汽车部件新产品开发流程
汽车部件新产品开发流程
Flow Chart
17
岗位职责：
八、采购： 1、材料起源取得调查； 2、主导外包规划 3、供给商管理； 4、主导工程监察； 5、试做时物料准备；
Flow Chart
18
过程开发阶段
项目\开发需要完毕旳工作：
1、零部件数据公布；
10、设变管控；
2、模具、工装需求；
11、样件试做告知单
3、外购件清单；
Flow Chart
39
量产及初流管理阶段
工装\模具需要完毕旳工作： 1、工装终验收； 2、模具终验收；
Flow Chart
40
量产及初流管理阶段
生物管需要完毕工作： 1、初流问题关闭；
Flow Chart
41
量产及初流管理阶段
营业需要完毕旳工作： 1、有关费用回收； 2、产品售价确认；
3、客户设变接受；
Flow Chart
15
岗位职责：
六、生物管： 1、生产物料旳准备； 2、样件生产计划安排； 3、主导包裝规划、包装验证、客户同意； 4、客户订单接受、交付；
Flow Chart
16
岗位职责：
七、工装/模具: 1、参加工装/模具方案旳评估; 2、工装移转后，工装试制、调试； 3、模具移转后，模具试制 4、工装/模具终验收；
Flow Chart
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过程确认阶段
品质需要完毕旳工作：
1、供给商整改完毕； 10、PPAP提交及同意
2、控制计划更新；
11、测量系统分析
3、来料检验指导书更新； 12、试生产问题点关闭
4、制程检验指导书更新； 13、供给商PPAP提交及同意 5、出货检验指导书更新；
6、产品全尺寸检验；
汽车部件汽车项目开发流程图
市场开发控制程序
过 程 设 计 ／ 过 程 验 证
ＦＭＥＡ手册 过程设计管理程序
过程FMEA 控制计划（试生产） 作业指导书
ＰＰＡＰ 设备制作
DR会议记录 DR问题点対策管理表 采购控制程序 检查基准书 过程设计管理程序 采购件入厂检查记录单 新产品检验报告 试验报告书 控制计划（量产） 作业指导书
设计、工程变更提案/依赖书
过程变更申请 生产件批准程序
生产技术条件变更申请书 ＰＰＡＰ文件
过程
主要途径（主管部门） ＦＢ（反馈）途径
确认/支持 顾客量试 PPAP受理
量产转移判断 顾客批准（ＰＰＡＰ申请）／提交样件
批量生产控制程序
新机种可否出货决定通知单
ＰＰＡＰ文件 生产计划 转序单
頁.75/77
项目开发流程图
分类 阶段 顾客/汽车厂商
管理层
市场部 接受订单
产品开发部
产品制造部
品质保证部
产品制造部
生产管理部 生产计划 部品订货
过 程 质 量 计 划
过程设计输入
设计评审ＤＲ-４ （过程设计目标 审查） 《Ａ》 先发图纸目录 试制内加工 模具订货 部品订货 部品验收 模具调试／装配 产品的妥当性确认 生产试制 （工装件） 样件提交 设计评审ＤＲ-５ （产品认定 审查） 确认/支持 部品生产
ＤＲ－４
采购控制程序
试制依赖书
妥 当 性 确 认 ／ 产 品 认 定
ＤＲ－０
产 品 质 量 计 划
顾客要求 车辆销售计划
来自顾客的输入信息到手 （法律法规） 成立ＡＰＱＰ小组，信息确认/内外调查 评价基准的考虑/产品可靠性讨论・产品和过程条件估计 （价格设定） （竞争 分析） 确认/支持
上汽产品开发流程
上汽产品开发流程随着汽车行业的不断发展，汽车产品的开发流程也变得越来越重要。
一个成功的汽车产品需要经过一系列严谨的开发流程，以确保产品的质量和性能。
本文将介绍一种常见的汽车产品开发流程。
1. 概念阶段在概念阶段，汽车制造商需要确定新产品的概念和目标。
这包括确定产品的类型、市场定位和目标用户群体。
制造商还需要进行市场调研，了解竞争对手的产品和市场趋势，以便更好地确定产品的特点和创新点。
2. 设计阶段在设计阶段，制造商将根据概念阶段的结果开始进行产品设计。
这包括整体外观设计、内部空间布局、车辆结构设计等。
制造商还需要进行工程设计，确定产品的性能指标和技术要求。
3. 工程开发阶段在工程开发阶段，制造商将根据设计阶段的结果开始进行工程开发。
这包括进行各种测试和验证，如性能测试、安全测试、耐久性测试等。
制造商还需要进行供应链管理，确保零部件的供应和质量。
4. 生产准备阶段在生产准备阶段，制造商将准备生产所需的设备和工艺。
