高速线材精轧机滚动导卫常见失效原因分析及解决措施
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析高速无扭精轧机组是金属材料的精密加工设备，广泛应用于轧制不锈钢、铜、铝及其合金等材料。
在生产过程中，设备故障的出现会给生产带来严重影响，因此及时准确地诊断故障并采取正确的维修措施对于保障设备正常运转和生产进度至关重要。
本文将对高速无扭精轧机组设备故障诊断分析进行阐述，希望能对相关从业人员有所帮助。
一、故障现象描述1. 外径尺寸偏大或偏小：在生产过程中，外径偏大或偏小是一种常见的故障现象。
当外径偏大时，产品无法满足客户的要求，造成浪费；而当外径偏小时，则会影响产品的装配和使用效果，同样会给企业带来损失。
2. 螺纹拉伸不达标：在生产过程中，如果螺纹的拉伸性能达不到标准要求，那么产品的使用效果和安全性都会受到影响，严重时甚至会导致产品报废。
3. 生产效率低下：生产效率是衡量设备运行状态好坏的重要指标之一，如果生产效率低下，将会直接影响企业的产能和经济效益。
二、故障原因分析1. 设备磨损严重：设备长时间使用后，往往会出现各种磨损现象，比如轧辊表面磨损、导轨磨损等，这些磨损会直接影响设备的精度和稳定性。
2. 设备使用不当：操作人员在使用设备时如果没有按照操作规程进行操作，比如轧辊调整不当、刀具使用不当等，都可能会导致设备故障的发生。
3. 部件松动：高速无扭精轧机组设备中的各种连接部件，比如螺栓、销轴等，如果松动或者脱落，都会影响设备的正常运转。
4. 部件损坏：设备中的各种部件，比如轴承、齿轮等，如果损坏或者磨损严重，都会导致设备故障的发生。
5. 润滑不良：设备运行时需要一定的润滑保养工作，如果润滑不良或者润滑油污染，都会影响设备的正常运转。
三、故障诊断方法1. 视觉检查：通过对设备各个部位进行外观检查，观察是否存在明显的异常情况，比如磨损、松动、脱落等。
2. 测量检查：通过使用测量工具，比如卡尺、游标卡尺等，对设备的各个关键尺寸进行测量，查找是否存在超出标准的情况。
3. 振动检测：利用振动检测仪等工具，对设备运行时的振动情况进行监测，判断设备各部位轴承、齿轮等是否存在异常。
高速线材精轧机常见故障分析与故障诊断方法研究本科毕业论文
学号：1006060113Xingtai Polytechnic College毕业论文GRADUATE DESIGN论文题目：高速线材精轧机常见故障分析与故障诊断方法研究学生姓名：专业班级：材料成型与控制技术院系：资源与环境工程系指导教师：目录摘要 (2)ABSTRACT (2)引言 (4)1 高速线材轧机的发展 (5)1.1线材轧机的发展与高速线材轧机的诞生 (5)1.2高速线材轧机的发展概况 (5)1.2.1高速线材轧机机型 (5)1.2.2高速线材轧机的发展与成熟 (6)1.2.3高速线材精轧轧机的典型结构 (7)2 高速线材精轧机的故障机理和故障特征 (8)2.1精轧机轴承的故障机理和故障特征 (8)2.1.1滚动轴承常见故障形式 (9)2.1.2滚动轴承的震动信号特征 (10)2.2精轧机齿轮的故障机理和故障特征 (11)2.2.1齿轮常见的故障形式 (11)2.2.2齿轮的震动信号号特征 (12)3 高速线材精轧机故障诊断方法研究 (13)3.1精轧机振动信号的时域波形分析 (14)3.2精轧机振动信号的幅值域分析 (15)结论 (15)致谢 (16)参考文献 (18)摘要精轧机组是线材厂的关键设备，对精轧机组进行在线监测，可以提前预知设备的工作状态以及故障的发展趋势，对保证企业的安全生产有重大意义。
锥齿轮箱是精轧机的重要零部件，因此研究锥齿轮箱的诊断技术对于降低设备维修费用，提高产品质量和市场竞争力具有重要的工程应用价值。
论文针对高速线材精轧机故障开展研究，利用便携式仪器，对关键设备进行点检，按照一定周期采集设备的振动数据进行统计并分析。
以曲线形式反映在系统工作站，成功捕捉到精轧机的各种故障，避免了恶性事故的发生，取得了显著的经济效益。
关键词: 高速线材轧机；齿轮箱；在线监测；故障研究ABSTRACTThe finishing mill is the key part of high speed rolling mill. The working condition andfault trends can be predicted by the on-line monitoring and fault diagnosis system, whichis very important to ensure the safety in production. Bevel gear box is an important component of finishing mill, therefore to study the diagnosis technology of bevel gear box to reduce equipment maintenance costs, improve product quality and market competitiveness has important engineering application value. Paper for high speed wire rod finishing mill failure to carry out the research, the use of