来料品质控制规范
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指在生产过程中，对供应商提供的原材料、零部件等进行质量控制的过程。
高效的来料质量控制流程能够确保供应链的稳定性，提高产品的质量和可靠性。
本文将详细介绍来料质量控制的标准流程。
二、1. 来料检验来料检验是来料质量控制的第一步，主要目的是通过对原材料或零部件的外观、尺寸、性能等方面进行检验，确保其符合质量要求。
具体流程如下：1.1 接收来料将供应商送来的原材料或零部件接收，并记录相关信息，如供应商名称、批次号、数量等。
1.2 外观检验对来料进行外观检验，包括检查有无破损、变形、划痕等情况，确保外观无明显缺陷。
1.3 尺寸检验使用相应的测量工具，对来料进行尺寸检验，确保尺寸符合要求。
1.4 性能检验根据产品要求，对来料进行性能检验，如强度测试、电性能测试等。
1.5 检验结果记录将来料检验的结果记录在检验报告中，包括合格、不合格及具体的检验数值等。
2. 不合格品处理对于检验结果为不合格的来料，需要进行相应的处理措施，以确保不合格品不进入生产流程。
具体流程如下：2.1 不合格品隔离将不合格的来料进行隔离，防止误用或混入合格品。
2.2 不合格品分类根据不合格的原因，对不合格品进行分类，如外观缺陷、尺寸不合格、性能不达标等。
2.3 不合格品处理措施根据不同的不合格原因，制定相应的处理措施，如退货给供应商、返修、报废等。
2.4 不合格品记录将不合格品的处理情况记录在不合格品记录表中，包括不合格原因、处理措施、责任人等。
3. 合格品入库对于经过检验合格的来料，可以将其入库，以供后续生产使用。
具体流程如下：3.1 合格品标识对合格的来料进行标识，如贴上合格标签或使用特定颜色的标识。
3.2 入库记录将入库的合格品记录在入库清单中，包括来料批次号、数量、入库日期等。
3.3 质量保证对入库的合格品进行质量保证，确保其在存储过程中不受损坏或污染。
4. 数据分析与改进通过对来料质量控制过程中的数据进行分析，不断改进来料质量控制流程，提高供应链的稳定性和产品质量。
来料品质管理制度
来料品质管理制度品质管理制度（Quality Management System）是一个组织内部用于管理和控制产品或服务质量的体系。
该体系涉及到整个生产、运营、销售等环节，并致力于通过规范、标准和流程来确保产品或服务的一致性、可靠性和满意度。
品质管理制度的核心目标是提供一种明确的框架和方法，使组织能够始终以持续改进的方式，满足顾客的期望和需求。
一个有效的品质管理制度可以有效提高组织的竞争力，提供稳定的质量水平，降低成本和风险，并增加顾客的满意度和忠诚度。
下面是一个典型的品质管理制度的框架和要素：1.质量政策和目标：组织需要定义其质量政策和目标，以确保它们符合顾客和相关方的期望和需求。
质量政策应包括对质量的承诺、目标的设定和组织从事质量管理的方法。
2.质量手册：质量手册是一个组织内部对质量管理体系的详细描述，它应包括质量管理制度的范围、应用、组织结构、流程和流程控制等。
3.质量流程和程序文件：质量流程和程序文件是质量管理制度的核心部分，用于详细描述产品或服务的生命周期，以及相关流程、程序和要求。
4.质量目标和绩效指标：质量目标和绩效指标用于衡量组织在品质管理方面的工作成效和绩效。
这些指标应具有可度量性和可追溯性，并与组织的质量政策和目标相一致。
5.质量审核和审计：质量审核和审计是确认质量管理制度的有效性和适用性的重要手段。
它们可以通过内部审核、外部审核或第三方认证来进行。
6.质量持续改进：品质管理制度应强调持续改进。
组织应通过定期的监测、评估和反馈机制来确定潜在的改进机会，并采取适当的行动来解决问题和提高绩效。
7.培训和教育：一个完善的品质管理制度需要组织的员工具备相应的技能和知识。
因此，培训和教育是保证质量管理制度有效实施和执行的重要环节。
8.供应商和合作伙伴的评估：品质管理制度应包括对供应商和合作伙伴的评估机制，以确保他们能够满足品质管理的要求，并与组织一同提供符合顾客期望的产品和服务。
9.不合格品管理：质量管理制度应包括对不合格品的管理机制，确保不合格品得到及时处理和追踪，并采取预防措施以避免类似问题的再次发生。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验和评估，以确保其符合公司的质量标准和要求。
本文将详细介绍来料质量控制的流程和步骤，以确保从供应商处获得高质量的物料。
二、流程概述来料质量控制流程主要包括以下几个步骤：供应商评估、样品检验、批量检验、异常处理和持续改进。
下面将对每一个步骤进行详细说明。
三、供应商评估1. 供应商选择：根据公司的采购策略和要求，选择合适的供应商进行合作。
2. 供应商审核：对潜在的供应商进行审核，包括对其质量管理体系、生产能力、设备条件和技术能力进行评估。
3. 供应商合同：与供应商签订合同，明确双方的责任和义务，包括质量标准、交货时间和付款方式等。
四、样品检验1. 样品接收：接收供应商提供的样品，并进行登记和标识。
2. 样品检验计划：根据物料的特性和重要性制定样品检验计划，确定抽样数量和检验标准。
3. 样品检验：对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等，以确保其符合规定的质量要求。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
五、批量检验1. 抽样计划：根据统计学原理和质量控制要求，制定批量检验的抽样计划。
