高线无扭线材精轧机组(BGV)精密维修实践
高速无扭轧机产线材(盘条)的品质管理与持续改进实践
高速无扭轧机产线材（盘条）的品质管理与持续改进实践随着工业化进程的不断发展，钢铁行业作为基础产业之一扮演着重要的角色。
高速无扭轧机产线材（盘条）作为钢铁行业的重要产品之一，在生产中的品质管理与持续改进显得尤为重要。
本文将探讨高速无扭轧机产线材（盘条）在品质管理与持续改进方面的实践经验。
首先，品质管理是高速无扭轧机产线材（盘条）生产过程中的核心环节。
品质管理的目标是保证产品的质量符合市场需求和技术标准，并且持续提升产品的品质水平。
在品质管理方面，高速无扭轧机产线材（盘条）需要注意以下几个方面：1. 完善的生产工艺控制系统：高速无扭轧机产线材（盘条）生产过程多层次、多环节，需要建立完善的生产工艺控制系统。
这个系统包括对原材料的选择和质量控制、生产过程中各个环节的监控和控制、产品质量检测和分析等方面。
只有建立完善的生产工艺控制系统，才能从根本上保证产品的品质。
2. 严格的品质检测标准：高速无扭轧机产线材（盘条）需要建立一套严格的品质检测标准。
这个标准应该基于市场需求和技术标准，并且要具备可操作性和可实施性。
只有在严格的品质检测标准的指导下，才能保证产品的品质。
3. 持续的质量改进活动：高速无扭轧机产线材（盘条）的生产过程中，质量问题是难以避免的。
因此，持续的质量改进活动是必不可少的。
这包括对产品质量问题的分析和改进、对生产工艺的改进以及对人员技术能力的提升等方面。
只有通过持续的质量改进活动，才能不断提升产品的品质水平。
其次，持续改进是高速无扭轧机产线材（盘条）品质管理的关键。
持续改进是一个不断追求优化和进步的过程，能使企业在竞争激烈的市场中保持竞争力。
高速无扭轧机产线材（盘条）在持续改进方面需要注意以下几个方面：1. 建立改进机制：高速无扭轧机产线材（盘条）需要建立一个持续改进的机制。
这个机制应该包括信息收集和反馈、问题分析和解决、改进方案的制定和实施等环节。
只有建立了良好的改进机制，才能推动企业持续改进。
高速无扭轧机产线材(盘条)的质量控制与检测技术
高速无扭轧机产线材（盘条）的质量控制与检测技术近年来，随着工业化的发展，钢铁产业成为了国民经济的支柱级产业之一。
而作为钢铁产业中的重要环节，无扭轧机产线材的质量控制和检测技术尤为关键。
本文将介绍高速无扭轧机产线材的质量控制与检测技术，以提高产品质量和生产效率。
一、质量控制1. 原材料选择和预处理：把优质的原材料作为生产的基础是确保产品质量的先决条件。
原材料的来源和成分要符合相关标准和要求。
在预处理阶段，需要对原材料进行过筛、预热和预切等处理，以提高材料的可加工性和减少生产过程中的缺陷。
2. 控制生产工艺参数：高速无扭轧机产线材的生产是一个精密的过程，需要在合适的温度、压力、速度和润滑条件下进行。
生产过程中需要对各项参数进行严格控制，包括轧辊压力、顶辊位置、轧辊间隙等，以确保产品尺寸、形状、表面质量等的稳定性。
3. 实施质量检测及时反馈：在生产过程中，需要建立及时的质量检测机制，对产品尺寸、形状、表面质量等进行在线监测和检测。
一旦发现异常，立即停机进行调整和修复，避免不合格产品的堆积。
二、检测技术1. 尺寸测量技术：高速无扭轧机产线材的尺寸测量是质量控制的重要环节之一。
常用的测量技术包括钢尺测量、激光测量和光学传感器测量等。
这些测量技术可以实时监测产品尺寸的变化，并与预设的标准进行比对，及时发现并纠正尺寸偏差。
2. 表面质量检测技术：无扭轧机产线材的表面质量直接影响到产品的使用性能和外观。
表面质量的检测技术包括模具观察、高速摄像仪、涡流检测等。
通过这些技术，可以实时观察和检测产品表面的缺陷，如气泡、坑洞、裂纹等，并及时采取措施进行修复或调整。
3. 成分分析技术：高速无扭轧机产线材的成分分析对于产品的质量控制具有重要意义。
通过光谱、导电度和化学分析等技术手段，可以对产品的成分进行快速和准确的分析。
这有助于及时发现成分异常和变化，制定调整生产参数的措施，以确保产品的化学成分符合要求。
4. 紧急故障检测技术：为了提高产线的稳定性和可靠性，需要实施紧急故障检测技术。
高速无扭轧机产线材(盘条)的设备维护与故障诊断技术
高速无扭轧机产线材（盘条）的设备维护与故障诊断技术引言：随着工业的快速发展，高速无扭轧机产线已成为钢铁和金属制造行业中不可或缺的关键设备。
在生产线上，高速无扭轧机产线负责将金属料材进行加工，使其变成符合不同行业需求的线材或盘条。
然而，由于长时间高强度的运转，设备的维护和故障诊断成为保证生产顺畅的重要任务。
本文将探讨高速无扭轧机产线材（盘条）的设备维护与故障诊断技术，以提高设备的可靠性和生产效率。
一、设备维护技术1. 定期检查和保养定期检查和保养是保证高速无扭轧机设备正常运行的基础。
操作人员应制定详细的设备维护计划，包括定期检查设备的关键部件，如轴承、油封、润滑系统等，确保其在良好的工作状态。
此外，还应定期对设备进行清洁和润滑，以防止积尘和摩擦损耗。
2. 轴承和传动系统维护高速无扭轧机的轴承和传动系统是经常磨损和故障的部件。
为了保障设备的正常运行，应定期检查轴承的润滑情况，并及时添加润滑油进行维护。
同时，检查传动系统的皮带或链条的张力，确保其工作正常，避免因传动系统故障导致设备停机。
3. 温度控制和冷却系统检查高速无扭轧机设备在运行过程中会产生大量的热量，为了保证设备的正常工作，必须对温度进行有效的控制和冷却。