portable instruments, the key equipment to check, according to certain cycle vibration dataacquisition equipment for statistics and analysis. Workstation in curve form reflected in the system, successfully capture the finishing mill all kinds of fault, to avoid the malignant accident, has obtained the remarkable economic benefits.Keywords: High-speed wire mills; Gear Box; On-Line Monitoring; Fault diagnosis;引言企业的发展动力来源于员工的较高素质，员工的专业知识与技能的熟练握是企业高效率生产及操作技能水平。
日钢棒材精轧导卫失效原因分析及解决对策
日钢棒材精轧导卫失效原因分析及解决对策摘要：对2019-2021年日照钢铁棒材精轧区域导卫失效进行统计并分析原因，根据分析结果重点从轴承失效方面找到解决方案，有效减少因导卫轴承失效导致的轧制事故，从而降低生产成本，增加经济效益。
关键词：导卫失效、轴承、对策1 前言日钢棒材精轧区域采用7架短应力轧机，成品轧制速度一般在14m/s左右，K1、K3、K4、K5进口均采用滚动导卫， K2架出口架为扭转导卫，滚动导卫导辊轴承转速较高，且运转环境恶劣，滚动导卫失效事故率较高，因此如何避免滚动导卫在轧制过程中失效对轧线生产顺行至关重要。
2 棒材精轧滚动导卫失效原因分析2.1棒材精轧滚动导卫主要失效部位分析滚动导卫结构如图1所示，导卫主要失效部位如图标注：1、导辊，2、轴承，3、辊轴螺母，4、导辊轴，5,、支臂轴，6、耳轴锁紧系统，7、支臂，8、导板图1滚动导卫主要失效部位2.2 日钢棒材2018-2019年精轧区域滚动导卫失效原因分析导卫失效因轴承原因占比将近50%，前三项失效原因：轴承失效、支臂轴失效、耳轴及锁紧系统失效合计占比达到将近80%。
解决好这三方面的问题基本能够将导卫引起的轧制故障大幅降低。
2.3日钢棒材滚动导卫失效的要因分析2.3.1 轴承失效分析日钢棒材所有滚动导卫轴承主要有30202、30203、30304、30204、33205、32303等圆锥辊子轴承，均为进口著名品牌，质量可靠，轴承失效应从轴承工作环境方面入手。
2.3.1.1轴承缺油现有润滑系统为油气润滑，在装配新上线导辊时加少量耐高温锂基脂以防止轴承运转初期未形成油膜保护。
成品架导卫运转速度较高，供油压力偏低、供油管路不通及导卫制造精度不高有漏油点均会造成润滑不到位，当轴承缺油时轴承内部则会摩擦加剧，运行温度升高，相对运动表面就会发生高温变色，润滑油发黑，轴承滚珠颜色发黄，为缺油后高温变色特征。
2.3.1.2 轴承载荷过大轴承载荷过大主要由下面几个原因造成（1）轧件头部大或者料型偏大，而导卫的导辊间距不能随之变化。
精轧机常见问题解决
1.精轧机组工艺调整应注意的问题有：（1）精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：1)动了其中某一架的辊缝，会破坏各架间的微张力关系，造成产品尺寸波动；2)滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。
（2）当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过0.3mm。
（3）当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。
2.精轧机组生产工艺的特点有：采用固定道次间轧辊转速比，以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式；进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽；采用较小直径的轧辊；以椭—圆孔型系统轧制多规格产品；机架中心距尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响；精轧前及精轧道次间进行轧件穿水冷却，进行轧件变形温度的控制。
3.精轧机组调整的方法在轧制过程中，应根据取样的尺寸及烧木印的情况来调整精轧机。
一般只调整精轧机第一架和最后一架，而其他架次不得随意调整。
下面举例说明：（1）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；（2）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；（3）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；（4）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。
如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。
一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm。