2. 抽样检验：按照抽样计划，从批量中抽取样品进行检验，对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等。
3. 检验结果评估：根据抽样检验结果，进行统计分析和判断，确定批量的合格与否。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
六、异常处理1. 不合格品处理：对于检验不合格的物料，按照公司的不合格品管理程序进行处理，包括退货、返修、报废等。
2. 供应商反馈：将不合格品的信息反馈给供应商，并要求其采取纠正措施，确保类似问题再也不发生。
3. 持续跟踪：对供应商的纠正措施进行跟踪和评估，确保问题得到解决，并防止类似问题再次浮现。
七、持续改进1. 数据分析：对来料质量控制的数据进行分析，找出潜在问题和改进机会。
2. 改进计划：制定改进计划，包括对供应商的培训、工艺改进和质量管理体系的优化等。
来料、制程、出货品质控制方案
来料、制程、出货品质控制方案来料品质控制方案一、目的：本方案旨在有效控制物料品质，以满足产品品质要求。
确保所有用于本公司生产的物料都处于品质控制状态，避免因不合格物料导致的各种不良和不合格品的误用和混用。
二、定义：1.___：来料品质控制；2.合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3.不合格：未满足规定要求，对产品品质产生影响的指标达不到相应要求；4.特采：来料经IQC检查判定为不合格，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5.加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。
三、职责：1.___：a。
来料检查（仓库提供。
工程部提供规格书）；b。
检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c。
出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d。
检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e。
评估新的供应商，由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f。
辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g。
对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h。
对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。
2.品质主管：负责不合格的判定、处理。
四、作业流程：1.___在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2.检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3.检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4.检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5.如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6.___根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；部存档；10、对判定为选用的不良品，IQC需要在选用标签上注明，并在生产过程中有针对性地进行选别，IPQC也需要对有问题的项目进行重点跟进；11、对于经判定为退货、特采、加工/挑选的不良品，品质主管应填写品质异常联络单，并签署处理意见后交由公司采购、PMC处理，采购再传真至供应商，并与供应商联络改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便跟踪确认后续来料的品质。
来料品质管理制度
来料品质管理制度来料检验是企业制止不合格原材料和辅料进入生产环节的首要控制点，为此，制定来料检验管理制度以确保来料质量符合标准。
本制度适用于所有原材料、辅料和外协加工品的检验和试验。
来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行，质量管理部负责进货的检验和试验工作，库房负责验收原材料的数量和检查包装情况，质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。
来料检验专员在进行检验之前，应清楚该批货物的质量检测要项，对于新来料，应在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。
来料检验的项目和方法应根据来料对产品质量的影响程度、供应商质量控制能力、以往的信誉、该类货物以往经常出现的质量异常、来料对公司运营成本的影响和客户的要求来确定。
来料检验的方式可选择全检或抽检，全检适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料，抽检适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