这包括制定生产计划、采购零部件、培训生产人员等。
制造商还需要进行工艺优化和生产线布局，以提高生产效率和产品质量。
5. 试生产阶段在试生产阶段，制造商将进行小批量生产，并对产品进行测试和验证。
这包括生产线的试运行、产品的功能测试和质量检查等。
制造商还需要根据试生产的结果进行调整和改进。
6. 正式生产阶段在正式生产阶段，制造商将开始大规模生产汽车产品。
这包括生产计划的执行、零部件的采购和生产线的运行等。
制造商还需要进行质量控制和质量管理，以确保产品的质量和一致性。
7. 销售与售后阶段在销售与售后阶段，制造商将开始销售汽车产品，并提供售后服务。
这包括市场推广、销售渠道建设、售后维修等。
制造商还需要进行市场反馈和用户满意度调查，以改进产品和服务。
总结起来，汽车产品的开发流程涵盖了概念阶段、设计阶段、工程开发阶段、生产准备阶段、试生产阶段、正式生产阶段以及销售与售后阶段。
每个阶段都有其特定的任务和目标，制造商需要按照流程进行有序的工作。
上海通用汽车新产品开发程序文件
1 目的加强设计开发的过程控制， 以保证产品设计质量。
2 适用围规定了新产品设计、开发过程中应进行的活动容和管理程序，适用于本公司新产品的设计开 发 。
3 定义Core Team ─核心小组，是由与设计/开发相关各部门代表组成，综合负责产品设计/开发过程中不同部门的分工与协调的组织。
PPP ─Product Program Proposal ，即产品项目建议书。
PRD ─GE Medical System Phase Review Discipline,即GE 医疗系统对产品开发指南。
SDRS ─System Design Requirement Specification,即系统设计要求。
DHF ─Design History File ，即设计开发过程文件：DHF 包括设计开发计划、PPP 、SRS 、DRS 、设计评审会议纪要，软件开发文件，分险分析，设计验证计划和报告，设计确认计划和报告，生产计划，技术支持计划，Milestone 评审文件待证明设计开发过程的文件。
首批样品─开发新品，设计更改首批及供应商变更时，供应上提供的第一批货物为首样品。
设计更改首批，技术部作为协调工作进行的部门；供应商变更首批，技术部提供技术支持。
4 设计控制主要容： 4.1 设计控制流程图14.2设计控制(design control)的容包括● 设计计划(design plan)。
详细要求见程序文件PD-E-02 ● 设计输入(design input) 。
详细要求见程序文件PD-E-03 ● 设计输出(design output) 。
详细要求见程序文件PD-E-04 ● 设计评审(design review) 。
详细要求见程序文件PD-E-05 ● 设计验证(design verification) 。
详细要求见程序文件PD-E-06设计控制方式设计控制方式 用户需求设计输入设计过程SDRS SRS DRS 等设计输出图形 硬件 规范 文件编制 可执行码等xx 设备PPP PDP 等销售的产品SDD HDD 等●设计确认(design validation) 。
【产品管理】奇瑞公司产品开发流程培训
奇瑞产品开发流程 项目总体阶段划分
项目概念阶段 （P0~P1）（项目管理部主控） 项目规划阶段 （P2） （项目组主控） 项目实施阶段 （P3~P9）（项目组主控）
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奇瑞产品开发流程
整车项目新产品开发分类 l 平台开发：开发全新的平台，全新整车造型、系统结构、
配置、布置的整车项目。例如：B、S、T平台 l车型开发：在已有平台的基础上，全新整车造型和布置，
奇瑞产品开发流程
1/50
奇瑞产品开发流程
概念设计
动力总成
工厂
总装
白车身
输送道
焊装
设计合成
电器系统
概念规划阶段
撞击
气流
设计阶段
冲压
实施阶段
维修模拟
2/50 生产阶段
奇瑞产品开发流程
新产品开发过程
一、新产品规划 二、先期
整车开发
输入
三、整车项目开发
产品设计 冻结
过程设计 批量生产
冻结
启动
四、持续改进
标志物 项目开发指令 （产品开发指令或项目启动指令）
12/50
奇瑞产品开发流程 标志物定义：