4.精轧机组机架间堆钢的原因有：（1）导卫粘钢；（2）导轮不转或轴承烧坏；（3）轧件劈头；（4）导卫或辊环装错；（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；（6）导卫未紧固；（7）压辊键断使辊片松动；（8）辊片碎；（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析高速无扭精轧机组是现代化轧钢设备的一种，广泛应用于钢铁、有色等行业。
在机组的使用过程中，难免会出现各种故障，需要及时进行诊断和排除。
本文将对高速无扭精轧机组的设备故障进行分析和诊断。
一、轧辊故障(1) 轧辊磨损严重高速无扭精轧机组的轧辊经常在高强度的作用下运转，长时间使用后轧辊表面会出现磨损现象。
磨损严重会导致轧辊几何形状发生变化，影响轧钢工艺和质量。
解决这个问题的方法是定期更换轧辊或在保养时进行轧辊磨平操作。
(2) 轧辊表面开裂在轧制过程中，由于轧辊表面有较强的压力和摩擦，轧辊表面容易出现裂纹。
轧辊表面开裂会影响轧制工艺和轧钢质量，严重时可能会导致轧辊断裂。
处理轧辊表面开裂问题的方法是定期进行轧辊表面检查，在发现裂纹时及时更换轧辊或进行焊接修复。
(3) 轧辊间隙不均匀高速无扭精轧机组的轧辊间隙对轧制质量具有重要影响。
轧辊间隙过大会导致轧钢成品尺寸变差，轧辊间隙过小则会加大动力负荷，影响机组稳定性。
轧辊间隙不均匀的原因可能是轧辊尺寸不一致、轧辊安装不当等多种因素，需要在日常运维中进行调整和检查。
二、冷却系统故障高速无扭精轧机组在轧制过程中需要进行冷却，以控制轧辊表面温度，避免轧辊表面损伤。
冷却系统故障可能会导致轧辊过热，影响轧制质量，严重时可能会导致轧辊损坏。
(1) 冷却液温度过高冷却液温度过高会导致冷却效果不佳，轧辊表面温度难以控制。
处理方法是检查冷却系统的管道和散热装置，保证冷却液循环畅通，并定期更换冷却液。
(2) 冷却液压力不足冷却液压力不足会导致液流不畅，冷却效果不佳。
处理方法是检查液压系统，保证液压系统工作正常。
高速无扭精轧机组的传动系统是机组的核心部分，直接决定了机组的运行效率和稳定性。
传动系统故障可能会导致机组出现振动、噪声、载荷不稳定等问题，甚至会影响机组的安全运行。
(1) 传动带松动传动带松动会导致机组动力传递不稳定，工作效率降低。
处理方法是及时检查传动带的张力，保持合适的张力。
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析在长时间的运行过程中，因受到操作不当、设备老化等各种原因的影响，导致设备往往容易出现各种故障问题。
因此需要对设备故障进行科学诊断，才能有效制定适宜的维修方案，保障设备的安全运行。
在这一背景下，本文将以高速无扭精轧机组设备作为主要研究对象，对其故障诊断进行简要分析研究。
标签：高速无扭精轧机；齿轮；故障诊断1 高速无扭精轧机组的简要概述为有效说明高速无扭精轧机组设备的故障诊断，本文将以某公司设计研发的高速无扭精轧机组为例。
该机组设备中机架呈“V”字型相互垂直布置，整体刚性底座中装有十架轧机，采用直流变频调速电机负责为其集中传动。
两根齿轮轴输出功率在位于增速箱输入轴中的大齿轮的直接带动下，负责主传动[1]。
而在齿型联轴节的作用下，输出轴有效联接两根传动轴，对两侧轧机提供驱动作用。
由于高速无扭精轧机组设备结构具有较高的复杂性，并且具有转速高、运动部件众多且彼此相互关联等诸多特性，因此一直以来也是运维人员的关注重点。
但由于在长时间的运行下，高速无扭精轧机组设备中的部分零部件出现松动、脱落或是老化、磨损等问题，而容易导致机组设备出现各种故障问题，因此需要工作人员及时对高速无扭精轧机组设备进行故障诊断，以便可以第一时间有效排除故障问题，恢复高速无扭精轧机组设备的正常、安全运行。
2 高速无扭精轧机组设备的故障诊断（1）立伞齿轮故障。
在高速无扭精轧机组设备的运行过程中，立伞齿轮故障是其较为常见的一种故障。
其故障表现通常为进行高速无扭精轧机组设备点检时，轧机整体出现较大振动。
此时工作人员通过对振动值进行实时监测，对获得的检测频谱图进行分析，可知在出现振动幅值最高峰值的位置处，一般会与立伞轴轴频相对应。
但在高速无扭精轧机组设备正常运行的情况下，立伞轴的轴频相对较小，即便出现振动最大幅值，其频率也多与轧辊轴轴频相对应[2]。
因此可知此时高速无扭精轧机组设备出现立伞轴失衡故障，受此影响轧机出现巨大振动。
精轧机导卫装置的失效分析及改善措施
（ｃｏ／ｆｃｅ ｉ ｌ ｎｉ ｅ ｎ ｎ ｃｎ ｌ ｙ Ｎ ｎｕ ｎｖｒｔ， ｅｇ ａ ｇＨ ｎｎ ４ １０ ， ｈｎ Ｓｈｏ ｏ ｈｍｃ ｇｎ ｒ ｇａｄｔ ｈｏｏ ， ａ ｈａｕ ｉ ｓｙ Ｈ ｎｙ ｎ ｕ ａ ２ ０ １ Ｃ ｉ ａｅ ｅｉ ｅ ｇ ｅｉ ａ）
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｎ ｖｅ ｏ ｅ ｆｉ ｒ ｒ ｂｅ ｏ ｕｄ ｎ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｏ ｏ ｉｇ ｍｉ ｔ ｅ ｐ ｐ ｒａ ａｙ ｅ ｈ ｉ ａｌ ｒ ｙ ｅ ｎ ｓｒ ｃ ：Ｉ ｉｗ ｆｔ ａ ｕ ｅ ｐ ｏ ｌｍ ｆｇ ｉ ｉ ｇｅ ｕｐ ｎ ｒｒ ｌ ｎ ｌｌ ｈ ａ ｅ ｎ ｌ ｚ ｄ ｔ ｅ ｍａｎ ｆ ｉ ｅ ｔ ｐ ｓ ａ ｄ ｈ ｌ ｆ ｌ ｌ ｕ