具体抽检比例待定。
来料检验的程序应按照质量管理部制定的《来料检验控制标准及规范程序》执行，采购部应根据到货日期、到货品种、规格、数量等通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。
来料后，库房人员应检查来料的品种、规格、数量（重量）和包装情况，并通知质量管理部检验专员到现场检验。
和程序紧急放行必须符合以下条件：1）生产急需；2）无法在规定时间内完成来料检验和试验；3）经相关部门会同决定并签字；4）填写《紧急放行单》，并在24小时内完成检验和试验。
第4条：紧急放行的责任1）生产部门必须对紧急放行的来料质量负责；2）来料检验专员必须在24小时内完成检验和试验，并对检验结果负责；3）质量管理部门必须对紧急放行的来料质量进行跟踪和评估，并对评估结果负责。
第5条：紧急放行的记录1）填写《紧急放行单》；2）来料检验专员必须在检验记录中标注该批次来料已进行紧急放行。
第6条：紧急放行的处置1）如果检验结果为合格，则按正常程序入库；2）如果检验结果为不合格，则按不合格品控制程序进行处置。
(完整版)IQC来料检验规范书
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单纯的课本内容,并不能满足学生的需要，通过补充，达到内容的完善
教育之通病是教用脑的人不用手，不教用手的人用脑，所以一无所能.教育革命的对策是手脑联盟，结果是手与脑的力量都可以大到不可思议。
来料质量控制流程
来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是一个重要的流程，它确保了企业所采购的原材料和零部件的质量达到标准要求。
一个有效的来料质量控制流程可以帮助企业降低产品质量风险，提高生产效率，保证产品质量和客户满意度。
本文将详细介绍来料质量控制流程的五个主要部分。
一、供应商评估1.1 供应商背景调查在来料质量控制流程中，首先需要对供应商进行背景调查。
这包括了对供应商的注册信息、经营范围、生产能力、质量管理体系等方面的评估。
通过对供应商的背景调查，可以初步了解其能否满足企业的质量要求。
1.2 供应商能力评估除了背景调查，还需要对供应商的生产能力进行评估。
这包括了对供应商的生产设备、技术水平、员工素质等方面的考察。
通过评估供应商的能力，可以判断其是否能够按时、按量、按质供应所需的原材料和零部件。
1.3 供应商质量管理体系评估供应商的质量管理体系是保证来料质量的重要因素。
在评估供应商的质量管理体系时，需要考察其质量控制流程、检验设备、检验方法等方面的情况。
只有具备完善的质量管理体系的供应商才能够提供高质量的原材料和零部件。
二、来料检验2.1 检验标准制定来料检验的第一步是制定检验标准。
检验标准应该根据产品的特点和质量要求来确定，可以包括外观、尺寸、物理性能、化学成分等方面的指标。
合理的检验标准可以确保来料的质量符合要求。
2.2 检验方法选择在来料检验中，选择合适的检验方法是非常重要的。
根据不同的来料特点和检验要求，可以采用目视检查、测量、化学分析、物理性能测试等不同的检验方法。
选择合适的检验方法可以提高检验的准确性和效率。
2.3 检验记录和报告在进行来料检验时，需要详细记录检验的过程和结果。
这些记录可以包括来料的批次、数量、检验人员、检验日期、检验结果等信息。
同时，还需要编制检验报告，将检验结果及时反馈给供应商，并作为后续质量控制的依据。
三、异常处理3.1 不合格品处理如果在来料检验中发现不合格品，需要及时进行处理。
TP来料品质检验标准规范
03 崩边/角X≦0.3mm,Y≦0.3mm,Z≦T, T为崩的深度，Z为玻璃厚度：不允许不允许不影响实配、功能即可目视主要04 破裂有裂痕不允许目视主要05 透光（白色底板下正视角检验）Φ≦0.10mm 不计（不可密集）目视菲林尺次要0.10 mm≦Φ≦0.2mm 1个，间距大于30mmΦ≥0.2mm 不允许06丝印及LOGO 字迹模糊，断线，油墨区呈雾状，印迹；LOGO的颜色以图纸和色卡判定，（或以客户样品为准）LOGO大小与量产文件不一致不允许目视次要07 IR孔不良针孔，Φ≥0.15mm 不允许目视次要08摄像孔不良色偏差,目视色差不能明显不允许目视黑点,白点，不允许目视黑点,白点，脏污，划痕不允许目视09异色明显可见的印刷区颜色差异不允许目视主要07 对位线超过图纸公差要求不允许目视菲林尺数显卡尺主要Φ≥0.30mm 不允许04 线状不良W≦0.03mm 不计目视菲林尺次要L≦5.0mm，0.03mm≦W≦0.05mm 205 崩边金属线以内不允许，金属线以外X≦2mm，Y≦k/3，Z≦T，T为电极长度，Z为玻璃厚度，K为引线长度。
2 目视主要06 崩角不在可视区及未伤及金属线路，Φ≦0.3mm 2 目视主要07 ROHS要求供应商须提供ROHS检测报告不允许目视次要3.2 ITO玻璃电性能检验标准：序号不良项目判定标准允收个数使用工具/设备缺陷等级01 功能测试依各型号量产文件判定不允许测试电脑电测夹具主要4. UV胶水外观检验标准：序号检验项目判定标准允收个数使用工具/设备缺陷等级01 色泽、纯度色泽浑浊，有杂质、块状结晶不允许目视次要5. 背胶（衬垫，高温胶纸，保护膜）检验标准：序号检验项目判定标准允收个数使用工具/设备缺陷等级01 尺寸超出设计要求范围不允许目视数显卡尺主要02 粘性实物与样品不一致不允许拉力计主要6. 免检材料（辅料）：序号名称序号名称01 IC 06 丙酮02 ACF 07 防静电珍珠棉03 定位胶纸08 无尘布04 酒精09 工艺棉签05 防静电手套10 手指套7. 外包装箱与吸塑盘检验标准：具体型号规格以设计要求为准，符合BOM文件要求。
