机械加工标准
机械加工标准
机械加工标准机械加工是制造业中非常重要的环节，其质量直接影响到产品的性能和使用寿命。
为了确保机械加工的质量，制定了一系列的机械加工标准，下面将就机械加工标准的相关内容进行介绍。
首先，机械加工标准包括了工艺标准和质量标准。
工艺标准主要是指导加工过程中的操作规范，包括了加工工艺流程、加工设备的选择和使用、加工工艺参数的确定等内容。
而质量标准则是对加工后的产品进行检验和评定的标准，包括了产品的尺寸精度、表面质量、材料成分和力学性能等方面的要求。
其次，机械加工标准的制定是为了保证产品的质量稳定性和一致性。
在实际生产中，如果没有统一的标准，不同的操作者可能会采取不同的加工工艺和质量检验方法，导致产品质量的不稳定和不一致。
而有了机械加工标准作为统一的规范，可以有效地避免这些问题，确保产品质量的稳定和一致。
另外，机械加工标准的制定还可以促进技术的进步和产业的发展。
通过对加工工艺和质量要求的不断总结和完善，可以推动加工技术的进步，提高产品的质量和性能，从而提升企业的竞争力和市场地位。
同时，机械加工标准的制定也可以促进产业的规范化和标准化发展，推动整个行业向着更加规范、科学、高效的方向发展。
最后，要注意的是，机械加工标准的制定和执行需要全行业的共同努力。
只有各个环节的操作者和管理者都认真执行标准要求，才能真正达到提高产品质量、促进技术进步和产业发展的目的。
因此，需要加强对机械加工标准的宣传和培训，提高全行业从业人员的标准意识和执行力，确保机械加工标准的有效实施。
综上所述，机械加工标准是制造业中非常重要的一环，其制定和执行对于保证产品质量、促进技术进步和产业发展具有重要意义。
希望全行业的从业人员都能够重视机械加工标准，认真执行标准要求，共同推动行业的健康发展。
机械加工产品公差精度等级标准
机械加工产品公差精度等级标准一、前言机械加工产品的公差精度是确保产品质量、性能和使用寿命的关键因素。
为了确保机械加工产品符合设计要求，本标准规定了机械加工产品公差精度的等级和相应的标准。
二、尺寸公差标准1. 尺寸公差是指机械加工产品在长度、宽度、高度等方向上的实际尺寸与设计尺寸之间的允许偏差范围。
2. 尺寸公差等级按照国家标准分为IT01至IT18共18个等级，等级越高，公差范围越小。
3. 具体公差范围应根据产品设计要求、加工工艺和成本等因素综合考虑。
三、形状公差标准1. 形状公差是指机械加工产品的形状误差，如直线度、平面度、圆度、圆柱度等。
2. 形状公差等级分为12个等级，从1级至12级，等级越高，形状误差越小。
3. 选择适当的形状公差等级，以确保产品满足设计要求和使用性能。
四、位置公差标准1. 位置公差是指机械加工产品各组成部分之间的相对位置误差，如平行度、垂直度、倾斜度等。
2. 位置公差等级分为11个等级，从1级至11级，等级越高，位置误差越小。
3. 选择适当的位置公差等级，以确保产品装配精度和使用性能。
五、表面粗糙度标准1. 表面粗糙度是指机械加工产品表面微观几何形状的不平度。
2. 表面粗糙度等级分为Ra、Rz、Ry等多种评定参数，每个参数分为不同等级，等级越高，表面越光滑。
3. 选择适当的表面粗糙度等级，以确保产品表面质量和使用性能。
六、材料公差标准1. 材料公差是指机械加工产品所用材料的物理性能、化学成分等与设计要求之间的允许偏差范围。
2. 材料公差标准应根据产品使用环境和性能要求综合考虑，选择符合国家标准和行业标准的材料。
七、热处理公差标准1. 热处理公差是指机械加工产品在热处理过程中产生的尺寸、形状和性能变化与设计要求之间的允许偏差范围。
2. 选择适当的热处理工艺和参数，以确保产品热处理后的稳定性和性能。
八、装配公差标准1. 装配公差是指机械加工产品在装配过程中各零部件之间的相对位置误差和配合间隙。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
机械加工中的质量标准和规范
机械加工中的质量标准和规范随着科技的不断进步，机械加工技术在各行各业中扮演着越来越重要的角色。
从生产到制造，都需要通过机械加工来完成。
但是在机械加工的过程中，质量标准和规范显得尤为重要。
本文将就机械加工中的质量标准和规范进行探讨。
第一部分：现有的质量标准在机械加工过程中，产品的质量标准既体现在产品的性能和功能上，也反映在产品的制造和加工过程中。
因此，现有的质量标准范围甚广，包括产品设计、制造、加工、测试、使用、维护等。
1.产品设计标准产品设计标准主要是指针对不同产品的相关标准，在机械制造业中占据了重要的地位。
产品设计标准主要包括：外形尺寸、几何结构、装配和拆卸、工艺规程、以及使用工作条件等方面的标准。
2.制造加工标准制造加工标准主要是指机械产品加工时所需严格遵循的操作流程，包括原料的选择、处理、加工操作控制、工艺流程、加工参数、加工精度等方面的标准。
3.测试标准测试标准主要是指针对机械产品测试过程中，所适用的各项技术标准和规范。
如产品性能测试、可靠性测试、环境适应性测试等。
4.使用和维护标准使用和维护标准主要适用于已经生产出的机械产品，用于规范使用和维护，避免对产品的损坏造成影响。
例如维修、保养、维护的操作规范、保养周期等。
第二部分：机械加工中的规范机械加工作为生产制造业中的关键环节，为保证产品质量，必须遵守相应的加工规范。
