过程质量提升计划及改进措施

过程质量提升计划及改进措施
这种情况下，员工质量意识需要提高。

为此，制造部需要加强员工培训，提高员工的质量意识和自我检查能力，同时加强对员工的监督和管理，确保员工能够按照标准进行作业，提高产品质量。

3、员工自身素质需要提升
员工的素质是制造部质量管理的基础，员工的专业技能、工作态度、团队合作能力等都会直接影响到产品质量。

目前，制造部存在一些员工素质不高的情况，需要加强培训和管理，提高员工素质，确保员工能够胜任工作，提高产品质量。

4、过程质量管理制度仍然需要完善
过程质量管理制度是制造部保证产品质量的重要手段，目前制造部的过程质量管理制度还存在一些问题，需要进行完善和优化。

制造部需要重新审视现有的质量管理制度，发现问题并及时解决，确保制度能够真正起到保证产品质量的作用。

5、标准化作业需要不断更新
标准化作业是制造部保证产品质量的重要手段之一，目前标准化作业还存在一些问题，需要不断进行更新和优化。

制造
部需要加强对标准化作业的管理，确保标准化作业能够真正起到保证产品质量的作用。

6、焊装车间过程质量控制存在问题
焊装车间是制造部的重要生产车间之一，但目前焊装车间的过程质量控制存在一些问题，需要加强管理和改进。

制造部需要对焊装车间的生产过程进行深入分析，找出问题并及时解决，确保焊装车间的生产质量。

7、涂装车间过程质量控制存在问题
涂装车间是制造部的另一个重要生产车间，但目前涂装车间的过程质量控制存在一些问题，需要加强管理和改进。

制造部需要对涂装车间的生产过程进行深入分析，找出问题并及时解决，确保涂装车间的生产质量。

二、过程质量提升计划及改进措施
为了解决制造部存在的过程质量问题，制造部制定了过程质量提升计划，并制定了相应的改进措施。

该计划分为短期遏制计划、中期维持计划和长期提升计划，具体措施包括加强员工培训、完善质量管理制度、更新标准化作业、加强车间管理等。

制造部将全力以赴，确保过程质量提升计划的顺利实施，提高产品质量，满足客户需求。

为了提高产品质量，首先需要加强员工的培训力度。

每天晨会时，车间班组长和现场检验员可以对当天生产的产品进行简单讲解，包括过去发生的质量问题、作业过程中需要控制的点以及工艺等。

通过不断地对员工进行操作技能和质量意识的灌输，让他们掌握自检和互检的方式和方法，提高质量意识，确保生产的产品满足要求。

此外，还可以利用周及月质量总结会、现场质量会等方式，督导员工提高质量意识。

其次，员工自身素质也需要提高。

目前有部分员工和现场管理人员缺乏质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量关心程度不够。

只有将质量的重要性贯彻到一线操作员工的身上，才能真正把品质做好。

为了做好这些工作，必须不断地通过各种方法，如质量现场会、车间晨会、质量专题会等，加以培训和灌输，从思想和观念上改变员工的意识，将行为规范化，使之操作惯化。

另外，标准化也需要不断完善。

虽然制造部每个工序都有作业指导书、检验指导书和操作规程，但是有些岗位由于某些原因已经有了变动，相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准执行。

没有标准化作业流程，相关产品的不
良率居高不下，各种各样的缺陷屡见不鲜。

只有形成统一的标准、统一的操作，相关的不良才能得到有效的控制。

在有了相关操作标准后，员工可以更有利于掌握操作技能，提高产品质量。

此外，品质制度还需要完善。

制造部虽然有许多制度文件，但是在实际操作过程中，很多文件存在局限性。

为此，需要对现有的制度进行梳理和修订，明确各生产车间、各管理人员在质量方面所要承担的责任和义务，规定管理流程，避免上下工序之间存在推委扯皮现象，避免各工序衔接之间出现“真空”现象，避免内部管理无章可寻。

利用1到2个月时间建立和完善过程质量管理制度，然后逐步将制度贯彻到部门的每个角落。

最后，焊装车间产品质量控制存在问题，需要针对具体情况进行分析和解决。

焊装车间是制造部产品质量的关键环节，大部分产品的制造过程都在此完成。

因此，焊装车间的质量直接影响其他车间产品的输出质量，是过程质量重点管控区域。

目前，焊装车间的不合格品率居高不下，尤其是几款主要产品的一次交检合格率仅在50-60%之间，导致现场存在大量的不合格件，给现场
管理、质量管理带来极大的风险。

分析原因主要包括人员流动性大、岗位技能不熟悉、质量意识淡薄、现场混乱、管理脱节等方面。

因此，稳定人员、培训人员技能、作业标准化成为当务之急，通过晨会、午间培训、质量例会等方式加强员工岗位技能和质量意识，并在作业过程中及时发现和解决问题。

装配车间是产品质量的最终环节，直接面对客户。

其产品质量的好坏直接影响到客户的评价。

目前，装配车间存在的问题主要包括焊装不良品流入和操作员工未按规定作业。

为此，需要通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进行强化，在实际生产过程中，对于员工违反作业规定的进行纠正。