来料品质管理制度
来料品质管理制度一、题目来料品质管理制度二、目的与意义来料品质管理制度是企业管理体系中非常重要的一部分。
好的来料品质管理制度可以确保企业在生产过程中使用到的原料品质优良，有效地避免了因来料不良而导致产品质量下降的问题。
同时，在原材料采购环节中建立健全的品质管理制度，也有助于避免采购风险，保障企业的经济利益。
因此，制订一份全面、规范、可行的来料品质管理制度是非常必要的。
三、适用范围本制度适用于企业所有来料的品质管理。
四、主要内容1. 定义来料指企业采购的所有原材料、辅助材料、零部件或产品。
来料品质管理是指从采购、检验到入库之前的全过程控制，确保所有来料质量优良，符合企业要求。
2. 采购前的品质管理2.1 供应商评估：制度规定了供应商的合作标准、资质要求等，并建立了供应商评估机制。
2.2 来料验收标准：制度规定了对于每一种原材料、辅助材料、零部件或产品的品质要求，制订标准；2.3 来料验收程序：制度规定了来料验收的流程，包括验收人员要求、验收手续、工具职责等。
3. 来料质量检验3.1 来料质量检验具体要求：制度规定了对于每一种原材料、辅助材料、零部件或产品的检验项目、检测器具等。
3.2 来料质量检验记录：制度规定了来料质量检验的记录方式，建立检验记录档案。
4. 来料质量控制4.1 来料质量异常处理：制度规定了对于未达标的来料采取的措施，比如直接退货、返工修补等。
4.2 来料质量监控：建立来料质量监控制度，对来料的质量进行跟踪和分析。
5. 来料入库管理5.1 来料入库程序：制度规定了来料送检合格之后的入库安排，并建立检验交接手续。
5.2 来料入库记录：建立来料入库记录，对每批来料进行详细记录，并进行存档；5.3 安排二次抽检：制度规定了间隔时间、二次抽检人员、抽检标准等。
6. 文件与记录为完善来料品质管理制度，保证来料的质量稳定，必须制订相关文件和记录。
文件应包含政策、流程、工具和规范；记录的信息应包括供应商名字、交货人姓名、收货人姓名、来料数量、生产日期、批次、检验日期、检验员名字等。
来料品质管理制度
来料检验管理制度一．来料检验管理制度第1章总则第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。
第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。
第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。
第4条：职责（1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。
（2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。
（3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。
第2章来料检验的规划第5条：明确来料检测要项（1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，知道清楚明了为止。
（2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。
第6条：影响来料检验方式、方法的因素（1）来料对产品质量的影响程度。
（2）供应商质量控制能力及以往的信誉。
（3）该类货物以往经常出现的质量异常。
（4）来料对公司运营成本的影响。
（5）客户的要求。
第7条：确定来料检验的项目及方法（1）外观检测。
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
（2）尺寸检测。
一般用卡尺、千分尺等量具验证。
（3）结构检测。
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
（4）特性检测。
如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案)（1）全检。
适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
（2）抽检。
适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
（抽检比例待定）第3章来料检验的程序第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。
来料检验控制程序
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修 订 内 容 纪 要
修订者
A0
1.目的：
确保来料符合本公司品质要求。
2.范围：
适用于生产用主/辅料之进料检验与测试。
3.权责：
仓库：来料数量点收、入库。
品质部：IQC负责来料质量检验。
进料质量异常处理:由品质部主导处理，需要时请相关单位配合。
4.定义：
生产用原材料:用在产品上的生产材料。
生产用辅料:包装材料等。
5.作业内容：
5.1供应商交货或客户供应品进厂时,仓库人员核对送货单和《采购单》或厂商进料明细无误后，开立“物料送检单”写清楚来料名称、数量等，通知品质人员进行取样,品质部依据“进料检验标准”执行检验及判定。
5.2品质人员检验后,将结果记入“来料检验报告”上,并通知仓库入库(合格时)或退货处理。