操作人员应定期检查和清洁冷却系统，确保冷却剂的供给畅通，并根据设备的工作状态调整冷却系统的参数，以确保设备的正常运行温度范围。
二、故障诊断技术1. 数据监测和分析高速无扭轧机产线材的故障诊断可以通过数据监测和分析实现。
通过安装传感器和数据采集设备，可以实时监测设备的运行状态和各种参数，如温度、振动、电流等。
通过对这些数据进行分析，可以判断设备的工作状态是否正常，及时发现故障隐患。
2. 故障分析和排除当设备出现故障时，操作人员应根据故障现象和相关参数分析故障原因，并采取相应的排除措施。
在进行故障分析时，可以借助专业的故障诊断软件和设备维护手册，结合经验和知识，快速准确地识别和解决问题。
3. 预防性维护措施除了及时排除故障，还需要采取预防性维护措施，避免设备出现故障。
高速线材精轧机常见故障分析与故障诊断方法研究本科毕业论文
学号：1006060113Xingtai Polytechnic College毕业论文GRADUATE DESIGN论文题目：高速线材精轧机常见故障分析与故障诊断方法研究学生姓名：专业班级：材料成型与控制技术院系：资源与环境工程系指导教师：目录摘要 (2)ABSTRACT (2)引言 (4)1 高速线材轧机的发展 (5)1.1线材轧机的发展与高速线材轧机的诞生 (5)1.2高速线材轧机的发展概况 (5)1.2.1高速线材轧机机型 (5)1.2.2高速线材轧机的发展与成熟 (6)1.2.3高速线材精轧轧机的典型结构 (7)2 高速线材精轧机的故障机理和故障特征 (8)2.1精轧机轴承的故障机理和故障特征 (8)2.1.1滚动轴承常见故障形式 (9)2.1.2滚动轴承的震动信号特征 (10)2.2精轧机齿轮的故障机理和故障特征 (11)2.2.1齿轮常见的故障形式 (11)2.2.2齿轮的震动信号号特征 (12)3 高速线材精轧机故障诊断方法研究 (13)3.1精轧机振动信号的时域波形分析 (14)3.2精轧机振动信号的幅值域分析 (15)结论 (15)致谢 (16)参考文献 (18)摘要精轧机组是线材厂的关键设备，对精轧机组进行在线监测，可以提前预知设备的工作状态以及故障的发展趋势，对保证企业的安全生产有重大意义。
锥齿轮箱是精轧机的重要零部件，因此研究锥齿轮箱的诊断技术对于降低设备维修费用，提高产品质量和市场竞争力具有重要的工程应用价值。
论文针对高速线材精轧机故障开展研究，利用便携式仪器，对关键设备进行点检，按照一定周期采集设备的振动数据进行统计并分析。
以曲线形式反映在系统工作站，成功捕捉到精轧机的各种故障，避免了恶性事故的发生，取得了显著的经济效益。
关键词: 高速线材轧机；齿轮箱；在线监测；故障研究ABSTRACTThe finishing mill is the key part of high speed rolling mill. The working condition andfault trends can be predicted by the on-line monitoring and fault diagnosis system, whichis very important to ensure the safety in production. Bevel gear box is an important component of finishing mill, therefore to study the diagnosis technology of bevel gear box to reduce equipment maintenance costs, improve product quality and market competitiveness has important engineering application value. Paper for high speed wire rod finishing mill failure to carry out the research, the use of portable instruments, the key equipment to check, according to certain cycle vibration dataacquisition equipment for statistics and analysis. Workstation in curve form reflected in the system, successfully capture the finishing mill all kinds of fault, to avoid the malignant accident, has obtained the remarkable economic benefits.Keywords: High-speed wire mills; Gear Box; On-Line Monitoring; Fault diagnosis;引言企业的发展动力来源于员工的较高素质，员工的专业知识与技能的熟练握是企业高效率生产及操作技能水平。
高速无扭线材精轧机组维修实践
高速 无扭 线 材精 轧 机 组维 修 实践
张贵 舂 ， 邓志 宏 ， 宁峰 ， 新 国 张 余
（ 新余钢铁有限责任公司 ， 西 新余 ３ ８０ ） 江 ３０ １
摘