由公司经营管理委员会批准的关于某一具体产品的项目立项。指令任命项 目经理、项目组成员，明确定义项目的背景、开发基础、市场定位、项目 开发目标、预算、生产纲领、SOP 时间等。
13/50
奇瑞产品开发流程
节点编号 P2 节点名称 项目工程启动
18/50
奇瑞产品开发流程
观感评估：1/5油泥模型制作
虽然现代科技技术发达，但是，制作油泥模型依然是汽车设计生产中的必 要环节，这是一种类似橡皮泥的黏土，但是更加坚硬，成型后的细节需要 用刀刮削才能完成。一般先要制作比例小的油泥模型作为提案，通常由设 计师亲自操刀，大约两三个月才能最后完工。
研究院-轿车新产品开发流程
奇瑞产品开发流程
见质量门流程 见质量门核查条款 见工作流程 见“通知” 见、P2阶段
奇瑞产品开发流程
这一阶段主要实为了把设计师的
思路＋理念用更细腻的手法表现出来，加入细节描绘和色彩
19/55
通过精致的绘画表达这款车的直观感受和立体效果。这是汽车设计的重要环节之一。
注：项目实际计划参考此周期，因资源、需求、战略原因有所变动。
6/55
奇瑞产品开发流程
单元二：节点介绍
在这一单元，学员将了解到：
1、P0阶段（定义、交付物、图示） 2、P1阶段（定义、交付物、图示） 3、P2阶段（定义、交付物、图示） 4、P3阶段（定义、交付物、图示） 5、P4阶段（定义、交付物、图示） 6、P5阶段（定义、交付物、图示）
1、项目阶段划分 2、项目分类
单元二：节点介绍
在这一单元，将了解到：
1、P0阶段（定义、交付物、图示） 2、P1阶段（定义、交付物、图示） 3、P2阶段（定义、交付物、图示） 4、P3阶段（定义、交付物、图示） 5、P4阶段（定义、交付物、图示） 6、P5阶段（定义、交付物、图示）
3、标准项目开发周期
- 确定最终造型（油泥模型）
- 造型校核（铣削模型）-P3阶段 注意事项： 1）相关部门及时参与，确保模型质量 市场-是不是我想要的外形、配置
设计-法规符合性、布置、人机
规划-制造可行性、共线问题 采购-关键供应商评估是否能做出 17/55
3、P2阶段
注意事项： 2）质量门 - 质量门核查流程 - 质量门核查内容 - 质量门评分规则 - 质量门汇报规则 - 质量门汇报准备 3）变更与考核 - 计划变更 - 人员变更 - 预算变更
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4、P3阶段
汽车新产品开发流程
汽车新产品开发流程汽车新产品的开发是一个复杂而又严谨的过程，它涉及到多个部门和环节的协同合作，需要经过严格的规划和执行。
下面将为大家介绍汽车新产品开发的流程。
首先，汽车新产品的开发流程通常从市场调研开始。
在这一阶段，企业需要对市场进行深入的调查和分析，了解消费者的需求和趋势，以及竞争对手的情况。
只有深入了解市场，企业才能更好地把握产品的方向和定位。
接下来是产品策划阶段。
在这个阶段，企业需要制定产品的整体规划和设计方案，确定产品的定位、特点和核心竞争力。
同时，还需要进行成本分析和风险评估，确保产品的可行性和市场竞争力。
然后是产品设计阶段。
产品设计是汽车新产品开发过程中最为关键的环节之一。
在这个阶段，企业需要组织专业的设计团队，进行外观设计、结构设计、动力系统设计等工作，确保产品在外观和性能上达到消费者的期望。
接着是工程开发阶段。
在这个阶段，企业需要进行产品的工程开发和试制工作，包括原型制作、工艺设计、零部件采购等工作。
同时，还需要进行严格的测试和验证，确保产品的质量和可靠性。
最后是生产制造阶段。
在这个阶段，企业需要进行产品的量产制造和市场推广。
需要建立生产线，并进行生产工艺的优化和改进，确保产品的质量和成本控制。
同时，还需要进行市场推广和销售策略的制定，确保产品能够顺利进入市场并获得消费者的认可。
总的来说，汽车新产品开发流程是一个复杂而又系统的过程，需要各个环节的紧密配合和协同合作。
只有在每个环节都严格把关，才能够保证产品的质量和市场竞争力。
希望以上内容能够对汽车新产品开发流程有所帮助。
汽车部件新产品开发流程
工作定时 汇报
评审怎么样?有哪些方面的问题( 成本、资金、时间、人力……)需
要我来沟通?
Flow Chart
41
形成书面文件
间隙 高低差
Flow Chart
42
形成书面文档
操作程序图 作业指导书 产品包装规范 控制计划 P FMEA
Flow Chart
43
国家认证机关
44
Flow Chart
Q.C.