1.加工过程控制规范加工过程控制规范主要是指在产品加工时控制加工工艺流程和加工参数，保证加工的精度和质量。
其中，加工工艺流程应进行严格控制、检测和记录，以确保每个加工环节都达到相应的标准。
2.机械加工精度的规范机械加工精度的规范越来越受到关注。
在加工过程中，机械加工精度的控制非常重要。
精度规范的设定，对于确保机械加工过程中的精度水平至关重要。
3.安全规范安全规范是机械加工过程中必需遵守的重要规范。
在机械加工中，加工操作涉及到大量的机械设备，因此必须做好安全预防和措施，保证人员和设备的安全。
机械加工质量控制标准
机械加工质量控制标准在机械制造领域中，机械零部件的质量是至关重要的。
为了确保机械零部件的加工质量，我们需要遵守一定的标准和规范。
本文将介绍机械加工质量控制标准。
一、加工质量要求机械零部件的加工质量要求包括尺寸精度、形位公差、表面质量等方面的要求。
在进行加工之前，需要明确零部件的加工质量要求，并在加工过程中严格控制，以保证最终产品的质量。
1. 尺寸精度尺寸精度是衡量机械零部件加工质量的重要指标之一。
尺寸精度一般分为公差等级，根据零部件的实际要求选择适当的公差等级。
加工过程中需采用合适的加工工艺和设备，保证尺寸精度的达到要求。
2. 形位公差形位公差是衡量机械零部件几何形状和位置精度的指标。
对于要求较高的零部件，需要在制定工艺方案和选择设备时考虑形位公差的控制。
在加工过程中，应严格按照设计要求进行加工，保证形位公差的控制。
3. 表面质量零部件的表面质量对于产品的整体外观和性能有较大的影响。
在机械加工过程中，应注重工艺操作的细节，控制好加工参数和刀具状况，保证零部件的表面光洁度和无明显缺陷。
二、加工工艺要求机械加工工艺是保证零部件加工质量的重要环节。
在加工过程中，应根据零部件的具体要求和材料特性，合理选择加工工艺和设备，并制定相应的操作规程。
1. 工艺路线在制定加工工艺时，需要明确每道工序的加工内容和顺序。
合理的工艺路线可以最大程度地减少加工扭曲和变形，提高零部件的加工精度。
2. 加工方法不同的零部件可能采用不同的加工方法，如车削、铣削、钻削、磨削等。
选择合适的加工方法需要考虑加工效率和加工质量的平衡，确保加工过程中的稳定性和准确性。
3. 刀具选择刀具是机械加工中不可或缺的工具，合适的刀具选择能够有效地提高加工质量。
在选择刀具时，需要考虑加工材料的硬度、表面光洁度等因素，并结合具体的加工操作进行选用。
三、设备要求机械加工设备对于加工质量的控制至关重要。
高精度、稳定性好的设备能够提供良好的加工基础，保证零部件加工质量的稳定性和可靠性。
关于机械加工的标准 欧盟
欧盟关于机械加工的标准主要由欧洲标准化委员会（CEN）制定和维护。
这些标准涵盖了机械加工的质量、安全、性能和尺寸等方面。
以下是一些主要的标准：
1. EN 60439-1：工业自动化和控制系统用继电器和开关设备的标准。
2. EN 61800-3：用于工业自动化和控制系统的电机驱动器标准。
3. EN 61508：功能安全标准，适用于电气、电子和可编程控制系统。
4. EN 954-1：工业自动化和控制系统用安全相关系统的分级和设计原则。
5. EN 13849-1：工业自动化和控制系统用安全相关设备的标准。
6. EN 14980：工业自动化和控制系统用传感器和执行器标准。
此外，还有许多与机械加工相关的产品标准，例如：
1. EN 60204-1：机械安全设备，用于防止双手操作的安全控制系统。
2. EN 60364-5-1：低压电气安装标准，适用于工业和民用建筑。
3. EN 13100：机械设备和系统的维护、修理和保养。
4. EN 13491：焊接设备的安全要求和检查。
机械加工一般公差标准
机械加工一般公差标准机械加工一般公差标准是指在机械加工过程中，零件的尺寸和形状所允许的偏差范围。
这些公差标准的制定可以确保零件的互换性和可靠性，并满足产品的功能需求。
机械加工一般公差标准的制定是根据国家标准和行业经验总结而来的。
下面介绍一些常见的机械加工一般公差标准。
1. 尺寸公差：尺寸公差是指零件的尺寸允许的上下偏差。
尺寸公差分为基本公差和限制公差。
基本公差适用于所有尺寸，而限制公差适用于特殊尺寸。
基本公差分为三个等级：IT级别、CT级别和CTK级别。
IT级别适用于一般要求不高的零件，CT级别适用于一般要求较高的零件，CTK级别适用于精密要求较高的零件。
2. 形状公差：形状公差是指零件形状和轮廓的允许偏差。
常见的形状公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、全角度等。
直线度是指零件直线的偏差范围，平面度是指零件平面的偏差范围，圆度是指零件圆形的偏差范围，圆柱度是指零件圆柱的偏差范围，全角度是指零件表面的角度的偏差范围。
3. 表面粗糙度：表面粗糙度是指零件表面的纹理和不平整度。
表面粗糙度可以通过不同的数值来表示，如Ra、Rz等。
Ra是指表面的平均粗糙度值，Rz是指表面的最大粗糙度值。
表面粗糙度的标准取决于零件的材料和使用环境要求。
机械加工一般公差标准还需考虑以下因素：1. 材料和工艺的影响：不同材料和工艺对加工精度和公差要求不同。
金属材料的加工精度要求比塑料材料高；精密加工工艺的公差要求比普通加工工艺高。
2. 使用环境的要求：零件所使用的环境和所需功能要求的不同，决定了公差的大小。