中， 约有 ５ ％以上的生产故障由导卫装置生成。导卫装置失 ０
效主要指 ３个零部件 的失效 ： 辊 、 导 轴承和导 卫板 ， 中以导 其
３ 导 卫装置 的失效 形式及 成 因分析
３ １ 导辊轴承 的失效形式及成因分析 ． 钢铁厂导卫装置 中与导辊配套使用的轴承寿命 均不是很
辊失效最 为常 见 ， 以轴承失效危害最大¨ ０。生产运行 中轴承 Ｊ
导辊轴承在无冷却条件下高速运转底部的一个进水口进入然后分为左右2条线路到达箱座前轴承不但要接受钢坯通过导辊传给的热量且自身高速转动端接着从箱座前端的开地孔进入支撑板最后从开在支撑板也会产生大量的摩擦热因此轴承通常是在非正常工作温度的喷射口喷射出来喷射到导辊圆周面上冷却水的路线十分复杂在使用时易漏水减压并不能很好的保证冷却功能
烧损等。下面就各种失效形式进行分析 。
对生 产的危害性 。此外 ， 实际 生产 中， 旦导辊失 效 ， 一 工人并 没有 回收还能继续使用 的轴承 ， 主要原 因也在 于轴承使用 其
棒线材轧机导卫辊的失效分析
棒线材轧机导卫辊的失效分析陈秀根（首钢水城钢铁（集团）有限责任公司，轧钢二车间）摘要：针对棒线材轧机导卫辊失效问题进行了研究，分析了导卫辊失效的4 种形式及其原因，提出了提高导卫辊使用寿命的措施。
关键词：棒线材轧机；导卫辊；失效。
Abstract： guide and guard the roll bar and wire rod mill failures have been studied, analyzed the roller guide and guard the four forms of failure and the reasons put forward to improve measures to guide and guard roll life.Keywords：wire rod mill；of Guide roller；failure.1. 前言对于连续式棒线材轧机，中、精轧机的入口和出口大多采用滚动导卫装置，由于使用环境恶劣，因而导卫辊成为主要易损件。
另外，由于现代高速轧机对导卫辊的尺寸精度要求很高，因而造成导卫辊的消耗量很大。
高线生产中，轧制速度一般都在50m/ s 以上，进口导卫辊的转数高达260r/ s 以上。
轧制时导卫辊要承受高温( 1000 左右) ，线、棒材高速运行的滑动和滚动摩擦以及氧化物的磨粒磨损；同时在衔接料时劈头有粘钢，要承受一定的冲击；此外，由于对导卫辊实行强制水冷, 导卫辊受激冷激热交变热应力作用, 易产生热疲劳。
目前国内使用的导卫辊多为国外提供的外形尺寸和钢种, 经精密铸造而成。
为保证导卫辊在高速轧制下安全可靠, 国内多采用钴基、镍基、钨钴基和高铬铁基铸造合金制造导卫辊。
下面对马钢公司高速棒线材轧制生产线使用的高铬铁基铸造合金GX180CrWV - 20 导卫辊( 以下简称GX 铸造合金导卫辊) 进行失效分析。
其材质成分见表1。
2. 导卫辊的失效形式及成因分析GX 铸造合金导卫辊的失效形式有4 种。
导轮失效原因
1）高温磨损失效。
导卫辊在高温状态下耐磨性和耐蚀性均有明显降低，轧件通过以后形成犁沟；同时氧化皮脱落对导卫辊产生磨料磨损，形成导卫辊表面的微切削。
（2）黏钢失效。
由于普通导卫辊在高温条件下的表面硬度较低、加工粗糙及加工精度不高等原因，造成氧化铁屑堆积、黏着于导卫辊表面并与导卫辊牢固焊合，强行去除会使导卫辊表面局部损坏而失效。
（3）拉伤失效。
由于导卫辊是在高温下工作，其轴承温度升高润滑不畅，致使导卫辊不能正常转动，轧件与导卫辊表面之间发生相对滑动，使导卫辊表面被拉出深沟；同时表面形成的微裂纹沿其晶间碳化物向心部扩展，最终导致辊子开裂。
（4）热疲劳与热裂失效。
热疲劳裂纹首先在表层碳化物与基体相界面处萌生并沿着两相交界面向内部扩展，由于碳化物与基体相的硬度、导热性及线膨胀系数差异较大，在激冷激热交变应力作用下，两相的塑性变形不协调，在界面处引起交变应力集中并产生裂纹，裂纹沿着晶界向内部扩展，导致裂纹贯穿整个辊子。
浅谈如何提高高速线材精轧导卫装置的使用寿命
浅谈如何提高高速线材精轧导卫装置的使用寿命摘要：针对精轧导卫烂的原因进行分析，并找出改进措施关键词：精轧导卫影响使用寿命原因改进措施1 前言通过分析高速线材生产线的各种产品质量事故发现，影响产品质量的原因主要是来料和精轧导卫烂。
粗中轧来料我们可以通过仔细观察红钢运行状态，和对样棒进行检查测量，来判断料型尺寸是否符合要求。
而精轧机高速运转，且有保护罩盖着无法测量，只能通过辊缝来保证料型尺寸，通过导卫的正常运转来保证红钢的运行稳定，从而保证产品的质量符合要求。
精轧机的导卫装置主要由箱体、支撑臂、插件、导辊、轴承、鼻片、油气接头、水冷接头组成。
造成导卫烂的主要原因有插件脱落和导辊失效，而轴承的失效又是造成导辊失效的主要原因。
一般来说，轴承的最佳使用时间是在5个小时左右，如果延长它的使用时间就会给产品质量带来隐患，所以我们在生产过程中每班至少都要换2次以上的导卫，这又影响了生产的连续性，降低了作业率。
怎样才能既要确保产品质量，又要提高作业率呢？那就要提高精轧导卫导辊、轴承的使用寿命，尤其是轴承的使用寿命。
2 导卫装置的工作条件2.1 导辊的工作环境生产过程中，导辊要把900℃—1100℃红钢正确的导进孔型，并通过支撑臂的力量来扶正轧件，导轮承受较大的挤压力，导轮随着轧件的运行速度高速旋转。