要 ： 新余钢铁股份有限公司线材厂， 高速无扭线材精轧机组维修实践进行了总结， 对装配技术
要点进行 了论 述 ， 阐述了螺旋锥齿轮 、 油膜轴 承 、 摇箱 、 圆柱斜 齿轮 、 向密封及 轧辊装配 的技术要 求 ， 轴 对精轧 机维 修工作 具有指 导作用 。
关
键
词 ： 高 速线 材 ； 精轧 机 ； 配调整 装
文 献标 识码 ： Ｃ
中图分 类号 ： Ｔ ３ ３ ６ ２ Ｇ ３ ．
Ｐ ａ ｔ ｅｏ ａｎ ｅ ａ ｅｆ ｒ Ｈｉｈ Ｓ ｅ ｄ Ｗ ｉｅ ｏ ｉ ｉ ｉ ｇ Ｍ ｉｓ ｒ ｃｉ ｆＭ ｉ ｔｎ ｃ ｏ ｇ ｐ ｅ ｒ ｒ ｄ Ｆ ｎｓ ｎ ｌ ｃ ｈ ｌ
收 稿 日期 ：０ ７０ －７ ２０ － ０ ４
作者简 介： 张贵春 （９ ５ ）男 ， 】６ 一， 江西商安人 ， 高级工程师 ， 从事设备管理工作。
维普资讯
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２
２０ ０７年 ８月
由２台联轴的直流电机通过全数控直流调速系 统拖动 ， 经增速箱分别带动精轧机上下两长轴 ， 长轴
Ａｂ ｔａ ｔ ｓｒ ｃ ：
Ｐ ａｔ ｅｏ ｅ ａ ｅｆｒｈｇ ｐ ｅ ｒｒｄ ｆ ｉｈｎ ｌ ｓｓ ｍｍａｉ ｄ ａ ｎ ａ ｇｗｉ ｒｄ ａ ｔｒ． ｅｋ ｙ ｒｃｉ ｆｍｍｎ ｎ ｃ ｏ ｉｈ ｓｅ ｄ ｗｉ ｏ ｎｓ ｉｇ ｍｉ ｓｉ ｕ ｃ ｔ ｅ ｉ ｌ ｒ ｅ ｔＸｉｇ ｎ ｒ ｏ ｓｆｃｏｙ Ｔｈ ｅ ｚ ｅ
５ ０架 ｑ１５ｍ 。每对轧辊轴线与水平 成 ４ 。 ～ｌ ０６ ｍ ５角
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析高速无扭精轧机组是现代化轧钢设备的一种，广泛应用于钢铁、有色等行业。
在机组的使用过程中，难免会出现各种故障，需要及时进行诊断和排除。
本文将对高速无扭精轧机组的设备故障进行分析和诊断。
一、轧辊故障(1) 轧辊磨损严重高速无扭精轧机组的轧辊经常在高强度的作用下运转，长时间使用后轧辊表面会出现磨损现象。
磨损严重会导致轧辊几何形状发生变化，影响轧钢工艺和质量。
解决这个问题的方法是定期更换轧辊或在保养时进行轧辊磨平操作。
(2) 轧辊表面开裂在轧制过程中，由于轧辊表面有较强的压力和摩擦，轧辊表面容易出现裂纹。
轧辊表面开裂会影响轧制工艺和轧钢质量，严重时可能会导致轧辊断裂。
处理轧辊表面开裂问题的方法是定期进行轧辊表面检查，在发现裂纹时及时更换轧辊或进行焊接修复。
(3) 轧辊间隙不均匀高速无扭精轧机组的轧辊间隙对轧制质量具有重要影响。
轧辊间隙过大会导致轧钢成品尺寸变差，轧辊间隙过小则会加大动力负荷，影响机组稳定性。
轧辊间隙不均匀的原因可能是轧辊尺寸不一致、轧辊安装不当等多种因素，需要在日常运维中进行调整和检查。
二、冷却系统故障高速无扭精轧机组在轧制过程中需要进行冷却，以控制轧辊表面温度，避免轧辊表面损伤。
冷却系统故障可能会导致轧辊过热，影响轧制质量，严重时可能会导致轧辊损坏。
(1) 冷却液温度过高冷却液温度过高会导致冷却效果不佳，轧辊表面温度难以控制。
处理方法是检查冷却系统的管道和散热装置，保证冷却液循环畅通，并定期更换冷却液。
(2) 冷却液压力不足冷却液压力不足会导致液流不畅，冷却效果不佳。
处理方法是检查液压系统，保证液压系统工作正常。
高速无扭精轧机组的传动系统是机组的核心部分，直接决定了机组的运行效率和稳定性。
传动系统故障可能会导致机组出现振动、噪声、载荷不稳定等问题，甚至会影响机组的安全运行。
(1) 传动带松动传动带松动会导致机组动力传递不稳定，工作效率降低。
处理方法是及时检查传动带的张力，保持合适的张力。
高速无扭轧机产线材(盘条)的抗腐蚀性能与防腐技术研究
高速无扭轧机产线材（盘条）的抗腐蚀性能与防腐技术研究摘要：高速无扭轧机产线材（盘条）在应用过程中会受到腐蚀的影响，降低了其使用寿命和性能。
因此，研究该产线材的抗腐蚀性能以及相应的防腐技术，对于提高其使用寿命和性能具有重要意义。
本文对高速无扭轧机产线材的抗腐蚀性能进行了分析，并提出了相应的防腐技术。
1. 引言随着工业化进程的不断推进，高速无扭轧机产线材（盘条）在各个领域得到广泛应用。
然而，在使用过程中，该产品会遭受到腐蚀的侵蚀，导致其性能下降和使用寿命缩短。
因此，如何提高高速无扭轧机产线材的抗腐蚀性能，成为当前亟待解决的问题。
2. 高速无扭轧机产线材的腐蚀类型和机理高速无扭轧机产线材的腐蚀可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种类型。
化学腐蚀是指产线材在介质中的化学反应导致的腐蚀，例如在酸性或碱性环境中产生的腐蚀。
电化学腐蚀则是由于介质与金属表面之间的电化学反应而引起的腐蚀，例如在水中产生的电化学腐蚀。
3. 高速无扭轧机产线材的抗腐蚀性能评价方法为了评价高速无扭轧机产线材的抗腐蚀性能，常用的方法包括重量损失法、电化学方法和物理测试法。
重量损失法是通过浸泡产线材于特定介质中，并根据其重量的变化来评估腐蚀程度。
电化学方法主要通过测定材料电位、电流和电阻等参数来分析材料的腐蚀行为。
物理测试法包括金相分析、扫描电子显微镜和X射线衍射等，用于观察和分析产线材表面的结构和形貌变化。
4. 高速无扭轧机产线材的常见腐蚀防护技术4.1 表面涂层技术表面涂层技术是目前应用最广泛的防腐技术之一。
常用的涂层材料包括有机涂层和无机涂层。