高速旋转机械的零件需要更高的公差要求，以确保安全和性能。
3. 零件的功能要求：不同零件的功能要求不同，公差标准也会有所不同。
连接件的公差要求较高，以确保连接的牢固性；密封件的公差要求较高，以确保密封的可靠性。
机械加工一般公差标准是确保零件工作性能和质量的重要指标。
在制定公差标准时，需要考虑材料、工艺、使用环境和功能要求等因素，以保证零件的稳定性和可靠性。
机械加工行业标准
机械加工行业标准导言：机械加工行业是制造业中的关键领域之一，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
为了确保机械加工行业顺利运行和促进企业间的技术交流与合作，制定和遵守一系列标准是非常必要的。
本文将从机械加工行业的不同层面出发，分析和讨论一些常见的规范、规程和标准。
一、产品质量标准在机械加工行业中，产品质量是企业长期发展的基础和保证。
制定和遵守产品质量标准是确保产品具有良好性能和可靠性的关键所在。
因此，制定适用于不同类型机械加工产品的质量标准是十分重要的。
1.1 材料要求机械加工产品的材料质量直接影响其机械性能和使用寿命。
因此，在材料选择和应用方面，制定相应的标准是非常重要的。
例如，对于不同类别的钢材和铝合金等材料，可以制定相关标准规定其化学成分、力学性能、耐磨性等指标，以确保材料质量满足要求。
1.2 加工精度要求机械零件的准确加工和装配是确保整机性能的关键。
不同类型的机械零件对精度的要求有所不同。
例如，飞机发动机零件对精度的要求相对较高，需要制定相应的标准规范，确保加工的零件满足设计要求。
1.3 表面处理要求机械零件的表面处理对于提高防腐蚀性能和延长使用寿命至关重要。
制定与表面处理相关的标准，如喷漆、电镀、热处理等技术规范，可以提高产品的质量和市场竞争力。
二、生产流程标准机械加工行业涉及的生产过程繁杂多样，需要制定相应的生产流程标准，以确保生产过程的连贯性和高效性。
2.1 设计过程标准在机械加工行业中，设计过程是最为核心的部分之一。
制定设计过程的标准可以规范设计师的工作流程和质量要求，确保产品设计满足客户需求和工艺要求。
2.2 加工工艺标准机械零件的加工工艺直接影响到产品的质量和成本。
制定和遵守加工工艺标准有助于提高产品加工效率和降低生产成本。
例如，针对不同类型零件的加工规范、加工顺序、切削参数等，可以制定相应的加工工艺标准。
2.3 环境管理标准机械加工过程中产生的废气、废水和废渣等对环境造成一定的影响。
机械加工标准等级
机械加工标准等级# 机械加工标准等级## 一、前言嘿，朋友们！在机械加工这个神奇的领域里啊，标准等级可是相当重要的东西呢。
你想啊，机械加工就像是一场精密的舞蹈，每个动作都得恰到好处。
标准等级就像是这场舞蹈的规则手册，它能确保不管是在哪个工厂，哪台机器上做出来的机械零件，都能符合一定的质量要求。
这可关系到很多东西哦，小到咱们日常使用的小工具，大到汽车、飞机这些大家伙的安全和性能。
今天呢，咱们就来好好唠唠机械加工标准等级这档子事儿。
## 二、适用范围（一）制造业领域机械加工标准等级在整个制造业那可是无处不在。
比如说汽车制造行业，发动机里的那些个小零件，像活塞、曲轴啥的，都得按照一定的标准等级来加工。
要是标准不统一或者不达标，那发动机可能就会出现各种各样的问题，什么动力不足啦，油耗增加啦。
再比如家电制造，像洗衣机、冰箱里面的一些金属部件，也得遵循标准等级加工，不然洗衣机可能会在工作的时候抖得像筛糠一样，冰箱制冷效果也可能大打折扣。
（二）航空航天领域这个领域对机械加工标准等级的要求就更高啦。
你看飞机上的那些零件，那可都是关系到成百上千人的生命安全呢。
就拿飞机的机翼来说吧，机翼上的各种连接件、骨架等都要达到非常高的标准等级。
如果加工的时候不按照严格的标准来，哪怕是一点点小的偏差，在飞机飞行的时候，都可能引发大灾难。
（三）船舶制造领域船舶在大海里航行，面临着各种恶劣的环境。
船用发动机、螺旋桨等部件的机械加工标准等级也必须严格遵守。
要是螺旋桨的加工不符合标准，在大海里转着转着就坏了，那船可就只能在海上飘着了，这多危险啊。
## 三、术语定义（一）公差公差呢，说白了就是允许零件尺寸的变动范围。
比如说，一个轴的直径要求是10毫米，但是由于加工过程中不可能做到绝对精确，所以就会规定一个公差范围，比如±0.1毫米。
这就意味着加工出来的轴直径在9.9毫米到10.1毫米之间都是合格的。
你可以想象一下，要是没有这个公差范围，那加工出来的零件要做到绝对的10毫米直径，几乎是不可能的事情，这就会导致大量的零件报废，成本就会高得吓人。
机械加工技术要求标准是什么？
机械加工技术要求标准是什么一般机械加工技术要求是按照图纸或者样品的要求，如果没有特殊说明的，通用机械加工技术要求是怎样的呢？一般机械加工技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
机械加工热处理要求1.经调质处理，HRC50〜55。
2.零件进行高频淬火，350〜370℃回火，HRC40〜45。
3.渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
机械加工公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