5.5不合格之处理：
依《不合格品控制程序》处理。
6《不合格品控制程序》
《采购控制程序》
《文件控制程序》
5.2.1若符合入库判定时,依仓储管理作业相关规定办理。
5.2.2判定不合格时,品质将发出“品质异常联络单”提交MRB处理,并督促采购联系供应商处理品
质问题。
5.3属免检物料的,由品质部对该物料的包装、合格标签、检验报告、材质说明书进行验证。
5.4检验之标识：
品质部依判定结果作相应之标识,合格贴绿色合格标或盖蓝色印章,不合格贴红色不良标或盖红色印章,特采者贴标识“特采”字样的黄色标或盖蓝色印章,免检者贴绿色合格标或盖蓝色印章，并在标签上注明免检。
IQC来料质量控制
IQC来料质量控制引言：IQC（Incoming Quality Control）是一种重要的质量控制方法，用于检验和控制供应商提供的原材料和零部件的质量。
通过对来料进行严格的检测和测试，可以确保生产过程中使用的原材料符合质量要求，以提高最终产品的质量和可靠性。
本文将详细介绍IQC来料质量控制的五个方面。
一、来料检验1.1 来料检验的目的来料检验的主要目的是确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
通过对来料进行外观检查、尺寸测量、物理性能测试等多个方面的检验，可以及时发现和排除不合格的产品，以避免对生产过程和最终产品的质量产生负面影响。
1.2 来料检验的方法来料检验可以采用多种方法和工具。
常用的方法包括目视检查、测量仪器的使用、物理性能测试仪器的使用等。
通过合理选择检验方法和工具，可以提高检验的准确性和效率。
1.3 来料检验的标准来料检验的标准是根据产品的质量要求和规范制定的。
通常包括外观缺陷的判定标准、尺寸偏差的容许范围、物理性能的要求等。
供应商提供的原材料和零部件必须符合这些标准，才干被接受并用于生产过程。
二、来料抽样2.1 来料抽样的目的来料抽样是来料检验的重要环节，其目的是通过从供应商提供的批次中抽取一部份样品进行检验，以代表整个批次的质量水平。
通过合理的抽样方法和样品数量，可以有效降低检验成本和提高检验效率。
2.2 来料抽样的方法来料抽样可以采用多种方法，常用的方法包括随机抽样、系统抽样和判定抽样等。
根据不同的情况和需求，选择合适的抽样方法可以确保样品具有代表性，从而准确评估整个批次的质量水平。
2.3 来料抽样的依据来料抽样的依据是统计学原理和质量管理要求。
通过合理选择抽样方案和样品数量，可以在一定的置信水平下对整个批次的质量进行评估。
依据的准确性和合理性直接关系到来料抽样的可靠性和有效性。
三、来料测试3.1 来料测试的目的来料测试是对供应商提供的原材料和零部件进行全面的物理性能和化学成份等方面的测试。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件等来料进行质量检验和控制的过程。
良好的来料质量控制流程能够确保生产过程中所使用的原材料和零部件的质量符合要求，从而提高产品质量和客户满意度。
本文将详细介绍来料质量控制流程的各个环节和相关要求。
二、来料质量控制流程1. 来料接收来料接收是来料质量控制流程的第一步，负责接收供应商送来的原材料和零部件。
在接收过程中，需要进行以下操作：- 核对送货单和物料清单，确保所接收的物料与定单一致。
- 检查包装完好性，防止物料在运输过程中受损。
- 对物料进行数量检验，确保数量与定单一致。
2. 外观检验外观检验是对来料外观质量进行评估的环节。
在外观检验过程中，需要进行以下操作：- 检查外包装是否完好，有无破损或者变形。
- 对物料的表面进行检查，确保无划痕、凹陷、变色等问题。
- 检查物料的颜色、纹理等外观特征是否符合要求。
3. 尺寸检验尺寸检验是对来料尺寸精度进行评估的环节。
在尺寸检验过程中，需要进行以下操作：- 使用合适的测量工具（如卡尺、量规等）对物料的尺寸进行测量。
- 将测量结果与设计图纸或者规格书进行对照，确保尺寸符合要求。
- 对于关键尺寸或者特殊要求的物料，可以进行更加精细的测量和评估。
4. 功能性检验功能性检验是对来料功能性能进行评估的环节。
在功能性检验过程中，需要进行以下操作：- 根据产品要求和测试方法，对物料的功能进行测试。
- 测试结果应与产品要求进行对照，确保功能性能符合要求。
- 对于特殊要求的物料，可以进行更加严格的功能性能测试。
5. 化学成份检验化学成份检验是对来料化学成份进行评估的环节。
在化学成份检验过程中，需要进行以下操作：- 根据产品要求和测试方法，对物料的化学成份进行测试。
- 测试结果应与产品要求进行对照，确保化学成份符合要求。
- 对于特殊要求的物料，可以进行更加精确的化学成份分析。
6. 抽样检验抽样检验是对来料进行抽样检测的环节。
工厂品质部进料检验控制标准
工厂品质部进料检验控制标准
工厂品质部进料检验控制标准
第一条职责
进料检验又称来料检验，是工厂杜绝不合格物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由品质部进料检验专员负责执行。
第二条进料检验要点
1.进料检验员在对进料进行检验前，首先要清楚该批物料的质量检验要项，有不明之处要提前向品质部长咨询，直到清楚明了为止。
2.必要时，进料检验员可以从进料中随机抽取两个试样，交进料检验主管签发进料检验临时样品，并附相应的质量检验说明，不可在不明白进料检验与验证项目、方法和可接受质量水平的情况下进行验收。
第三条影响进料检验的方式、方法的因素