有机涂层主要通过形成一层保护膜来阻止氧、水和化学物质对产线材的侵蚀。
无机涂层则是通过沉积一层氧化物或者磷酸盐等化合物在产线材表面，形成一层保护层来提高抗腐蚀性能。
4.2 阳极保护技术阳极保护技术主要利用自然电位差或外加电流，将产线材的表面变成阳极，形成一层保护层，从而减少腐蚀情况。
同时可以通过选择合适的阳极材料，提高产线材的抗腐蚀性能。
国产高速线材精轧机组综合改进
国产高速线材精轧机组综合改进摘要对通钢国产高速线材轧机精轧机组在设计、制造、使用、装配存在的问题进行分析，并介绍了针对各种问题采取的措施。
改进后精轧机组故障时间由每月9h以上降至3h左右。
轧机下线架次由每月5架降至2架。
设备稳定性有较大提高，产品精度提高。
关键词高速线材轧机；精轧机；综合改进1 精轧机组存在问题及分析项目实施前精轧机频发故障为：轧机轧辊轴轴向窜动、研油膜轴承、锥齿轮打齿、轧辊轴断、联轴器脱开及锥齿轮脱开。
1.1 轧机轧辊轴轴向窜动轧机轧辊轴轴向窜动故障表现为轧制过程中孔型对中不正；轴窜反映在产品上圆度超差质量不合格，造成轴窜原因有：1）轧辊轴推力轴承圆螺母防松失效松动，失去轴向限位功能处于不稳定状态，轧制时；轧辊轴上下浮动产生的轴窜；2）装推力轴承小套松，轧辊轴推力轴承是通过一键配合小套安装在轧辊轴上，小套及键与轴面配合间隙过大，在轧制时两者相对运动；端面发生磨损产生间隙，产生轴窜；3）轧辊轴装推力轴承部位断，由于轧辊轴在轧制力作用下；以推力轴承为中心沿径向摆动，若推力轴承安装过紧，失去自位性功能，导致轴根部受弯曲力矩反复作用，最终疲劳断裂产生轴窜。
1.2 轧机研油膜轴承轧机研油膜轴承故障表现为径向间隙过大，并且局部温度升高，产品尺寸超差。
被迫停机检修，造成轧机研油膜轴承原因有：1.2.1 润滑系统方面原因1）油中含有水、杂质超标研油膜轴承；由于油膜轴承工作时形成油膜将相互转动部件分离开，形成液体摩擦，其间隙较小，若水和杂质进入油膜，则损坏油膜轴承。
水和杂质来源有：一是由于轧机轴窜密封损坏，轧辊冷却水带氧化铁皮进入机体，随回油进入油箱，部分杂质经油泵随供油进入油膜轴承。
二是装配过程中；零部件处理不净残留杂质以及残留密封碎片，同样可随供油进入油膜轴承。
三是管路密封件老化；管路内的密封长时间受油浸泡发生化学反应，失去固有特性变质脱落，脱落密封杂质进入油膜轴承或阻塞油路。
杂质、水分、空气没有时间排除，使之随润滑油被送到润滑点造成损害。
高线精轧机增速箱轴承室磨损现场修复方法
高线精轧机增速箱轴承室磨损现场修复方法（淄博福世蓝®高分子复合材料技术有限公司山东淄博255086）【摘要】针对高线精轧机组传动系统的增速机轴承室磨损问题进行了故障原因分析，并制定了几种不同的现场修复方案，分析比较后选取了高分子复合材料现场修复工艺。
介绍了高分子复合材料现场修复工艺的特点及流程。
【关键词】增速箱；轴承室磨损；高线轧机；精轧机组；高分子复合材料；现场修复。
1、设备简介高速线材精轧机是高线生产线的关键设备，高线精轧机组中轧辊轴与水平面交角为45°，相邻轧机辊轴交角为90°，取消了扭转装置，实现了无扭轧制，为高速生产情况下的稳定轧制提供了条件。
精轧机组装配精密、运行速度高。
精轧机组最高轧制速度可达140m/s，而增速箱又是精轧机传动的重要设备，增速箱维护的好坏直接影响整条轧线的生产，是线材实现高速轧制的保障。
精轧机共10个机架，呈“V”形90°布置，每个机架由一个锥齿箱和一个插入式辊箱组成，电动机传动增速箱，然后通过齿轮配速分别传动辊箱（见图1）。
图1-精轧机组传动系统简图2、设备问题和原因分析该生产线于10月底进行了停机检修，11月初刚开机就出现轧机增速箱齿轮联轴器损坏，造成再次停机检修，在检修过程中发现轧机增速箱轴承室磨损。
该增速箱有一条输入轴和两条输出轴，磨损的是输出轴的两个上半轴承室和其中一个输出轴的下半轴承室，磨损量都非常小，为局部划痕；该输出轴转速为600r/min；润滑形式为稀油强制润滑；轴承型号为NU1128X3；磨损的轴承室尺寸为φ220mm，轴承室宽度为36mm，磨损形式为局部划伤磨损。
增速机在运行过程中与减速机相反，增速机扭力较大，运载设备时需要给予较大的动力。
由于箱体在制造过程中产生缺陷或设备在运转过程中受力较大等因素造成增速机轴承室出现磨损问题。
磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。
3、增速箱轴承室磨损修复技术在出现上述问题后，企业紧急召集企业设备管理人员及福世蓝技术人员，针对该增速机输出轴轴承室磨损问题制定修复方案，由于此次停机为非计划内停机，停机时间越短越好，因此现场修复方案为首选方案，针对轴承室磨损问题的现场修复主要有以下几种解决方案：3.1传统在线修复模式的优势及可行性分析对于增速箱输出轴轴承室磨损，传统现场修复工艺采用补焊后镗孔，或者采用电镀工艺进行处理，但是无论采用何种工艺，都得采取机加工环节，虽然修复精度较高但费时费力，停机时间较长。
高速无扭轧机产线材(盘条)在建筑行业中的应用研究
高速无扭轧机产线材（盘条）在建筑行业中的应用研究在建筑行业中，钢材是一种不可或缺的材料，广泛应用于桥梁、高层建筑、道路等结构工程中。
高速无扭轧机产线材（盘条）作为一种新型钢材加工设备，具有高效、节能、环保等优点，因此在建筑行业中的应用越来越广泛。
一、高速无扭轧机产线材（盘条）的基本原理和特点高速无扭轧机产线材（盘条）是一种采用无扭杆无阻力连续轧制的新型钢材加工设备。