机械加工零件棱角1.未注圆角半径R5。
2.未注倒角均为2X453. 锐角/尖角/锐边倒钝。
机械加工装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
机械加工设备标准
机械加工设备标准
本文档旨在对机械加工设备进行标准化，确保其质量和性能符
合行业要求。
以下是关于机械加工设备的标准要求：
1. 设备规格
- 设备应符合国家标准和法规的要求。
- 设备应具备适当的尺寸和重量，以便于安装和操作。
- 设备应能适应常见的工件尺寸和形状。
2. 材料质量
- 设备的各个零部件应采用合适的材料制造，以确保其强度和
耐久性。
- 对于与工件直接接触的部分，应选用与工件材料相容的材料。
- 材料的供应商应符合相关的质量管理标准。
3. 驱动和控制系统
- 设备应具备合适的驱动和控制系统，以确保其正常运行。
- 驱动系统应具备足够的动力和速度范围，以满足各种工件加
工需求。
- 控制系统应准确可靠，能够对设备进行精确的操作和控制。
4. 安全性能
- 设备应具备合适的安全保护装置，以预防事故和伤害的发生。
- 设备的操作界面和控制面板应设计合理，易于操作和理解。
- 设备应符合消防和电气安全的相关要求。
5. 维护和保养
- 设备的维护和保养应方便简单，能够有效延长设备的使用寿命。
- 设备的维修和更换零部件应容易实施，且可获得合适的备件
支持。
- 设备的维护手册和保养指南应提供详细的操作说明和注意事项。
以上是机械加工设备的标准要求，供相关企业和生产厂家参考
和遵守。
通过遵循这些标准，可以提高机械加工设备的质量和性能，确保生产过程的顺利进行。
机械加工标准
机械加工标准机械加工是指利用机床、工具、刀具和对工件进行切削加工的一种方法。
在工程制造中，机械加工是非常重要的一个环节，它直接影响着零部件的质量、精度和使用寿命。
为了确保机械加工的质量，制定了一系列的机械加工标准，下面我们就来详细了解一下机械加工标准的相关内容。
首先，机械加工标准包括了工艺标准、尺寸标准、表面质量标准等内容。
工艺标准是指在机械加工过程中，所需遵循的加工工艺规范，包括了切削速度、进给量、刀具选择、冷却液使用等内容。
尺寸标准是指加工零件的尺寸公差、形位公差等内容，它直接关系到零件的装配和使用。
表面质量标准是指加工表面的粗糙度、平整度、光洁度等要求，它对零件的外观和功能都有着重要影响。
其次，机械加工标准的制定是为了保证加工零件的质量和精度。
在机械加工中，如果没有标准可依，操作人员很难把握加工的要求，容易导致加工零件质量不稳定，甚至出现不合格品。
因此，机械加工标准的制定是非常必要的，它可以统一加工要求，提高加工精度，保证零件质量。
再次，机械加工标准的执行需要严格遵守。
在实际的机械加工生产中，操作人员必须严格执行机械加工标准，严格按照工艺标准进行操作，严格控制尺寸公差，严格保证表面质量要求。
只有这样，才能保证加工出来的零件符合设计要求，达到预期的使用效果。
最后，机械加工标准的不断完善是一个持续的过程。
随着科学技术的不断发展，机械加工标准也在不断更新和完善。
新的材料、新的加工工艺、新的加工设备的出现，都需要及时修订和完善相关的机械加工标准，以适应新的生产需求。
总之，机械加工标准对于保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本都起着非常重要的作用。
在实际生产中，我们要重视机械加工标准的制定和执行，不断完善和提高标准，以确保机械加工工作的顺利进行，为工程制造质量提供有力保障。
机械加工 国家标准
机械加工国家标准机械加工是指利用机床和切削工具对工件进行加工的工艺。
在工业生产中，机械加工是一项非常重要的加工方式，其质量直接影响着产品的性能和使用寿命。
为了规范机械加工的工艺和质量，国家制定了一系列的机械加工国家标准，以确保加工过程的准确性和稳定性。
本文将对机械加工国家标准进行介绍和解读，以帮助大家更好地理解和应用这些标准。
首先，机械加工国家标准主要包括了工艺规范、加工质量、加工设备等方面的内容。
其中，工艺规范是指对于不同材料和工件的加工工艺进行规定，包括了切削参数、刀具选择、加工顺序等内容。
这些规范的制定是基于大量的实验和经验总结，旨在提高加工效率和加工质量。
而加工质量则是指对于加工后工件的尺寸精度、表面粗糙度、形位公差等方面进行规定，以确保加工件符合设计要求。
此外，加工设备方面的标准则是指对于机床的性能、精度、稳定性等方面进行规定，以保证加工设备的可靠性和稳定性。
其次，机械加工国家标准的制定和执行对于工业生产具有重要的意义。
一方面，标准的制定可以统一加工工艺和质量要求，提高产品的一致性和可靠性。
另一方面，标准的执行可以保证产品的质量稳定，降低因加工质量不合格而造成的浪费和损失。
因此，加工厂和企业在进行机械加工时，应当严格按照国家标准进行操作，以确保产品质量和生产效率。
最后，机械加工国家标准的应用也需要不断地与时俱进。
随着科技的发展和工业的进步，新的材料、新的工艺和新的设备不断涌现，对于机械加工的要求也在不断提高。
因此，国家标准应当及时进行修订和更新，以适应新的加工需求和技术发展。
同时，加工企业也应当及时了解和掌握最新的标准要求，不断提高自身的加工水平和技术能力。
综上所述，机械加工国家标准对于规范加工工艺、提高加工质量、保证产品质量具有重要的意义。