为进一步提高制造部产品的质量，提高客户满意度，结合制造部实际状况，制定了推行后续质量提升计划方案。

短期计划及措施主要包括提升检验员、生产操作人员专业技能和过程质量提前预防。

具体的措施包括制作短期培训题材、从基础知识、生产操作要领及品质意识开始培训，并验证培训结果，现场辅导检验方法及问题处理方式，手把手培训方式等。

另外，还需要加强过程中的巡检管控，做好首件检验与过程中巡检，
并将各过程中影响产品质量关键点做为重点管控对象，防止大批量不良品流入后道工序。

1.2.5 各车间和科室应先对新员工进行培训，确保他们成
为合格的操作员，避免由于不熟练操作而导致的不良品。

培训内容应包括安全作业标准、班组和工位简介、产品作业指导书、易发生质量问题的工位、不合格品处理方式、员工自检和互检规范以及作业关键点等方面。

1.2.6 检验员应在车间巡检，查看各工序人员的生产操作
物件，防止由于操作不当或机器原因导致的不良品发生。

1.2.7 各车间班组应每天对生产用夹具和检具进行维护保养。

开班时应进行检查，结束时应进行维护。

发现问题应及时处理，以减少由于工装不可靠造成的产品不良。

1.3 各车间应进行互检工作。

1.3.1 对于车间转序产品，原则上采用10%抽样检验，但
对于有售后抱怨频繁、风险系数高的产品，应执行全数检验。

1.3.2 对于不可目视检测品质的产品，如强度和测推力等，应要求质量管理部进行检测并提供报告，以提升过程质量。

1.3.3 所有检验工作应保留完整的检验记录。

1.3.4 对于转序件品质异常的产品，应及时发出品质异常
矫正单，要求后期改善，并跟踪改善的结果。

1.4 生产合格率提升计划。

1.4.1 应加强对重点产品缺少人员的补充，并要求员工完
全熟练所需岗位操作技能后方可正式上岗。

1.4.2 应定期组织员工参加技能培训和指导。

1.4.3 应对生产线操作员定岗，生产数量按人员定量。

对
于更换型号生产时，应严格区分和隔离其它型号。

1.4.4 生产线检验人员应严格按照检验要求执行各项性能
指标的检验。

1.4.5 检验人员应严格按照检验指导书要求进行抽样检验，确保出货品质。

1.5 异常处理结果应及时验证。

1.5.1 各车间应整理异常作业过程，并与过程质量和设备
一起进行改进。

1.5.2 过程质量科应及时验证和跟踪异常作业的改进。

1.5.3 检验员应负责追踪投诉的产品，避免相同的问题再
次发生，并验证各车间的改进措施是否有效。

1.5.4 每周应将客户投诉和异常作业TOP5列为改进项目。

1.6 应进行质量信息下达和沟通。

1.6.1 应利用早会、车间会议和质量通报会通报质量状况。

1.6.2 应制作质量看板，方便所有人员了解质量现状和存
在的问题点。

1.6.3 应利用早会或专题会将接到的客户投诉和不良现象
告知相关人员，防止重复发生。

2.中期计划及措施：3-6个月完成。

2.1 应建立绩效考核制度。

2.1.1 各车间应根据员工的生产实际情况制定相应的绩效
考核方案，与其经济收入挂钩。

对于考核成绩优秀的员工，应给予奖励。

为了提升过程质量，我们建立了横向考核方案，明确每个车间、科室在过程质量中所承担的责任。

同时，我们定期组织各人员参加技能考评，以提高其专业技能水平。

为了规范过程质量工作流程，我们制定了系统的工作流程，细化各检验区域人员的工作程序。

我们还培训QC标准化作业流程，并要求检
验员每天巡检制程标准作业。

为了保证产品质量符合标准要求，我们应用产品质量标准文件，并建议修改不合理的标准。

同时，
我们认真做好质量相关数据的统计分析工作，及时报送各类质量报表。

每月我们召开质量例会，对上个月的质量问题进行通报分析，完善纠正和预防措施。

然而，目前制造部过程质量控制没有完全发挥应有的作用，对产品控制的力度、员工缺陷辨识能力、设备预防性维修维护等方面存在欠缺。

唯有通过检验员的全检和巡检才能发现问题。

因此，我们需要不断提高人员综合能力，加强对品质管理知识的培训，相信这对品质控制能起到举足轻重的作用。

品质管理是一场长期不懈的工作，需要打持久战，不断提高质量。

领导的重视和鼎力支持、过程质量科人员的不懈努力是必不可少的。

我们应敢于承担责任、冷静果断、敢于面对质量异常问题、敢于指出和责令纠正不良情况。

只有这样，我们才能提升过程质量，保证产品质量符合标准要求。