其基本原理是通过两辊式轧机将钢坯连续轧制成型，形成无扭、无螺纹的盘条。
这种加工方式相比传统的扭杆方式具有以下特点：1. 高效：采用连续轧制方式，相对于传统扭杆方式，生产效率更高，能够实现高速生产，大大提高了工作效率。
2. 节能：无扭杆连续轧制方式减少了摩擦阻力，降低了能耗。
同时，高速无扭轧机产线材（盘条）采用封闭式制冷系统，可降低轧机温度，进一步节能。
3. 环保：由于无扭杆方式使用的是连续轧制技术，降低了金属碎屑的产生，减少了污染物的排放，符合环保要求。
4. 优质：高速无扭轧机产线材（盘条）生产的钢材表面光洁度高，尺寸精确度高，质量稳定可靠，能够满足建筑项目对钢材的严格要求。
二、高速无扭轧机产线材（盘条）在建筑行业中的应用1. 桥梁工程：在桥梁工程中，高速无扭轧机产线材（盘条）可以用于制作梁柱、横梁等承重结构。
其高精度和高强度的特点使得桥梁结构更加稳定和可靠。
同时，高速无扭轧机产线材（盘条）生产的钢材具有良好的韧性和抗震性能，能够有效提高桥梁的抗震性能。
2. 高层建筑：在高层建筑的结构中，高速无扭轧机产线材（盘条）可以用于制作柱子、楼梯扶手、承重梁等部件。
其高精度和高强度的特点使得建筑物的结构更加稳定和安全。
3. 道路工程：在道路工程中，高速无扭轧机产线材（盘条）可以用于制作道路护栏、隔离墩等部件。
其高强度和耐腐蚀性能使得道路设施更加耐用，能够有效提高道路工程的安全性和可靠性。
4. 壳体结构：高速无扭轧机产线材（盘条）也可以用于制作建筑物的外墙和屋顶结构。
线材45°无扭精轧机故障判断与防止
Ｊ 口 “ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ａ ｎ ｄ Ｍａ ｔ ｅ ｎ ａ ｎ ｃ ｅ
线材４ ５ 。无扭精轧机故障判断与防止
四川机 电职业 技术学院 （ 攀枝花 ６ １ ７ ０ ０ ０ ） 文玲媛
攀钢 线材 厂４ ５ 。 无 扭 精 轧 机 组 属 摩 根 一 德 马 克 混 合 机 型 。一 套 机 组 由 ４ 架￣ ２ ０ ０ ｍｍ机 型 和 ６ 架
大 。但 应打 开 密 封板 和 内 挡环 ，检 查油 膜 轴 承是 否
多年来，精轧机故障频发 ，维修费用高。当设 备出现异常情况时 ，对故障判断不准和失误 ，导致
处理 故 障 时 间延 长 和反 复 处理 的 情 况 时有 发 生 。为
此 ，笔者根据 自己的工作经验 ，结合近年来精轧机 故障案例 ，总结 了一套故障判断方法及对故障多发
部位 进 行 了 系列 改进 。
１ ． 故障判断
精轧机常见故障形式有 ：轧辊轴轴向窜动 、弧
齿 锥 齿轮 打 齿 及 配合 面 打滑 、联 轴 器磨 损 失效 及 配
有巴氏合金白色熔物流 出或顶间隙是否异常 ，才能 做出准确判 断 ，如 图２ 所 示。②油膜轴承 失效表现
的 形式 较 多 。有 时 出现 烧 损 抱死 ，导 致轴 承 与 轴 一
过 联轴 器 反映 到其 他 机架 ，或 表现 为多 架次 异 常 。
２ ． 故障原 因及 防止措 施
（ Ｉ ）联轴器失效与打滑 轮齿 严重磨损是联
同时 ，精轧机 的结构 比较 复杂 ，很 多故障所 表现
轴 器 结构 不 合理 导 致 润 滑不 良 引起 。外 齿 圈 与轴 的
７６ １
１
架 不 转 ｌ ’ ｌ 毽 是 否 转 动ｌ
高速线材精轧机机组设备操作维护检修标准
1.目的保证对设备正确使用维护，使设备性能稳定，确保设备满足工艺生产的要求。
2.适用范围高线厂精轧机机组设备维护检修3.术语4.职责高线厂生产部负责本设备的操作高线厂机动部负责本设备的维护、检修5.管理内容5.1设备操作标准5.1.1主要技术性能及参数设备传动示意图精轧机组示意图1.电机2.齿接手3.增速分配箱4.安全齿接手5.传动轴6.齿接手7.辊箱体8.偏心套 9.动圈密封 10辊环 11.辊环帽 12.辊轴 13.辊缝调整装置 14.油缸15.连接销轴 16.支点销轴 17.防护罩 18.伞齿轮箱体 19.滚动轴承 20.伞齿轮轴 21.中间伞齿轮箱体 22.辊轴齿轮 23.被动锥齿轮 24.主动锥齿轮 25.辊轴止推轴承。
本机组设备包括：•10架轧机（含辊箱及伞齿轮箱）、增速分配箱、传动装置、保护罩、润滑系统、卡断剪等。
1.设备型号： BGV 200/160、平立交替布置。
2.外形尺寸：长度 16249mm；宽度 3300mm；高度 2100mm（相对轧制线）2008年10月31日发布 2008年10月31日实施计算重量： 7800kg（不包括驱动装置）3. 主电机4.传动比5.传动件(1)电机与电机之间齿轮联轴器型号：L569(2)电机和增速分配装置之间齿轮联轴器型号：G655。
(3) 伞齿轮箱之间，齿轮联轴器G320-0L。
(4) 增速箱和25#、24#机架之间的浮动连接轴的齿轮联轴器带有安全销。
(5)联轴器润滑：强制稀油润滑。
(6)增速分配箱①速度：1200r/min ②标准输出扭矩：42000N.m③两根输出轴之间的中心距：1331.626mm(7)传动比①水平轧机输入轴和输出轴之间： 1:0.3485②立式轧机进轴和出轴之间： 1:0.4394(8)稀油润滑系统（3#润滑站）①用于伞齿轮箱和轧辊箱、增速分配箱和齿轮联轴器的润滑。
②工作压力：最大 1MPa。
③使用点压力：滚动轴承和齿轮传动装置 0.20-0.22MPa。
高线摩根精轧机提速改造与攻关实践