例如轧Φ6.5mm,钢坯的规格165²mm*10m, 精轧机速度为100m/s,每条钢的过钢时间为60s,间隔时间8s,1小时就要轧52条钢，轧件进入导卫装置的瞬间还会对导卫装置造成较大的冲击，导辊还要承受52次的冲击力。
生产过程中冷却水和油气润滑还要对导辊进行不间断的冷却润滑，所以导辊的工作环境极其恶劣。
2.2导辊轴承的工作环境精轧机导辊轴承工作在高速、高温、脂润滑、无冷却等恶劣环境下，轴承转速约4000r/min，工作温度约350℃，甚至会更高，而轴承采用的是成本较低的脂润滑，并且轴承还要承受轧件通过时周期性的冲击载荷，所以导辊轴承的工作环境也极其恶劣。
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。
本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。
关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪1.简介某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。
轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。
轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。
粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。
2.堆钢原因分析2.1粗轧区域堆钢事故分析粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。
粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点：（1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。
预防措施：（1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击；（2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。
棒材螺纹钢生产线滚动导卫的装配与故障的分析
棒材螺纹钢生产线滚动导卫的装配与故障的分析柳州钢铁股份有限公司棒线型材厂摘要：本文针对棒材螺纹钢生产上的滚动导卫，简要介绍了滚动导卫的结构与安装注意事项，然后详细分析了生产线上滚动导卫常见的故障，并提供了相应的解决方法。
关键词：滚动导卫螺纹钢故障分析引言棒材螺纹钢是众多钢铁企业的重要产品，广泛应用于各种建筑中，一直以来在国内有着很大的市场。
导卫是棒材螺纹钢生产线上的重要部件，可分为滑动导卫与滚动导卫。
它安装在轧机的进出口，用来引导轧件准确地进出轧辊的轧槽。
滚动导卫结构相对滑动导卫复杂，但是稳定性相对较高，能实现轧件切分和扭转等功能，是棒材螺纹钢多切分轧制中不可或缺的重要组成部分。
1 滚动导卫的结构与装配滚动导卫通常由盒体、支撑臂、销轴、预导板、导辊和导辊轴组成。
导辊通过导辊轴固定在支撑臂上，支撑臂通过销轴固定到盒体上，导板通过紧固螺杆固定到盒体上，所有部件组装在起成为一个导卫总成。
将滚动导卫的全部零件组装成一个导卫总成需要注意以下几点：（1）零件质量检查。
首先检查外观无明显质量缺陷，然后使用尺子和样板检查零件的尺寸是否符合工艺参数要求。
最后检查各个零件的螺孔与螺牙是否完好，各种油路和水路是否畅通。
（2）导辊轴承安装。
安装轴承之前，要先保证导辊轴承位的干净与光滑平整，还要检查轴承的型号是否与导辊相符合，并检查轴承外观是否完好，质量有无缺陷等等。
然后使用铜棒或者铜锤把轴承外圈打入导辊轴承位。
如果轴承采用的是干油润滑，接着给导辊轴承外圈与内圈分别涂抹干油脂。
之后把轴承内圈放进外圈里面。
轴承安装到位后，给轴承安装防尘盖。
（3）导辊安装。
导辊轴承安装好之后，接着就要把导辊安装到导卫的支撑臂上。
导辊不能直接放到支撑臂上，而是需要分别在导辊两个轴承防尘盖外面各放置一块止推垫片。
然后把导辊轴分别穿过支撑臂上端、导辊上垫片、导辊、导辊下垫片和止推垫片下端，接着装上导辊轴螺母。
导辊安装的工艺要求是：导辊能自由转动而不发生轴向窜动。
高速线材精轧机常见故障分析及防范
（ ｉｙ ｒｎａ ｄ Ｓｅ ｌ ｒｕ ｏ Ｌｄ ， ｉｙ ３ ０ １ ｉ ｇｉ ｈｎ ） Ｘ ｎ ｕＩ ｎ ｔｅ Ｇ ｏ ｐ Ｃ ． ｔ． Ｘ ｎ ｕ３ ８ ０ ａ ｘ ，Ｃ ｉａ ｏ Ｊｎ
Ａｂｓｒ ｃ ｔ ａ ｔ： Ｔｈ ｏｍａ ｒａ ｄ ｗｎｆｒｔｅＤＡＮＩ Ｌ ｉｈ ｓｅ ｄｗｉ ｏ ｌ ｉ ａ ａｙｅ ｎ ｈ ｅｅ ａ ｔｓｌｔ ｎ ａ ｄｐ ｅａ — ｅｎ ｒ ｌｂｅ ｋ ｏ ｏ ｈ Ｅ Ｉｈｇ ｐ ｅ ｒ ｒｄｍｉ ｓ ｎ ｌｓｄ ａ ｄ ｔｅｒｌｖ ｎ ｏｕｉ ｎ ｒｃｕ ｅ ｌ ｏ
高 线 材 精 轧 机 常 见 故 障 分 析 及 防 范
袁 模 亮 ， 志强 ， 战辉 周 吴
（ 新余 钢铁集团有限公司 ， 江西 新 余 ３８０ ） ３０ １
摘
要 ： 主要对 Ｄ ＮＥ Ｉ Ａ ＩＬ 型高线精轧机机组常见故障进行分析 ， 并提出相应的解决方法及防范措施 。
关 键 词 ： 高速线材轧机； 精轧机 ； 轧机机架； 定性分析 中 图分 类号 ： Ｔ ３ ３ ６ ２ Ｇ ３ ． 文献标 志码 ： Ｃ
