋加工过程中，首先要根据设计要求切割和弯曲钢筋，然后进行连接。
连接方式包括焊接、插接和螺栓连接等。
对于焊接部位需要进行充分的焊缝检查和质量控制。
5. 混凝土浇筑：混凝土是预制构件中最常用的材料之一。
在混凝土浇筑过程中，需注意施工顺序、振捣参数等因素，确保混凝土能够充分填充模具，排除气泡并获得均匀密实的体积。
6. 后续处理与检验：预制构件成型后还需进行一系列的后续处理与检验。
其中包括修整表面、处理裂缝、进行抗渗防腐涂层施工等。
同时也需要对构件的尺寸、变形和承载能力进行检验和测试。
二、质量控制方法1. 原材料质量控制：预制构件的质量受到原材料的直接影响。
因此，在材料准备阶段要严格按照相关标准选用合格的材料，并进行必要试验，确保其质量稳定。
2. 模具制造与使用质量控制：模具是预制构件形成过程中至关重要的工具，对模具的制造和使用要求高度严谨。
在模具设计阶段需考虑结构合理性和易拆卸性，同时对模具进行定期检查和维护，保证其精度和寿命。
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预制构件生产加工工艺及现场管理
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摘要：随着工程技术的日益发展，公路铁路工程领域中预制构件生产技术的研究以适应日渐复杂的建筑要求和施工环境是十分必要的。
文章就目前常见的预制构件生产方法进行了分析，与同行们一起探讨。
关键词：预制构件加工工艺现场管理施工
中图分类号： TU71 文献标识码： A 文章编号：
预制构件生产是高速铁路路基施工后期重要的附属工程部分。
在现代铁路的附属工程施工中，路基边坡骨架防护、排水沟、防护栏栅、电缆槽以及桥面附属等很多可以拼装的部位，都选择使用混凝土预制件。
预制构件大范围的使用，加速了预制构件商品化的发展，同时也简化了现场施工，缩小了施工面，便于针对性的管理，从而使得铁路施工被更加的细化，这一点符合现代铁路的施工发展要求与合理的施工现场管理。
模具制作要求
铁路附属工程的预制构件大多为非预应力预制构件。
由于预制构件种类较多，在模具制作过程中，制作厂家应该对模具材料相关力学参数、模具荷载、模具使用寿命等严格把关。
在制作过程中尤其要对模具侧模所受压力严格要求。
因为在制作预制件的过程中，模具侧模所受压力是不均匀分部的，且外侧大多无加强挡护部分，在频繁的使用过程中，模具侧模往往是模具最先损坏的部分。
生产中，用这种变形的模具制作的预制件四周侧边是成弧形状的，这种成品件不仅强度会降低，而且安装的过程中相邻件对接位置，会有缝隙出现，这会造成整体防护强度下降，也是施工中不允许出现的。
所以，严格把关预模具制作是前期准备工作的重点。
施工场地的选择与要求
预制构件制作场地的面积大多依据以下几点来确定：在预制的过程中，模具的周转周期（每批成品件养护周期），施工班组数以及工程对预制件的需求量。
场址的选择应依据运输方便，尽量靠近铺设使用地点。
其中养生区应进行精确抄平，防止预制构件在模内发生变形。
成品堆放场地应满足承载力要求，地面做好临时排水设施。
场地布置应该尽量以便于施工生产为原则，经过相关验收后方可进行临建施工。
混凝土的原材料
预制构件使用材料主要有：水泥、粉煤灰、外加剂、砂和碎石等。
预制构件使用的水泥多是硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
水泥进场时对应品种、级别、包装、或者散装仓号、出厂日期等进行分批类检验。
在使用过程中，如果对水泥的质量怀疑或者水泥出厂超过3个月（快硬性水泥超过1个月）时，应进行复检，并根据复检结果使用。
与上述种类水泥配合使用的粉煤灰多为F类粉煤灰。
对进场的粉煤灰应按批取样检验。
粉煤灰的取样以连续供应的相同等级、相同种类的200吨为一批，不足200吨的按一批计。
具体的质量控制和检查标准按DL/T5144规定执行。
混凝土使用的粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石。
细骨料应选用级配合理、吸水率低、孔隙率小并且质地均匀洁净天然中粗砂。