1.进料对产品质量的影响程度。
2.供方质量控制能力及以往的信誉。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
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5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
来料质量控制管理措施
来料质量控制管理措施一、质量管理体系建设来料质量控制是一个企业内部质量管理的核心环节，对于保证产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有至关重要的作用。
在建立来料质量控制的管理措施时，首先要建立起完善的质量管理体系，确保各项质量管理工作有序进行。
1.1 建立合格供应商名录企业在供应商选择时，应根据供应商的信誉度、实力情况、服务水平等多方面考虑，建立起合格供应商名录。
只有与质量管理体系相符的供应商才能成为企业的长期合作伙伴，从根本上保证来料质量的稳定性。
1.2 设立来料检验标准在建立质量管理体系时，企业需要根据产品特性和实际需求设立来料检验标准，明确各项指标的要求和标准。
只有明确的标准才能对来料进行规范化的检验，确保产品质量的稳定性。
1.3 实施严格的来料检验制度在建立了来料检验标准的基础上，企业需要建立严格的来料检验制度，确保每一批来料都能按照标准进行检验。
只有坚持按照标准进行检验，才能杜绝次品进入生产环节，提高产品合格率。
二、来料检验方法与工具采用适用的来料检验方法和工具，是保证来料质量的重要保障措施。
不同的产品类型和特性需要采用不同的检验方法和工具，以确保检验结果的准确性和可靠性。
2.1 目视检查法目视检查是最基本、最直接的来料检验方法之一。
通过工作人员的目视观察，对来料进行外观、色泽、形状等方面的检查，可以及时发现来料的明显缺陷和瑕疵。
2.2 仪器检测法针对一些细微的来料缺陷或指标进行检测时，需要采用专业的仪器进行检测。
比如光学显微镜、X射线仪、拉力试验仪等，能够帮助企业对来料进行更加精准的检测，提高检验结果的准确性。
2.3 抽样检验法在大批来料中，无法对每一件来料逐一检验。
因此，采用抽样检验法是一个常用的方法。
通过科学的抽样方案，随机选取一部分来料进行检验，对全部来料的质量状况进行评估，并根据评估结果作出合理判断。
三、异常情况处理与改进措施面对来料质量异常的情况，企业需要敏锐地发现问题、及时处理问题，并能够从根本上解决问题，不断改进质量管理措施，提高来料质量的稳定性和可信度。
IQC来料检验规范标准书
1.目的本公司为管制采购物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，物制定本规定。
2.范围凡本公司采购物料或本公司自制加工产品均合用本规定。
3.权责单位3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
3.2总经办负责本规定制定、修改、废止之核准。
3.3作业部门：品管部IQC。
4.检查规定4.1抽样计划依据MIL-STD-105E单次取样计划。
4.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
4.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性4.2.1.1检查工作容易者，如外观特性4.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者4.2.1.3品质特性变异大者4.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性4.2.2.1检查工作复杂，费时或费用高者4.2.2.2品质特性可由其他特性之检查参考判断者4.2.2.3品质特性变异小者4.2.2.4破坏性之实验4.3检查水准4.3.1一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水准。
4.3.2特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2级水准。
4.4缺陷等级抽样检查中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：4.4.1致命缺陷（CR）4.4.2重要缺陷（MAJ）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为重要缺陷，或重缺陷，MAJ表达。
4.4.3次要缺陷（MIN）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MIN表达4.5允收水准（AQL）4.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval，是何以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。
4.5.2允收水平本公司对进料检查时个缺陷等级之进料允收水准为：4.5.2.1CR缺陷，AQL=04.5.2.2 MAJ缺陷，AQL=0.4%，具体按分类物料检查规范之规定4.5.2.3MIN缺陷，AQL=1.5%进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。