用是 防止 上油 膜轴 承甩 出 的油外 泄 。如 果 内抛 油环
发生 断裂 ， 一般 会 出现 漏 油 ， 响密 封 效 果 ， 重 时 影 严
会 出现错 辊 ， 成堆 钢或 成 品缺 陷 ； 裂块 掉 人油 膜 造 碎 轴承 ， 会导 致辊 箱烧 损 。内抛 油环 装配 图见 图 ２ 。
１０ １０ ／ ８ ０／ ｉ 、８ Ｖ、０ ｚ 流 电 机 驱 动 ， ０ ／ ０ ０ １０ ｒｍ ｎ ３ ０ ５ Ｈ 直 保
证 轧速 １０ ／ ， 大轧 速可 达 １０ ／ 。在 实 际生产 １ ｍ ｓ最 ２ｍ ｓ 中， 该机 组经 常 出现 内抛 油 环 断裂 、 （ ） 、 辊 炸 裂 辊 轧
国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施之欧阳学创编
*时间：2021.03.03 创作：欧阳学国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施1前言承抱死等事故。
韶钢高速线材厂二线精轧机组是国产仿摩根五代高速线材轧机, 轧制速度可达 90m /s, 自 2008年 3 月投产以来, 轧机辊箱的故障较多, 延误生产时间造成人力物力消耗, 严重影响和制约了生产, 使得设备维护压力增加, 设备消耗也增加了生产成本。
针对辊箱出现的常见故障, 笔者进入了深入的分析, 并采取了相应的解决方案及预防措施, 故障大大降低, 辊箱平均使用寿命由初期的 2个月提高到平均 7个月, 部分使用寿命达到了 12个月, 取得了良好的效果, 达到国产精轧辊箱维护的先进水平。
生产中精轧机辊箱故障频繁发生给生产带来严重影响, 为此辊箱发生的一些故障进行分析总结, 并进行1. 油膜轴承5. 固定卡板2. 轧辊轴6. 铜螺丝3. 弹性垫片7. 调整丝杆4. 角接触球轴承8. 偏心套[ 1]精轧机组辊箱常见故障如下。
( 1) 轧辊轴窜动超标, 将影响到成品质量, 特别是出成品的机架, 严重则造成堆钢、辊环炸裂及轧辊轴与油膜轴承抱死等故障。
( 2) 进水问题一直严重影响正常生产, 并常使油品严重污染、乳化, 滤芯堵塞, 造成经常调闸、轴承等磨损加剧或烧油膜轴承等恶性循环现象, 经常性故障造成大量人力及备件损耗, 维护成本高。
( 3) 油膜轴承烧毁, 严重的出现轧辊轴与油膜轴3辊箱常见故障分析针对精轧辊箱出现的以上常见故障, 分别进行深入分析, 总结如下。
( 1) 造成辊箱轧辊轴窜动超标的因素弹性垫片的质量直接影响辊箱轧辊轴及轴承的使用, 弹性垫141整改。
辊箱结构如图 1所示。
到位, 轧制过程中受轧制冲击或振动等影响后弹性垫片变形后, 弹性垫片与轴承间出现间隙, 轧辊轴窜动超标, 严重的冲断轴端挡板螺栓或压盖紧固螺栓; 由于装配过程轴承压盖或端概螺栓安装力矩不均匀, 部分螺栓无有效防松措施, 受轧制冲击振动影响, 轴承压盖或端盖紧固螺栓松动或断裂, 轧辊轴窜动超标。
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
引言：
高速无扭精轧机组作为轧机行业的重要设备，在现代钢铁生产过程中发挥着重要作用。
由于设备长期运行以及人为因素等原因，可能会出现各种故障。
进行设备故障诊断分析对
于保障设备正常运转、提高生产效率具有重要意义。
一、故障现象分析：
故障现象是进行故障诊断分析的第一步。
针对高速无扭精轧机组设备，可能出现以下
常见故障现象：
1. 设备启动后没有反应，无法正常运转。
2. 设备运转过程中出现异常声响或振动。
3. 设备轧制出的产品尺寸超出规格范围。
4. 设备行走轴承温度过高。
三、故障诊断方法：
针对上述故障原因，可采取以下故障诊断方法：
1. 设备启动后没有反应，无法正常运转：检查电源供应是否正常，检查电机是否损坏，检查电气元件是否损坏。
2. 设备运转过程中出现异常声响或振动：检查设备部件是否有松动现象，检查轴承
是否损坏，检查滚轮是否损坏。
3. 设备轧制出的产品尺寸超出规格范围：检查轧机压力是否稳定，调整辊轴位置，
确认调整的准确性。
4. 设备行走轴承温度过高：检查润滑情况，更换润滑剂，检查轴承状态。
结论：
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析是保障设备正常运转、提高生产效率的关键环节。
通过对故障现象的分析、故障原因的诊断和采取相应的故障排除与措施，能够减少设备故
障发生，提高设备的可靠性和稳定性。
对于提高设备操作员的技术水平和维护意识也具有
重要意义。
高线轧机滚动导卫寿命的提高
２１ 滚 动 导 卫 的导 辊 过 早 失 效 ．
会影 响生产效益 ， 而且有可能会发生生产事故 。
导辊的孔型选择不合理会造成轧件引导不顺 ， 导 致堆钢事故发生 ， 间接地导致导辊失效 。某棒线 厂曾 发生过一次事故 ，精轧调整工误将 ２ 架滚动导卫 安 ６
装在 ２ 架 ， ４ 造成 了堆钢 。
高线轧机滚动导卫寿命 的提高
高线轧机滚动导卫寿命 的提高
肖国伟
（ 津天铁 冶金 集 团棒 线厂 ， 天 河北 涉县 ０ ６ ０ ） ５ ４ ４
【 摘 要】 针对滚动导卫 的导辊和轴承过早失效而引起的使用寿命低下 的问题 ， 分析 出其产生原 因为导辊的材质和孔 型选
择不当 、 轧件尺寸控制不 当， 导辊冷却质量不好 等几方面 ， 过施行优选导辊 、 通 控制料型尺寸 、 保证充分的冷却等改进措施 ， 有效
式 分析导辊过早失效 的原因 ， 即滚动导卫寿命低 的主