加工企业和生产者应当充分认识到国家标准的重要性，严格执行标准要求，不断提高自身的加工技术和管理水平，以适应市场的需求和发展的要求。
希望本文能够帮助大家更好地理解和应用机械加工国家标准，促进我国机械加工行业的健康发展。
机械加工中的国际标准和认证
机械加工中的国际标准和认证机械加工是指利用机械加工设备进行加工加工的一种方法。
机械加工可以生产各种各样的产品，这些产品广泛应用于各个行业。
为了确保机械加工产品质量符合国际标准，各国制定了一系列的标准和认证。
本文将讨论机械加工中的国际标准和认证。
1. 机械加工中的国际标准国际标准是为了让各国之间有相同的测试、规格、评估方法的一套标准，以确保产品和服务的一致性、质量、安全和可靠性，以及环境保护和社会责任等方面的要求。
对于机械加工行业来说，国际标准主要有以下几种：1.1 ISO 9001ISO 9001是国际标准化组织（ISO）发布的国际标准，主要针对质量管理领域。
ISO 9001 是全球最广泛使用的质量管理系统标准，为企业建立一个有效的质量管理体系提供了一套规范的要求。
在机械加工行业，ISO 9001 可以帮助企业实现全面控制其生产流程，从而提高其生产效率和产品质量。
1.2 ISO 14001ISO 14001是针对环境管理领域的国际标准。
该标准要求企业在生产过程中保护环境、减少污染和浪费，预防环境污染，提高环境效益等。
对于机械加工企业而言，通过ISO 14001的认证，可以有效保护环境，降低企业对环境的影响。
1.3 ISO/TS 16949ISO/TS 16949是汽车工业的质量管理标准，要求汽车供应商建立并维护质量管理体系，并致力于持续改进和遵守客户要求及法律法规。
机械加工企业如果想进入汽车行业，需要通过 ISO/TS 16949认证。
1.4 AS9100AS9100是针对航空航天工业的质量管理标准，包括ISO 9001：2008的所有要求，加上一些航空航天业的额外要求。
对于机械加工企业来说，AS9100的认证是进入航空航天行业的必要条件之一。
2. 机械加工中的认证除了国际标准外，机械加工企业还需要通过认证来证明其的质量、环保和社会责任等方面的表现。
下面是机械加工企业需要通过的一些认证：2.1 CE认证CE认证是表示该产品符合欧洲经济区（EEA）中的有关安全、卫生、环保和消费者保护的法律法规的标记。
机械加工成品质量技术指标或者标准
机械加工成品质量技术指标或者标准机械加工成品的质量技术指标或标准是指用于评估和衡量机械加工成品质量的各种要素和要求。
这些指标或标准可以帮助制造商和用户确定成品是否符合预期的要求，并确保其质量以满足用户需求。
以下是一些常见的机械加工成品质量技术指标或标准。
1.尺寸精度：尺寸精度是机械加工成品中最重要的指标之一。
它指的是成品与设计尺寸之间的差异。
常见的尺寸精度标准包括公差和尺寸偏差。
对于某些关键零部件，如发动机配件或航空航天部件，尺寸精度可能非常高，因为它们的功能和性能可能受到微小尺寸差异的影响。
2.表面粗糙度：表面粗糙度是指机械加工成品表面的纹理和光洁度。
高品质的机械加工成品应具有平滑、均匀的表面，以确保其与其他部件的贴合和运动的顺畅。
表面粗糙度可以通过测量平均粗糙度、峰值高度等参数来评估。
3.功能性能：机械加工成品的功能性能指其在特定工作条件下执行所需功能的能力。
这取决于成品的材料、设计和加工质量等因素。
功能性能测试可能包括强度测试、疲劳寿命测试、耐腐蚀性测试等，以确保成品能够在预期的使用环境下可靠地工作。
4.材料性能：材料性能是机械加工成品质量的关键要素之一。
它指的是成品所使用材料的物理、化学和力学性能。
常见的材料性能指标包括强度、硬度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等。
制造商必须选择具有适当材料性能的材料以满足成品的需求，并确保最终产品的质量。
5.安全性能：对于某些机械加工成品，如汽车零部件或医疗设备，安全性能是至关重要的。
安全性能指成品在使用时对人、设备或环境造成的潜在危险程度。
制造商必须遵守相关的安全标准和法规，以确保成品的安全性能达到要求。
6.可靠性：可靠性是指机械加工成品在一定时间内保持稳定和无故障运行的能力。
可靠性工程是通过使用可靠性分析和测试方法来评估和改进成品的可靠性。
对于一些关键应用领域，如航空航天、医疗和能源等，可靠性要求非常高，因为成品的故障可能导致严重的后果。
综上所述，机械加工成品的质量技术指标或标准涉及尺寸精度、表面粗糙度、功能性能、材料性能、安全性能和可靠性等多个方面。
机械加工质量控制标准及规范
机械加工质量控制标准及规范
一、引言
机械加工质量控制是确保制造过程中产品达到预期质量的关键要素。
本文档旨在介绍机械加工质量控制的标准及规范，并提供相关指导。
二、质量控制标准
1. 尺寸控制：确保零件尺寸与设计要求相符合，并符合国家相关标准。
2. 几何形状控制：确保零件的几何形状达到设计要求，如平面度、圆度、直线度等。
3. 表面质量控制：确保零件表面光洁度、粗糙度等符合要求，采用适当的表面处理方法。
4. 材料控制：确保使用的材料符合产品要求，包括材料的物理性能、化学成分等。
5. 装配控制：确保零件的装配质量达到要求，包括零件之间的间隙、配合、误差等。
三、质量控制规范