高线摩根精轧机提速改造与攻关实践摘要：高线精轧机是高线生产中较为精密的设备之一，而摩根精轧机在线材的生产处于主导地位，从装配的精度把控及安装方面，要求都较高，对于生产的产量及产品性能起到一个关键作用，精轧机的速度直接决定产量的多少，目前很多企业由于后期的设备更新不及时，导致精轧机的速度无法有效实现稳定提速，制约了生产，而设备的升级更新又需要大量的资金支持，所以我们从问题出发，寻找一种简便的改造方案，实现精轧机的稳定提速。
关键词：高线；精轧机；辊箱；锥箱；油膜轴承；提速0引言高线摩根精轧机作为线材生产的主要精密设备，对生产的影响非常关键，摩根产品采用整体传动形式，通过增速箱传递扭矩到锥箱输入轴，再通过被动轴与输入轴的啮合，将扭矩传递到锥箱的惰轴与辊箱的输出轴（左旋与右旋齿轮轴），实现力矩的传递。
目前某钢厂在生产中遇到的一些瓶颈，速度在原来设计基础上无法实现突破，设备使用年限较久之后，由于磨损等情况导致轧制速度无法提升，同时辊箱油膜轴承在小规格钢种轧制时陆续出现高温、振动值偏高的情况，制约生产。
目前由于设备设计精度高，在原有基础上改造难度大，许多生产厂通过设备升级改造，逐步向模块化轧机方向改进，取代原有的整体传动模式。
本文将通过设备的一些问题分析，找出对应的解决方案，从而利用较小的投入改造，实现设备的稳定运行及速度的提升。
1精轧机提速产生的问题1.1油膜轴承温度高问题在精轧机提速过程中产生温度超报警值（150℃）情况，长时间运转后出现油膜轴承表面巴氏合金层烧损，此种情况被迫降速轧制。
1.2锥箱滚动轴承寿命下降问题锥箱使用年限久，设备各零部件进入疲劳期，长轴存在伞齿轮定位螺杆松动、定位销断裂隐患。
同时在提速轧制过程中，尤其是在轧制小规格螺纹或硬度较高的钢种时，锥箱振动值较高，滚动轴承易出现点蚀剥落、内圈断裂、保持架损坏等情况，产线被迫停产开箱维修。
2原因分析2.1油膜轴承温度高分析摩根精轧机油膜轴承属于动压轴承，在工作时与轴颈之间存在一个楔形区域，沿旋转方向产生的逐步缩小的区域称为收敛区，另一个沿旋转方向逐步扩大的区域称为发散区，通过在收敛区油膜产生压力，大于发散区的压力，形成一个反向的周向压力，周向压力与轴颈的外负载力达到平衡后，形成一个动态油膜平衡状态，从而实现油膜摩擦，油膜内各点的压力沿轧制中心方向的合力就是油膜轴承的承载力。
高速无扭轧机产线材(盘条)的核心技术研发与创新实践
高速无扭轧机产线材（盘条）的核心技术研发与创新实践引言:高速无扭轧机产线材（盘条）作为金属加工领域的重要工艺装备之一，其核心技术的研发和创新实践对于提高生产效率、提升产品质量具有重要意义。
本文将从核心技术研发和创新实践两个方面来探讨高速无扭轧机产线材（盘条）的发展现状、面临的挑战以及应对之策。
一、高速无扭轧机产线材（盘条）的发展现状高速无扭轧机产线材（盘条）是指通过无扭活套的作用使金属材料在轧机辊系中均匀流动，从而获得具有一定形状和尺寸的连续金属线材产品。
该技术在金属加工领域得到广泛应用，特别是在钢铁、有色金属等行业中。
目前，高速无扭轧机产线材（盘条）技术已经取得了较大的发展，但在核心技术研发和创新实践方面仍面临一些挑战。
二、高速无扭轧机产线材（盘条）的核心技术研发1. 轧机辊系技术轧机辊系是高速无扭轧机产线材（盘条）的核心部件之一，其设计和制造对于产品的质量和性能至关重要。
因此，开展轧机辊系技术研发是提高生产效率、降低成本的关键。
例如，采用优质合金材料制造辊系，通过优化轧辊形状和尺寸，改善轧制工艺流程，可以提高产品的强度、表面质量和尺寸精度。
2. 温度控制技术高速无扭轧机产线材（盘条）的温度控制对于保证产品质量具有关键作用。
通过在线测温技术和先进的温度控制系统，可以实时监测和调节轧制过程中的温度变化，有效控制金属的晶粒尺寸和组织结构，从而提高产品的强度和塑性。
3. 超声波在线检测技术高速无扭轧机产线材（盘条）产品的表面和内部存在一定的缺陷和变形，因此，发展超声波在线检测技术可以有效识别和定位这些问题，及时采取措施进行修复和调整。
通过引入先进的超声波探头和信号处理算法，可以实现高速、高精度的无损检测，提高产品的质量和可靠性。
三、高速无扭轧机产线材（盘条）的创新实践1. 材料创新高速无扭轧机产线材（盘条）的品种多样化和规格要求的提高，对材料的性能提出了更高的要求。
因此，开展新型材料的研发和应用具有重要意义。
达涅利精轧机润滑系统维护技术探讨
我厂 的高速 线材 轧机 属 ８ ０年代 末 国 际水平 的 引进设备 ， 无扭悬臂式 的精轧机是关键设 备 ，９ ６年 １９ 又进行 了技术改造 ， 轧制速度 大幅提 高 ， 成品线 材速 度 （ ． ） 过 １０ｍ ｓ辊轴转速接近 １０ ０转／ ， ５ ５ 超 ０ ／ ， ２０ 分 轧制力也相 应增 加 。而 高速旋 转 的轴 、 承对 油 中 轴 的污物 的颗粒 大小 ， 的粘度 变化 及散 热能 力都极 油 其敏感 ， 膜 轴 承必 须 保 证最 小 油 膜厚 度 的存 在。 油 因此 ， 设备 的正常运 转对 润滑 系统 提 出了非 常高 的
２１ ０ ０年第 ３ 期
南 钢科 技与 管理
达 涅 利精 轧 机 润滑 系 统维 护 技术 探 讨
孙 爱明 （ 高线 厂 ）
摘 要 ： 从达涅利 Ｂ Ｖ精轧机组润滑系统特点着手， Ｇ 阐述了精轧机润滑系统存在的问题 ， 并提出了解决措施。
关键 词 ： 高速线材 精轧机 润滑系统