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文件编号： Q/ZH —C 版 本： A/0 页 数： 共 12 页生效日期： 2012年5 月20日编制： 胡青 审核： 批准： 2012年5月18日 年 月 日 年 月 日目录1 目的2 适用范围3 应用文件4 定义5 职责6 建立IQC档案7 供应商评估与管理8 检验项目和抽样方法9 进料品质控制流程图10 作业流程检验准备进料核对检验判定、标识、处理报表填写验收入库11 检验状态与标识管理12 进料特采管理13 不合格物料处理14 来料样品的确认15 检测数据统计分析16 附录1 目的使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。
2 适用范围适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。
3应用文件供应商及物料信息供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM 表、合格供应商一览表检测标准及方法IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。
作业表单外来物料检验报告、IQC退料检验报告、纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。
相关文件采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序4 定义AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。
重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。
轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。
5 职责资材部仓库外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。
质管IQC对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。
资材部采购进料通知及与供应商协商处理不合格品、退货作业等、供应商评估。
研发中心负责制定原辅料检验和试验的相关标准、技术要求，提供技术支持。
6 建立IQC档案IQC档案目录a. 供应商调查评定表b. 供应商调查追综表C.合格供应商一览表d.物料规格书e.技术图纸资料f. 物料样品g.不良品质记录进料检验标准IQC档案的管理IQC档案由IQC专人负责管理，档案建立，收集资料，汇总整理，归类放置，保存查询。
IQC档案按适宜的分类办法进行管理，达成资料分类清楚，便于归类，查询。
IQC档案按<文件资料控制程序>相关规定，进行标识、归类、存放、查询等相应办法管理。
分类办法a. 供应商管理：合格供应商一览表、供应商调查评定表、供应商调查追综表供应商来料质量记录档案。
b. 检验管理文件：IQC检验规范、检验规范、生产任务订单C. 检验文件：物料规格书、技术图纸资料、不良品质记录d. 物料样品管理：物料封样、留样的样品归类管理。
7 供应商评估及管理供应商评估质管部按《采购控制程序》，与资材部采购一起对供应商的人员、设备、品质保障能力、生产能力等进行评估，初期评审供应商资质，必要时协同技术、采购、生产对供应商进行实地验厂，查核其品质能力。
对于合格的供应商，建立供应商来料质量记录档案。
供应商分为合格供应商和临时供应商，按规定IQC 仅对合格供应商的物料进行来料检验，对于临时供应商需经过总经理特批。
供应商管理供应商日常管理：a.物料样品管理：与供应商作好良性的沟通，以确保供应商对于我们对物料的品质要求和验收标准，必要进行封样管理。
b.外协工艺卡管理：物料生产前，通过协商，供应商配合，完成外协工艺卡制作，稳定外协加工品质作好相应的工作。
品质异常供应商管理：对来料品质异常的供应商，IQC发出《纠正和预防措施处理单》，要求供应商予以定期进行改善对策，在后期予以确认，对存在品质异常的供应商要重点管控，必要时重新签样，首件确认合格后才能正常生产，把供应商纳入公司管控链中进行管理。
对于因品质原因，造成我公司经济损失的，协同采购作好供应商经济补偿的相关统计核算工作。
定期复查管理：对于合格的供应商，要一年一次的复查工作，重新对于供应商的品质，交期，交货能力，生产能力，品质保障能力予以再确认，对于有变更，与初期资料不符的，予以更改，配合采购部门作好一年一次的供应商复审工作。
取消合格供应商资格：对于长期存在有品质问题的供应商，在预期时间内得不到改善，或交期不配合，或与初期审查时有严重不相符，直接造成品质事故的供应商，向资材部提出，副总经理审批，取消其合格供应商资格。
供应商数据统计分析：品质作好各供应商质量记录数据统计分析工作，及时把相应信息反馈给资材部、供应商，作为供应商品质考评的一个重要依据。
对于品质不良的供应商，督促其改善，对于品质稳定的临时供应商，配合采购，经过供应商调查，纳入合格供应商管理。
8 来料检验项目和抽样方法检验项目凭证检验：检查来料的名称、规格、型号、数量、交付日期、产品合格证，核对主要技术、质量及确认供货方检验的印章和标记。
数量检验：清点物料实际数量，确认是否与质量凭证上的数量相符。
外观检验：以目视方式检验产品外观是否有锈蚀、发霉、变色、划痕、檫伤、裂纹、污染等质量问题。