要原因 ， 提出改进 措施 ， 提来自滚动导卫 的使用寿命 ， 实 现高效益 、 低成本 的生产 。 ２１ 导辊 的材质和孔型选择 不当 ．１ ． 导辊在轧制过程 中始终与高温轧件接触 ， 连续 的
冲击和摩擦热会使导辊磨损 ； 同时轧件带着氧化铁皮
如果 导辊材质 内部存在 晶粒粗大 、 夹杂等 内部 缺
陷， 在热轧件连续 的冲击下 ， 导辊 表面易产生微 裂纹 ， 通过继续轧制 ， 微裂纹继续 扩大延 伸 ， 成导辊失效 。 造
当导辊与高温轧件接触 时 ， 导辊受 高温轧件及 摩擦热 的作 用 ， 导辊 表面温度 升高产生膨 胀 ， 如果导辊 的材
料导热性差 ，那么导辊表 面的热 能不能及时传 出， 使 导辊 内外产生温度 梯度 ，导致导 辊表面产生压应力 ；
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防推荐单位：股份轧钢厂棒线分厂所在岗位：轧钢工徒弟姓名：指导老师：新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防股份轧钢厂棒线分厂摘要：高速线材精轧机组发生的堆钢事故按照轧件的轧制过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢及尾部堆钢。
而按照事故原因分则可细分为很多类别。
本文就是对新高线精轧机组曾出现过的堆钢事故进行分析和总结，找出产生堆钢事故的原因，并探讨预防措施，以期对实际生产有一定的指导作用，能够降低生产成本，提高作业率。
关键词：高速线材精轧机；堆钢；预防一、前言宝钢集团新疆八一钢铁有限公司股份轧钢厂棒线分厂新高线精轧机组采用的是摩根式顶角交替45°悬臂式轧机。
其中，前5架为φ230辊大辊径轧机,后5架为φ170辊小辊径轧机。
精轧机组作为高速线材轧制的最后一道工序，对于成品的尺寸及质量有着至关重要的作用。
同时，精轧机组也是轧线事故发生频率最高的机组，因此，研究精轧机组的事故原因并加以预防，对于降低生产成本，提高作业率有着很强的积极意义。
二、事故分析及预防i.3#飞剪余条堆钢正常轧制过程中，造成3#飞剪处余条的原因主要有两个：一是钢温不均匀；二是粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小。
当红条轧至中间时，可能会造成余条，降速不及时会造成堆钢。
预防方法：1. 钢温尽量加热均匀，避免同一支钢坯各段出现较大的温差；2. 合理调节各机架的张力。
粗中轧最好处于微张力轧制状态，这样既能保证成品尺寸，也能防止余条堆钢，同时，由于新高线的活套未启用，因此，18#要处于拉钢轧制状态。
ii.辊环爆裂堆钢辊环爆裂的原因主要有两个：1. 辊环材质不合格；2. 辊环冷却不到位。
预防措施：点检轧机时检查各架轧机的冷却水管接头是否完好，冷却水管是否正对轧槽，冷却水管是否固定牢。
iii.锥套碎堆钢锥套碎裂的原因主要有三个：1. 锥套未安装到位；2. 来料尺寸过大；3. 辊缝设置过小。
其中，后两点都会使得锥套的受力过大而使锥套碎裂。
由导卫故障而引起的粗中轧堆钢问题分析
由导卫故障而引起的粗中轧堆钢问题分析 狄增文 （张家口宣龙高速线材有限责任公司，宣化 ０７５１００） 摘 要：对宣龙高线试轧投产后粗中轧的滚动导卫在生产中出现的故障及由于这些故障而引起的堆钢情况进行分析并介绍了相关的改进措施。
关键词：滚动导卫故障 堆钢原因 改进措施 １ 前 言 张家口宣龙高速线材有限责任公司在线轧机全部采用仿摩根五代机型，设计保证速度为８５ｍ／ｓ，产品规格为φ５．５￣ １６ ｍｍ热轧盘条，采用全自动连续无扭高速轧制工艺，设计规模为３５万吨／年。
几年来，宣龙公司依靠技术进步和管理创新，不断稳定和提升设备性能，并通过健全、完善设备管理制度，有效地改善了设备的技术状况，提高了设备的综合效能，使作业率不断提高，现在已经达到６６万吨／年的生产水平。
宣龙高线粗中轧为平立交替式轧机，轧件料形大，而且轧机速度慢，一般不会发生堆钢事故，但因种种原因， 宣龙高线一度出现粗中轧堆钢不断的现象。
由于轧件断面大，处理起来比较困难，严重影响了产量和作业率的提高， 查阅２０１０年宣龙高线一高线各月安全生产快讯，发现由于导卫出现故障而引起的堆钢事故所占比重约为２０％。
又由于滚动导卫故障频繁， 造成冲钢多， 备件消耗大。
因此解决由导卫故障而引起的粗中轧堆钢问题，对于提高各项生产指标具有较大意义。
２ 滚动导卫故障的影响 粗中轧滚动导卫总成一般由导卫盒体、导板、支撑臂及其调整装置、中问轴及其调整装置、导辊、导辊轴承、导辊轴、轴套、防尘盖、油气润滑系统和水冷却系统等２０几个部件精密组装而成。
导卫的主要作用是顺利引导轧件进入轧辊孔型并顺利地将轧件导出。
２．１ 滚动导卫故障表现 ２．１．１导辊故障 导辊转动不灵活或不转， 造成导辊被轧件拉伤导辊发生窜动导辊碎裂导辊易磨损。
２．１．２插件拉伤、结渣、松动脱落。
２．２滚动导卫故障分析 ２．２．１造成导辊故障原因 （１）轴承及导辊装配问题 在导辊装配中， 导辊装上导辊支架后， 有导辊转动不灵的现象。
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高速线材精轧机滚动导卫常见失效原因分析及解决措施
刘可可
（线材事业部）
0前言
线材事业部二高线精轧机组采用10架次45度无扭轧机机型，并在椭圆轧件进入圆孔型时使用滚动导卫，滚动导卫的作用是保证轧制过程中轧件的顺利咬入和轧制的顺利进行。