润 滑 油 ： Ｏ ＩＬ Ｖ ｃｏ ｎ ．２ Ｍ ＢＬ ． ａｕ ｌ ｅ５５ ｉ
工作 温度 ：８～ ０℃度 ３ ４
图 １ 精 轧机 润 滑 系统 图
２ ６ ２ 存在 的 问题
南钢 科技 与管理
２１ ０ ０年第 ３期
要求 。三台泵共用一个底座 ， 运转 时产生 明显振 动， 难 以消除。泵与电机接手的对中很难找正 。 ２２ ２ 管路 的布置不合理 ．． 泵管路 的联接均是刚性联接 ， 流量大 ， 弯曲处较 多， 流体的冲击 引起较大的震动 ， 而且各 台泵 之间互
系 统 在 实 际 的维 护 中 ， 现 了一 系列 的 问题 ， 出 影
响系统 的正常 工作 ， 成停 机 时 间和 昂贵 的费 用。 造
高速无扭轧机产线材(盘条)的技术进步与创新驱动分析
高速无扭轧机产线材（盘条）的技术进步与创新驱动分析近年来，随着制造业的快速发展，各个行业纷纷注重技术创新来提高生产效率与产品质量。
高速无扭轧机产线材（盘条）作为钢铁制造行业的重要环节，其技术进步与创新对行业的发展起着至关重要的作用。
本文将对高速无扭轧机产线材（盘条）的技术进步与创新驱动进行分析。
首先，高速无扭轧机产线材（盘条）的技术进步主要体现在两个方面。
一方面是设备技术的不断提升，另一方面是生产工艺的创新。
设备技术的不断提升是高速无扭轧机产线材（盘条）技术进步的核心。
随着科技的发展，制造业的设备也在不断前进。
高速无扭轧机作为现代化的生产设备，其设计与制造采用了先进的技术，比传统轧机更加高效、精确。
例如，采用新型轧制装置和优化设计的轧辊，能够保证轧制过程中的稳定性与均匀性，进而提高产品质量与加工效率。
同时，电子控制技术的应用使得整个生产线更加智能化，实现了自动化操作和远程监控，提高了生产线的安全性和稳定性。
另一方面，高速无扭轧机产线材（盘条）的技术进步体现在生产工艺的创新上。
通过不断优化生产工艺，可以提高产品质量和生产效率。
首先，采用先进的轧制工艺和材料，可以降低生产成本，提高产品的竞争力。
其次，引入新型钢种和合金材料，可以增加产品的特性和附加值。
例如，生产高强度、高硬度的盘条，可以满足特定行业对于材质性能的需求，拓展产品的市场应用。
此外，改进冷却工艺和热处理工艺，可以提高产品的机械性能和表面质量。
高速无扭轧机产线材（盘条）技术进步与创新驱动的核心动力在于市场需求和经济效益。
技术进步和创新是企业提高竞争力、抢占市场份额的关键因素之一。
市场竞争日趋激烈，客户对产品的品质要求越来越高，这就要求企业进行技术创新来提高产品的性能与质量。
例如，一些高端建筑工程对于盘条的抗风、耐腐蚀等特殊要求，这就需要企业提供具备相应特性的产品来满足需求。
同时，高速无扭轧机产线材（盘条）的生产效率直接影响企业的经济效益。
通过技术进步和创新，可以降低生产成本，提高生产效率，提高产品的市场竞争力。
精轧机设备的维修策略
精轧机设备的维修策略
范文斌;吴春东
【期刊名称】《北方钒钛》
【年(卷),期】2011(000)003
【摘要】在棒线材厂高线生产过程中精轧机的正常运转关系着生产的稳定性,如何快速的发现和解决精轧机出现的问题尤为重要,介绍了精轧机设备的主要故障和对策。
提出了设备由计划维修,到预知维修的转变。
【总页数】5页(P7-11)
【作者】范文斌;吴春东
【作者单位】钒钛工程技术研究中心
【正文语种】中文
【中图分类】TG3
【相关文献】
1.设备故障率和设备维修策略 [J], 陆朝荣;施毅
2.矿山电气设备故障诊断与维修策略
——评《电气设备故障诊断与维修手册》 [J], 张欣
3.矿山电气设备故障诊断与维修策略——评《电气设备故障诊断与维修手册》 [J], 张欣
4.设备可靠性分级及预防性维修策略在AP1000设备冷却水系统的应用 [J], 赵庆兵
5.由设备故障停机引发的经济损失究竟有多大?——谈企业设备维修策略 [J], Tom Sothard
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高线无扭线材精轧机组（BGV）精密维修实践
摘要宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组，高速无扭线材精轧机组维修实践进行了总结，对装配技术要点进行了论述，阐述了螺旋锥齿轮、油膜轴承、锥箱、辊箱、圆柱斜齿轮、轴向密封及轧辊装配的技术要求，对精轧机维修工作具有指导作用。
关键词高速线材；精轧机；装配调整
中图分类号TG335 文献标识码 A 文章编号1673-9671-(2012)071-0158-01
1 概述
宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组建成于2000年，设计产量40万吨，2003年顺利达产，现年产量达到72万t。
其主线设备采用意大利达涅利公司研制的侧交45°无扭高速轧机（BGV）及减定径机（TMB）8+4机组，现成品线速度为115 m/s。
2 精轧机结构特点与工作原理
45°无扭高速线材精轧机组由8个机架组成。
其结构为悬臂小辊径，轧辊直径1～4架Φ200mm，5～8架Φ165 mm。
每对轧辊轴线与水平成45°角布置。
相邻机架两对轧辊轴线互成90°交角，轧件在轧制中为无扭轧制。
3 锥齿轮的装配调整
纵轴锥齿轮靠增减两端轴承端盖的垫片来调节它的位置，使螺旋锥齿轮副的齿侧间隙满足以保证齿侧间隙0.12 mm～0.22 mm，
齿接触面积高度方向和长度方向均不少于70%。