1. 加工工艺规范：明确机械加工过程中的具体工艺要求，包括
机床的选用、切削参数的设定、工件固定方式等。
2. 检测方法规范：规定机械零部件在加工过程中的检测方法，
包括使用的检测工具、检测标准等。
3. 质量记录规范：要求对机械加工过程中的关键节点进行记录，包括尺寸、几何形状、表面质量、材料等的检测结果。
4. 不合格品处理规范：明确不合格品的处理流程，包括原因分析、责任追究、修整或重新加工的方式等。
四、总结
机械加工质量控制的标准及规范对于保障产品质量至关重要。
本文档提供了一个基本的指导框架，但具体的标准和规范应根据实
际情况制定，并在实践中不断改进。
以上为《机械加工质量控制标准及规范》的文档内容。
---
注：本文档中的内容仅供参考，不做任何法律解释和依据。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法
机械加工的检验标准和方法可以根据具体的产品和工艺要求来确定，以下是一般常用
的机械加工检验标准和方法：
1. 外观检验：对产品的外观进行检查，包括表面光洁度、尺寸精度、形状和位置公差等。
一般通过目视观察或使用测量工具如卡尺、游标卡尺等进行检测。
2. 尺寸检验：根据产品的设计要求，使用测量工具如卡尺、千分尺、测微计等对产品
的尺寸进行测量。
可以采用三坐标测量机等精密测量设备进行高精度的尺寸测量。
3. 全面检验：除了外观和尺寸外，还包括材料、硬度、强度、密度、腐蚀等方面的检验。
可以使用硬度计、拉力试验机、显微镜等设备进行相关检测。
4. 表面质量检验：对产品的表面质量进行检验，包括平整度、粗糙度、表面处理效果等。
可以使用光学测量仪器、比色计等设备进行检测。
5. 物理性能检验：对产品的物理性能进行检验，如抗拉强度、硬度、耐磨性、韧性等。
可以使用拉力试验机、硬度计、冲击试验机等设备进行检测。
6. 化学性能检验：对产品的化学成分和化学性能进行检验，如成分分析、金属腐蚀度等。
可以使用光谱仪、化学分析仪器等设备进行检测。
在进行机械加工检验时，需要根据具体情况选择合适的检验标准和方法，并按照相应
的程序和要求进行操作。
同时，为了确保检验的准确性，还需对检测设备进行校准和
保养，并依据标准要求进行记录和报告的编制。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工是现代工业制造过程中重要的一环，其在制造出最终产品之前，需要进行一系列的检验工作，以保证制品的质量和性能符合预期要求。
机械加工检验是指通过形、位、公差、表面质量、硬度、力学性能、物理性能、化学成分等各项指标检测，从而判断加工件是否合格的过程。
本文将从机械加工检验标准、检验方法、常用仪器设备等方面对机械加工检验进行详细介绍。
一、机械加工检验标准机械加工检验标准是制定机械加工检验方法和技术标准的统称，包括对各项检验标准的规定和实施要求。
常见的机械加工检验标准有国内标准、行业标准和企业标准等。
其中，国内标准是国家标准化机构制定的标准，包括行业标准等；行业标准是各行业协会或中介机构制定的标准，如机床行业标准、汽车行业标准等；企业标准是企业自行制定的标准，通常适用于特殊的加工件要求。
机械加工检验标准是机械加工的重要基础，是机械加工的质量保证，是制品符合质量标准的重要保证。
对于具体的机械加工检验工作，应该根据不同的标准进行实施，以实现最佳的检验效果。
二、机械加工检验方法机械加工检验方法是机械加工检验实施的方式和手段，包括物理性能检验、化学成分检验、硬度检验、外观检验等多个方面。
1.物理性能检验：通过测量机械加工件的强度、刚度、韧性等物理性能参数，来判断其材料强度和耐久性等方面的特性。
2.化学成分检验：通过化学分析方法检测加工件的成分构成，来验证原材料是否达到质量合格标准。
3.硬度检验：通过硬度计等设备测量加工件表面的硬度，来判断其材料强度和耐久性等方面的性质。
4.外观检验：通过目观和显微观等方法对加工件表面的形状、位置、间隙、疵点、划痕、气泡、坑痕等缺陷进行检测和判断，确保加工件表面不出现质量问题。
5.公差检验：通过量具等设备对加工件的尺寸、精度、直线度、平整度、圆度等精度参数进行测量和判断，从而保证加工件的精度符合标准要求。
三、机械加工检验仪器设备1. 硬度计：硬度计是一种用来检测金属硬度的仪器。
机加工国标
机加工国标说明机加工国标通常指的是与机械加工相关的国家标准，这些标准涵盖了机械零部件、工具、设备以及机械加工过程中的相关要求和规范。
以下是一些常见的机加工国标及其可能包含的内容：1.《机械零部件制造和检验通用技术条件》（GB/T 1804）：该标准规定了机械零部件的制造和检验的通用技术条件，包括了尺寸、形状、表面质量、机械性能等方面的要求。
2.《机械零部件尺寸与形状公差》（GB/T 1805）：该标准规定了机械零部件的尺寸和形状的公差，对于确保零部件互换性和装配质量至关重要。
3.《机械工程技术通则》（GB/T 19596）：该标准涵盖了机械工程领域的基本术语、定义、单位、符号、规则和一般要求，为机械工程技术的规范提供了基础。
4.《工业三坐标测量机检测规范》（GB/T 16857）：该标准规定了工业三坐标测量机的检测规范，包括性能检测、精度检测等方面的要求，以确保其在工业生产中的准确度和可靠性。