尺寸检验：使用卡尺、千分尺、塞规等量具检查，检查产品是否在允许的公差范围内。
外形检验：以目视或模具进行检验。
结构检验：检验物料结构是否完整，结构间的组合是否符合标准。
特性检验：对于物料的物理的、化学的、机械的、电气的特性，要按规定进行检验、实验，对测量的结果进行数据处理，并对照验收规定判定是否合格。
抽样方法全数检验全数检验适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格物料或公司指定进行全检的物料。
例如：湿度传感器和特殊要求的物料。
验证检验验证检验适用于因公司仪器局限或条件不允许、其它原因不进行检验测试，只作工艺验证的物料。
按每批抽1~5个样品进行工艺验证，合格后质管部在送货单上签字办理入库。
验证物料的类别验证物料的检验项目抽样检验抽样检验适用于必检物料，按正常检验单抽样计划表MIL-STD-105E一般检查Ⅱ实行单次抽样的抽样方式进行检验。
必检物料MIL-STD-105E，单次抽样普通检验水平Ⅱ级抽样方式:重AQL=,轻AQL=塑壳、PCB、五金件、连接器、LCD、包材需试装配1~5PCS。
不允许有危险的或不安全的缺陷9 进料品质控制流程图10 作业流程检验准备依据仓库进料送检单，进行检验前的准备工作：应用文件的准备：依据产品类型准备相应中的文件资料；检验文件的准备：依据产品类型准备相应中的文件资料；样品的准备：准备相应的前封样的物料样品；仪器治具的准备：准备相应的测试仪器和测试治具。
进料核对核对物料规格型号、数量是否符合送检单信息；核对物料是否符合生产任务订单需求；核对物料是否符合产品BOM要求。
核对物料是否符合材料规格书要求，技术文件要求。
核对供应商是否是公司合格供应商。
检验按产品的特性，依据《IQC进料检验标准》相应的项目要求进行检验。
判定、标识、处理经来料检验员检验，若不合格品数低于限定的不合格品个数，IQC可以判定物料检验结果合格，经质管部主管确认，IQC检验员对已检的物料进行明确的标识处理，如：产品名称、规格型号、产品数量、订单号、品质状态、检验人员签名，检验日期，并在物料标识贴上盖“IQC PASS”印章，通知仓库收货。
经来料检验员检验，若不合格品数高于限定的不合格品个数，IQC可以判定物料检验结果不合格，经质管部主管确认，IQC检验员对已检的物料进行明确的标识处理，如：产品名称、规格型号、产品数量、订单号、品质状态、检验人员签名，检验日期，处理方案，并在物料标识贴上盖“NG”印章，产品进入下列12 不合格物料处理流程。
报表填写经检验合格的物料，IQC将检验结果如实记录在《外来物料检验报告》中，判定合格的物料，经品质主管确认审核后，记录表单分发仓库、采购、物控。
经检验不合格的物料，IQC将检验结果如实记录在《外来物料检验报告中》，判定不合格的，经质管部主管确认，研发中心、代管审核处理结果后，记录表单分发仓库、采购、物控。
记录表单测试数据结果要真实，有效，及时，记录要清晰，详细。
对发生品质异常的来料记录，要及时归案在产品档案中，备案，以方便后续对来料的管控。
验收入库IQC人员对已检验合格的物料要归还仓库。
IQC在已检验合格的物料进行明确的状态标识，并同时传送给仓库相应的检验报表。
仓库管理员依据检验报告办理物料入库手续。
对验收合格的物料，仓库负责存放，物料保管工作。
11 检验状态与标识管理检验标识是检验人员证明其身份的重要依据，其使用的妥当与否直接关系到公司产品质量的优劣，检验人员需要妥善保管检验标识，勿假借于他人之手。
本公司检验标识实行实名签署制，具体的检验人员检验完成后，签署自已的姓名，唯一标识管理，检验标识由质管部备案，任何人不得随意更改。
检验人员只允许使用在质管部备案过的签署方式，不允许交换签署或代他人签署。
公司入库的产品上都必须有签署判定结果的物料标识贴，否则不准入库。
检验标识数量要以包装最小单位来管控，与实物有一一对应，所有分立物料必须有明确检验标识。
公司实行质量责任制，凡入库的产品因非保管因素而造成质量问题的，质管部负责根据问题产品的检验标识追究相关检验人员的责任。
检验标识内容要清晰完成真实，必须有以下内容：物料名称、规格型号、物料数量、订单号、检验人员、检验日期、品质状态、处理结果。
12 特采进料管理特采申请当来料检验中发现材料异常，并且不会降低品质或对品质影响很小时，可以提出特采申请。
特采申请方a. 供应商（或外协厂）申请特采情况：供应商向采购提出特采申请，由采购代理申请特采。
b. 外购材料和外购零件的特采申请：由采购申请。
c. 允许其它各部门主动申请特采。
二种情况申请特采a. 来料不良：不影响产品性能，对品质影响小；b. 生产制程不良造成轻微缺陷，最终不影响产品性能，对品质影响小。
特采处理办法对于来料不良，申请方根据特采申请项目，发出特采申请，由各相关责任部门会签，总经理审批，并且IQC要将特采结果记录在《外来物料检验报告》中。
对生产制程不良造成物料不良的，由生产部发起申请，质管部进行确认，必要时组织工艺组及研发中心人员进行会审，总经理审批后，其特采结果记录在《不合格品评审表》。
特采审批：特采最终判定权为总经理。
特采的实施特采批准后编号存档，用复印件通知生产部、资材部采购、资材部仓库、质管部等部门，各部门依据特采内容，以便实施特采。
各部门对特采物料按良品对待，需要管制的要做有关标识并采取其它管控措施。
检验员要在特采品包装上贴“特采”标识贴。
特采记录：将每次特采记录于“特采记录表”（见工具箱）中，与“不合格品评审表”一同归档管控。
13 不合格物料处理仓库在收货时若发现型号、数量或包装不符合要求，可直接处退货处理。