这里要注意在装配时，一般通过研磨图一中7222轴承间的隔圈，让装有纵轴锥齿轮的纵轴朝锥齿轮小头方向（与轧制方向相同）留有
0.108 mm～0.132 mm的间隙量，以减缓轧制咬钢时的瞬时冲击力。
4 油膜轴承及滚动轴承的安装
4.1 油膜轴承安装
①转轴和轧辊齿轮轴主要的径向力在动压油膜轴承上，其轴向力由滚动轴承支承。
在压力作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承外表面和偏心套内孔之间发生粘连，为了减少这种现象的发生，在装配前可通过加热偏心套、冷冻油膜轴承来减少过盈量。
安装油膜轴承时应用特殊的安装工具将偏心套加热120℃，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80℃。
将偏心套放置在装配台上，将两半轴瓦按油膜轴承装配图图示位置放好，注意应确保油孔对准，两半轴瓦分隔线与偏心套的刻线对正。
②油膜轴承油楔应在负荷区处侧，油楔位置依靠一螺钉固定定位，螺栓的螺纹应涂抹螺栓紧固胶保证螺栓不出现松动。
同时，注意固定螺钉的端部不能压紧油膜轴承，保证油膜轴承仍有约±7度转角。
③每架轧机设有两条给油管，一条润滑油送到轧机的油膜轴承中去，另一条润滑油送到轧机的齿轮啮合点，轧机内各输油管应保证固定良好，以防止轧机振动等原因使油嘴偏离轴承或齿轮润滑点。
进油膜轴承的滤油精度应小于10 μm，到达轧辊箱油膜轴承的润滑油压力应为0.13 MPa～0.14 MPa，过低的油压，容易出现油膜轴承烧坏事故。
4.2 锥齿轮箱滚动轴承安装
精轧机锥齿轮箱均采用瑞典SKF公司的高速轴承。
滚动轴承与轴装配采用
温差法。
装配后其间隙值应满足下列要求：纵轴：圆柱滚子轴承的径向间隙：0.076 mm-0.114 mm角接触球轴承的轴向间隙：0.050 mm-0.089 mm锥齿轮轴：靠近锥齿轮端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.038 mm-0.089 mm，靠近轧辊端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.025 mm-0.076 mm，角接触球轴承的轴向间隙：
0.025 mm-0.063 mm圆螺母的松动和脱落，会造成轴承损坏事故，装配时，防松压板两端的固定螺钉应串铁丝，以防松。
5 辊箱的安装及斜齿轮传动
5.1 辊箱的安装
在装配时先将辊箱箱体安装在专业翻转底座上，再将偏心套垂直插入精轧机箱座安装。
辊箱立轴一端定位在箱座内的铜锥套内，另一端定位在中间板上的铜锥套内。
两根轧辊绕两根立轴分别转动，可调节轧辊辊缝。
由于辊箱立轴靠两端锥形铜套定位，锥形结合面处的松紧程度就显得很重要。
太紧，立轴转不动，无法调整轧辊辊缝，太松，辊箱立轴与机箱支座端面的垂直度及两根立轴的平行度就难以保证要求，使斜齿轮齿面接触不良。
辊箱就位后，合上中间板并紧固，这时就可以用百分表检测立轴的轴向间隙，这个轴向间隙一般在0.108 mm～0.115 mm。
5.2 斜齿轮传动
圆柱斜齿轮啮合情况不符合要求，传动冲击振动大，容易折齿，斜齿轮传动啮合情况的检测标准：齿侧隙在0.121 mm-0.216 mm之间，齿接触面积高度方向不小于60%，长度方向不小于70%。
齿侧隙用压铅丝法检测，齿接触面积用涂红丹粉法进行检测。
①检查斜齿轮轴等零件的加工质量，零备件的尺寸公差和形位公差是否符合图纸的技术要求。
②立轴两端定位铜套处结合的松紧度再调整，微调，直至斜齿轮啮合情况理想为止。
6 轴向密封，辊环安装及辊缝调整
6.1 轴向密封
精轧机辊箱轧辊轴端密封的工况条件比辊箱的安装较为苛刻：轴端密封的安装侧必须保证封水，防止冷却水和杂物进入锥箱污染润滑油；另一侧封油，防止锥箱的润滑油泄漏，造成润滑油的浪费。
密封面与轧机轴端最大摆动Smax为±0.13 mm，密封工作面线速度最高Ｖmax为9 6m/s，要保证轴向密封一定的使用寿命，密封件选用的材料和合理的结构是密封效果关键。
6.2 辊环的安装
轧辊辊环安装前用干净白布或专用清洁纸彻底擦干净配合处的轴颈，锥套内外表面和辊环内表面。
辊环9与辊轴7采用中间锥套8的无键联接。
为避免错辊轧制，上下辊环的孔形应对正。
在装配辊箱的过程中，如图2所示，研磨好调整垫3的厚度，保证（图3）锥箱传动纵轴中心与辊环内侧面的距离为981.15±011 mm（Φ200机架），893±011 mm（Φ165机架）这是确保上下轧辊端面对正的关键。
发生轻微错辊，也可以在外挡环3与辊环9之间垫薄铜皮进行校正。
6.3 辊缝调整
辊缝调整是通过丝杆机构调整，转动调整杆会改变两个辊轴偏心套之间的偏心量。
每转90°两轧辊张开或靠拢0.02 mm，辊缝调整丝杆在中间轴承座位置设计尺寸较小，是薄弱点，特别是在使用小辊径时常会断裂（辊径越小丝杠所承受冲击力矩越大）。
我们在总结经验后将丝杠此处尺寸放大，两端定位压板柱销放大，避免了重复故障的发生。
综上所述：精轧机的装配维修是一项劳动强度大、技术要求高的工作，它要
求员工具有高度的工作责任心和熟练的业务技术。
充分挖掘设备潜能，提高线材生产作业率，实现高效化生产，搞好精轧机管理是关键。
参考文献
[1]精轧机维护使用说明书[M].哈飞工业机电设备制造公司,2009,01.
[2]刘秀芹.高线精轧机油膜轴承安装使用探讨[J].润滑与密封,2005,05.。