5.《机械制图》（GB/T 4457）：该标准规定了机械制图的基本要求，包括图样的表示、尺寸标注、表面状态标记等，为机械设计和制造提供了统一的图样规范。
6.《机械制造工艺文件》（GB/T 17484）：该标准规定了机械制造工艺文件的编制要求，包括零部件的工艺过程、工艺装备、工艺工序等，以确保生产过程的有序进行。
7.《数控机床编程与操作》（GB/T 11887）：该标准规定了数控机床编程和操作的基本要求，包括数控机床的坐标系统、指令系统、编程格式等，为数控机床的使用提供了规范。
8.《工具和切削材料加工工艺文件》（GB/T 2423）：该标准规定了工具和切削材料加工工艺文件的编制要求，包括工具刀具的选择、切削参数的确定等，以确保工具和切削材料的合理使用。
这些标准在机械加工领域起到了规范和引导作用，有助于提高机械零部件的质量、工艺的规范性和整体的生产效率。
在实际的机械制造和加工过程中，企业和从业人员应当遵循这些国标，确保产品和工艺的合规性和优越性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机加工通用技术要求1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
本标准不适用于钣金加工。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。
3.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。
4技术要求4.1 加工原则a）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
b）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
c）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
d）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
4.3 一般要求4.3.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
4.3.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
4.3.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。
4.3.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
4.3.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
4.3.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表1 mm注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。
表2 mm注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。
注2：非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
4.3.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.4.4 未注尺寸公差4.4.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm4.4.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm4.4.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：a) 孔深不大于50mm的为0～+3mm；b) 孔深大于50mm的为0～+5mm。
4.4.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
4.4.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：a) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。
b) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.4.5 未注形状公差4.5.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 mm4.5.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。
4.6 未注位置公差4.6.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
4.6.2 垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.表6 mm4.6.3 对称度应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 mm4.6.4 同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