四、施工设备的选择
小型预制构件生产所用的混凝土量较小，使用的的设备也相对简单。
搅拌设备多选用强制卧式双轴搅拌机。
另外可以选择与这种搅拌机配合使用自动定量式配料机。
预制构件的振动设备种类较多，选择尺寸适当的振动台，也可以根据现场生产的实际情况，自制或拼装振动台，相关设备组织进场完毕后，要组织相关负责部门和检验单位进行验收。
施工工艺及要求
在配料机送料前，首先检查设备电源、水源以及各连接是否可靠；电气控制柜必须有专职技术人员管理，检查电气装置是否符合要求；其次称量系统应能正常使用，输送带张紧适度，上下料口是否磨损或者有堵塞；强制拌和机搅拌系统的磨损和润滑部位的润滑情况以及各部位螺栓应紧固。
投料前，首先测定粗骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
投料时，宜先向搅拌机内投入细骨料、水泥、粉煤灰等矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌直至均匀为止。
每次投料的间隔时间不少于30秒，总搅拌时间不少于2分钟，一般以3--4分钟为宜。
混凝土拌制过程中还要注意温度控制。
冬季施工时，应经过试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足预制构件制作条件。
水泥、外加剂以及矿物质掺合料可以在使用前进行自然预热，严禁直接加热。
夏季炎热季节搅拌混凝土时，应采用措施控制水泥投入搅拌机的温度不大于40℃。
应采取骨料堆场搭设遮阳棚、采取低温水等措施降低搅拌温度，或者尽量在早晚两个时间段进行混凝土搅拌。
预制构件的场地大多面积较小，场内的运输设备手推车等运输混凝土。
混凝土被转运到振动台前卸料后，由人工导入振动台上的模具内进行振捣。
预制构件大多使用干硬性混凝土，塌落度较小，砼内部原材料之间颗粒间孔隙含气量较大，并且大多这类混凝土大多按要求参有增加其和易性和流动性的减水剂等。
所以振捣时，短时间内减水剂就会显现出其效力，混凝土的流动性增大，如果振捣时间过长，会出现砂浆上浮，粗骨料下沉的情况，并且脱模后的成品件与模具无接触部分出现裂缝（终凝后的上部砂浆集中部位收缩较大）；如果振捣时间过短，会出现预制构件内部材质不均匀分部，成品件含气孔较多，局部有应力集中，应力集中严重的，会导致断裂。
这就要求严格根据预制件的尺寸和混凝土标号区别对待。
对模具上料振捣时，应均匀上料，严控振捣时间，以防出现不合格产品。
混凝土预制构件预制工艺流程图
预制构件质量检查及其验收
制作前，检查使用的各类钢筋规格、形式、数量和品种应按照设计要求进行加工、绑扎和焊接。
检查外表面是否生锈，如有必要，应除锈。
预制构件制作过程中，每一班组至少留置一组（6块）混凝土试件，每班生产超过100方混凝土的，以每100方取一组为准，不足100方的，也应取一组。
制成的试件应与普通预制构件同条件养护。
同条件养护下的试件在达到56d龄期时，应送至试验检测单位进行混凝土试件抗压强度试验，试验结果代表相应批次质量。
另外，对现场的成品件也要在脱模后按批次进行验收，包括各类预制构件的数量和混凝土的工程量。
对预制构件的外观检验是否有蜂窝、麻面、裂纹和漏筋等情况。
依据以上检验，形成书面的质量检验记录和质量缺陷及处理记录。
安全生产及环保措施
项目部应建立以项目经理为领导核心的安全管理体系，成立以专职安全员为主要负责人的现场安全检查小组。
施工现场必须配备至少一名安全员以及熟知相关电气设备并取得电工证的电工。
预制厂在集镇和村社附近施工的，尽量避免噪声较大的机械在夜间施工。
对于场内的通讯电缆及高压线等设备，必须会同主管部门采取保管措施，指明地下光缆位置，设置明显标志，临时设施的布置尽量避开地下电力、管道等设施。
施工中做到文明施工，爱护现场各种施工设备和绿化植物，自觉排除不安全因素，不允许乱抛杂物，讲卫生，创造和谐现场生产文明环境。
参考文献：[1] 徐有邻《混凝土》 1996 第4期 - 维普资讯网
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