目前，二高线Ф6. 5mm热轧盘圆的成品速度可达85m/s以上，精轧机组的导卫导辊也在超高速下运行，因此对滚动导卫的要求也较高，对滚动导卫的维护和保养尤其重要。
1精轧机滚动导卫失效原因分析
滚动导卫由导卫盒、导卫板、支臂、导辊、轴承、鼻锥等部件组成。
造成滚动导卫失效的主要原因是导辊、轴承、导卫板等零部件过早失效。
其中以导辊失效最为常见，轴承次之，导卫板失效极少发生。
故以下主要侧重分析导辊和轴承过早失效的原因，并提出改进措施，从而保证滚动导卫的使用寿命有大幅度的提高。
1.1水冷
导辊在轧制中直接与轧件接触，此时轧件温度在1000℃以上，导辊过热会加速其磨损，通过热传导使导辊内的轴承受热膨胀，造成轴承烧毁，无法正常使用，所以导辊的冷却非常重要。
1.1.1冷却水水压控制不当
相关研究证明，冷却水水压一般应维持在0.5 MPa[1]。
如果水压太大，当冷却水打到导辊表面时会被弹出来，起不到好的冷却效果；当冷却水水压小于0.5MPa时，由于水压小，冷却水无法冲破导辊表面蒸汽膜，造成冷却效果不佳。
1.1.2冷却水水质有问题
由于水中含有油和其他杂质，造成导辊冷却不够，引起导辊过热，加速其磨损。
不仅如此，通过热传导使轴承受热膨胀，造成轴承烧毁，使导卫无法继续正常使用。
1.1.3冷却水喷射口堵塞
冷却水在循环使用的过程中，水中含有大颗粒的杂质，造成喷射口堵塞，或者轧件表面脱落的氧化铁皮堵塞喷射口，引起导辊冷却不充分。
无论以上是哪个原因造成导辊冷却不好，都会引起导卫使用寿命降低，因此一定要加以重视，找出解决措施。
1.2油气
油气是保证导辊轴承正常工作的一个关键因素，它直接作用于轴承，以满足轴承润滑的需要。
导辊轴承的密封形式是通过油气润滑系统产生高压气流，使导辊内外产生压差来实现的，这样可以避免水或者其它杂质进入轴承。
但前提是必须保证油气的供给量在一定范围内，如果油气不足，就无法起到密封的效果，很容易使油气中的杂质进入轴承。
由于轴承和滚珠之间的间隙非常小，一旦油气中的杂质进入轴承，滚珠被卡，轴承转动不灵活，会造成导辊局部磨损严重，导致导卫提前失效。
1.2.1油气风压不够
风压不足，导致内外压差不足，不能够有效避免水或其他杂质进入轴承，导致滚珠被卡，轴承转动不灵活。
1.2.2油气润滑不足
润滑油中杂质较多，堵塞滤网、管路，造成油气不足，润滑效果不够。
轴承磨损严重，导致失效。
1.3轧件尺寸控制不当
精轧机采用整体传动，微张力连轧，轧件的尺
摘要:通过对滚动导卫失效常见问题的分析，从水冷，油气，料型，导卫调整方面提出了解决措施，有效降低了滚动导卫的消耗量，降低了生产成本，提高了经济效益。
关键词:高速线材滚动导卫导辊轴承措施
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北方钒钛2019年第3期
寸不仅对成品线材有影响，还会影响导卫的寿命。
滚动导卫的作用是正确地将轧件导入轧机，在生产中，对料型尺寸的要求非常严格，符合要求的轧件尺寸会使导辊磨损处在正常磨损范围内，一旦轧件尺寸不符合要求，不仅会加速导辊的失效，更有可能会产生堆钢，造成生产事故。
1.3.1轧件尺寸偏大
导卫装配时是按规定要求进行装配的，导卫开口度在要求范围内，所以当轧件尺寸偏大时，此时轧件通过导卫时，会挤压导辊，使导卫支臂被撑开，导辊夹紧力增大，造成了导辊过度磨损，从而导致导辊失效。
1.3.2轧件尺寸偏小
当轧件尺寸偏小时，导卫失去了正常的导向作用，轧件头部会对导辊造成撞击，导辊很难夹持轧件，使轧件在机架之间产生抖动，发生倒钢，轧件沿导辊对角线位置磨损导辊两边，从而降低了滚动导卫的使用寿命。
1.4导卫的调整
导卫底座是导卫在轧机上的唯一支撑，它关系到导卫的对中。
底座的定位键、滑块由于长期使用造成磨损，同时滑块下也有氧化铁皮等杂质的积累，这些造成了滚动导卫上线后偏离轧制中心线，造成导卫非正常磨损。
2解决措施
2.1改善水质，使水中油和其他杂质含量达到要求标准，并将水压保持在0.5Mpa。
定期清理面板上的导卫水管，滚动导卫冷却水管，还有导卫盒内部的水路。
为了解决这些问题，二高线加强了导卫的维护和管理，认真做好对精轧机面板上水管的检查以及对下线导卫水管水路的检查，并且增设了高压风，对下线的导卫的管路进行清理。
2.2保证油气的纯净度，降低油气中的杂质含量。
定期更换过滤网，提高油品质量。
更换导卫时检查油气供应情况，并及时用高压风清理面板上的导卫油气管，滚动导卫油气管，还有导卫盒内部的油气管路。
2.3严格控制精轧来料和精轧内各架次料型，按照标准调整料型尺寸，轧机在轧制过程中，其轧辊经过一段轧制时间后，由于轧辊磨损，料型会发生不同程度的变大，这就要求调整工要频繁地检查料型尺寸，及时调整辊缝大小，以保证标准料型尺寸。
2.4定期清理导卫底座，更换变形的导卫底座配件，对导卫底座进行重新定位调整，使其保持良好状态。
调整工正确安装导卫，使滚动导卫对中轧制中心线。
3结束语
针对身长中出现的一些问题，采取相应改进控制措施，通过对料型控制、冷却水和油气润滑质量和导卫底座的改进，导辊和轴承过早失效的现象大幅度减少，滚动导卫的使用寿命大大提高，贯彻了低耗能、低成本、高效益的生产方针。
参考文献
[1]肖国伟.高线轧机滚动导卫寿命的提高[J].天津冶金,2012,(3)
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