4.6.5 圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.表8 mm4.6.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
4.6.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
4.6.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。
4.7 未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
角度尺寸的极限偏差数值见表10.4.8 螺纹4.8.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
4.8.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：a) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。
内螺纹表面粗糙度值为12.5µm；外螺纹表面粗糙度值为6.3µm。
b)梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。
内螺纹表面粗糙度值为6.3µm；外螺纹表面粗糙度值为3.2µm。
4.8.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.4.8.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。
4.8.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
4.9 键和键槽4.9.1 键必须符合GB/T1568-2008的规定。
4.9.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:a) 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；b) 当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；c)当键宽≥40mm时，公差等级按5级；d)具体公差数值见表12。
表12 mm4.9.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。
4.10 中心孔4.10.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
4.10.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。
4.11 表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。
5 检验规则5.1 拒收5.1.1 除另有规定，当零件要素的形位误差超出未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。
5.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。
5.2 检验要求5.2.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。
零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.2.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。
5.2.3 机械加工件的外观按4.3.2～4.3.6条要求进行检验。
5.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4条和4.7条的要求进行检验。
5.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按4.5条和4.6条的要求进行检验。
5.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8条的要求进行检验。
5.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9条的要求进行检验。
5.2.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。
5.2.9 械加工件检验合格后才能入库。
5.3 抽样规则客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的Ⅱ级水准(AQL=0.65)进行抽样检验。
5.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按Q/JS G××.××-2012《不合格品控制程序》进行处置。
6 搬运、贮存参照Q/JS Jxx.xx-2012《机柜半成品钣金件下料技术要求》中7的要求执行。