船舶制造工艺
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三、船舶建造过程的控制（应用于现代造船模式）
（一）钢料加工阶段 1、钢料加工过程 钢材备料——钢材预处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、
加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工成应有曲度）——船体零部件装配（平面接板、 框架组立）。
2、船厂比较关注的问题 （1）钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。 如有的船厂与钢厂签订了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响， 并能够保证供货期限和数量；有的船厂享有钢材优惠价格（如每吨下浮 50 元）；还有的钢厂直接投 资船厂成为股东单位等。 （2）钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段 就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。 在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等， 已形成划分明确的加工区域。 （3）提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率（主船体钢材利用 率、钢材综合利用率）一般在 85—90%左右，其中中远川崎达到 94%，日本船厂可达到 95%以上。钢 材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。 努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率； 在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料；二是 利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等预制件；三是调用余料补充工装。 尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货（这是日本船厂保持高水平利用率的优势）。 （二）分段制作阶段 1、分段是构成船体结构的实体。根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘 3—6 万吨级船舶分段划分大致在 100—200 个（大型船体结构如 MPF1000 钻井储油船分段划分 351 个）。 2、分段名称 分段按几何特征可分为： （1）平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架； （2）曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架； （3）半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段； （4）立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段； （5）总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。特别需要指出 的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中 的基本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。 分段按其结构所属部位可分为： （1）底部分段 （2）舷侧分段 （3）甲板分段
二、船舶建造工艺流程
（一）现代造船工艺流程如下简图。
（二）船舶建造工艺流程层次上的划分依据 1、生产大节点 开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航行试验——完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是
两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段 的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
船舶建造管理讲座之一 船舶建造工艺流程简介
一、造船生பைடு நூலகம்管理模式的演变
由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船 技术的发展。
传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装 配外板系统等。 2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开 展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上 舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方 向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；而象上海外高 桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发 展目标。
2、工艺阶段 钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔— —船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、工艺说明 需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船 体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道 生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
（4）首尾分段 （5）上层建筑等 3、分段制作阶段建造组织措施： （1）严格按批量顺序下料： 船体结构分段一般分 20 多个批次进行投料。在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作， 这是由建造法决定的。 塔式建造法： 以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装 各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。 岛式建造法： 为缩短建造周期，将船体沿船长划分成 2—3 个建造区（岛），在每个建造区选择一个分段为基准 段，按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。 串联建造法（一条半造船法）： 当船台长度大于船长 1.5 倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在 船台的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，并移至船台尾端继续 建造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。 总段建造法： 将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、并有总组场地 和起重能力予以保证情况下，采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。 （2）贯彻总装造船原则： 为充分发挥船厂主要生产设施（船台、船坞、总组场地和起重设备等）能力，应将生产主流程即 组织流水线生产的项目留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目，尽可能以“分包” 形式扩散到厂外，实行“专业化生产、社会化配套”。“分包”指的是购买劳务，由船厂提供材料、图 纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出于经 济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包商去制造。 （3）执行分段成品化交验： 按照“壳舾涂一体化”要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可 能地全部安装上去，并完成分段涂装工事。在分段下胎交验时，上下道工序必须依据清单进行逐项检 查确认，尽可能减少施工项目在工序间的流转。分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但从 能率测算看，同一工事项目工时消耗量，在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例为— —1：5：9。目前国内船厂分段予舾装率（铁舾予舾装率、管舾予舾装率）在 80—90%左右，而日韩 船厂接近 100% 。 （4）扩大总组吊装数量：
（一）钢料加工阶段 1、钢料加工过程 钢材备料——钢材预处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、
加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工成应有曲度）——船体零部件装配（平面接板、 框架组立）。
2、船厂比较关注的问题 （1）钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。 如有的船厂与钢厂签订了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响， 并能够保证供货期限和数量；有的船厂享有钢材优惠价格（如每吨下浮 50 元）；还有的钢厂直接投 资船厂成为股东单位等。 （2）钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段 就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。 在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等， 已形成划分明确的加工区域。 （3）提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率（主船体钢材利用 率、钢材综合利用率）一般在 85—90%左右，其中中远川崎达到 94%，日本船厂可达到 95%以上。钢 材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。 努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率； 在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料；二是 利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等预制件；三是调用余料补充工装。 尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货（这是日本船厂保持高水平利用率的优势）。 （二）分段制作阶段 1、分段是构成船体结构的实体。根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘 3—6 万吨级船舶分段划分大致在 100—200 个（大型船体结构如 MPF1000 钻井储油船分段划分 351 个）。 2、分段名称 分段按几何特征可分为： （1）平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架； （2）曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架； （3）半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段； （4）立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段； （5）总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。特别需要指出 的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中 的基本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。 分段按其结构所属部位可分为： （1）底部分段 （2）舷侧分段 （3）甲板分段
二、船舶建造工艺流程
（一）现代造船工艺流程如下简图。
（二）船舶建造工艺流程层次上的划分依据 1、生产大节点 开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航行试验——完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是
两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段 的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
船舶建造管理讲座之一 船舶建造工艺流程简介
一、造船生பைடு நூலகம்管理模式的演变
由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船 技术的发展。
传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装 配外板系统等。 2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开 展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上 舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方 向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；而象上海外高 桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发 展目标。
2、工艺阶段 钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔— —船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、工艺说明 需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船 体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道 生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
（4）首尾分段 （5）上层建筑等 3、分段制作阶段建造组织措施： （1）严格按批量顺序下料： 船体结构分段一般分 20 多个批次进行投料。在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作， 这是由建造法决定的。 塔式建造法： 以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装 各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。 岛式建造法： 为缩短建造周期，将船体沿船长划分成 2—3 个建造区（岛），在每个建造区选择一个分段为基准 段，按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。 串联建造法（一条半造船法）： 当船台长度大于船长 1.5 倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在 船台的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，并移至船台尾端继续 建造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。 总段建造法： 将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、并有总组场地 和起重能力予以保证情况下，采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。 （2）贯彻总装造船原则： 为充分发挥船厂主要生产设施（船台、船坞、总组场地和起重设备等）能力，应将生产主流程即 组织流水线生产的项目留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目，尽可能以“分包” 形式扩散到厂外，实行“专业化生产、社会化配套”。“分包”指的是购买劳务，由船厂提供材料、图 纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出于经 济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包商去制造。 （3）执行分段成品化交验： 按照“壳舾涂一体化”要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可 能地全部安装上去，并完成分段涂装工事。在分段下胎交验时，上下道工序必须依据清单进行逐项检 查确认，尽可能减少施工项目在工序间的流转。分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但从 能率测算看，同一工事项目工时消耗量，在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例为— —1：5：9。目前国内船厂分段予舾装率（铁舾予舾装率、管舾予舾装率）在 80—90%左右，而日韩 船厂接近 100% 。 （4）扩大总组吊装数量：