Purchase
Purchase
正向设计
形成书面文档
设计不良模式分析
产品试验大纲
Flow Chart
15
逆向设计
团队
参加部门：技术部
XY
18
Flow Chart
团队
1、性能要求 2、配光要求 3、零部件间的配合 4、模具的制作 5、生产技术
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
4、试生产阶段
37
Flow Chart
手工样件
程 序 文 件
工程图面
38
工装夹具
生产设备 生产 线
Flow Chart
团队
产品工程师
工艺工程师
车间主任
质量工程师
模具工程师
39
Flow Chart
团队
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
1、配光要求 2、零部件间的配合 3、生产治具与产品 的配合 4、检具的作用 5、生产条件的合理性
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
TS 标准流程之汽车零部件项目开发流程
66
在第二、三阶段转化为第四阶段时有设计变更时是否有《工程更改审 批表》
开发部
67 物流/包装运输计划
物流部
68 是否具备《工序装箱作业指导书》，内容应报告标识的使用
工艺技 术部
69 是否具备《工艺流程图》
开发部
70 是否应更新《PFMEA》 71 是否具备试生产阶段的《控制计划》
72 是否具备《工装夹具操作指导书》
质保部 开发部
101 是否对量产阶段过程能力Cpk进行评估
质保部 开发部
102 是否对量产阶段设备能力进行Cmk分析
开发部 开发部
四、产 103 是否对量产阶段设备能力进行SPC分析
品和过 程确认
104
是否完成《项目预算控制报告》
（试生 105 是否有实施工程变更，变更记录是否完整
产）
质保部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
质保部 开发部 质保部 开发部
开发部 开发部
审核说明
市场部 市场部 市场部 市场部 市场部 市场部 市场部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
13 顾客产品图纸和数据《数据清单》、《图纸清单》
开发部
14
是否建立《顾客特殊要求汇总清单》，其内容是否包括整个项目开发 过程
开发部
15 是否建立《项目零件清单》
开发部
16 项目是否建立《项目预算表》并定期回顾和跟踪
开发部 开发部
开发部
开发部 开发部 开发部 开发部
文件最 终归口 结果
部门
开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
新产品开发试生产流程
XXXX有限公司企业标准Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程2004-00-00 批准2004-00-00 实施XX汽车股份有限公司发布Q/JX39024-2004前言本标准根据公司实际操作情况，并结合国军标要求，对原2001版在运行过程中存在的问题进行了修订和完善。
本标准生效之日起，原《新产品开发试生产流程》Q/JX39024-2001同时作废。
本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。
本标准起草人：本标准审核人：本标准批准人：XXXXXX有限公司企业标准新产品开发试生产流程Q/XXXXX39024-20041. 范围：通过规范新产品开发过程中试生产阶段（TTO、PP和FEU 阶段）的各项活动和内容，以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。
本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。
2. 引用文件：下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。
Q/JX45052 《产品更改程序》Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》Q/JX45310 《生产件批准程序》Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》3. 术语：3.1 TTO——工装（含工位器具）和工艺的连线调试3.2 PP——工艺工装（含工位器具）验证3.3 FEU——指定客户的样车评价3.4 PPAP——生产件批准3.5 APQP——产品质量先期策划4. 职责：4.1 产品开发技术中心负责项目开发计划（TDWP）的发布及更新、D状态和V状态产品清单及图纸的发布及其它相关技术文件的提供。
4.2 制造部负责组织在试生产前发布或更新相应的工艺路线和投料清单并组织编制试生产工艺文件；负责组织自制件的试制工作及自制件PPAP的提交；以及安排试制产品生产计划。
APQP产品开发流程与管理(汽车行业)
供应商选择管理与质 量管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理 1、供应商选择 2、供应商认可 3、供应商管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的 成功与否。 供应商：
在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定 的承诺和/协议，包括信息共享，风险和利益共享。
FMEA常识
FMEA是什么 ？
FMEA是一种可靠性设计的重要方法,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜 在的失效问题等. 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模 式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一 个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生 频度予以分类的一种归纳分析方法。
关系：
合作伙伴、 长期、短期、双赢
依据公司发展、销售目标建立供应商体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
一、供应商选择
1.分类 2. 对供应商的考察 3. 评价的考评因素 4. 供应商现场审核
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
二、供应商认可 1、符合质量目标 2、价格优势 3、服务体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
产品设计阶段 Detail Design
在发动机上的应用： 1．电子控制喷油装置 2．电子点火装置（ESA） 电子技术在底盘上的应用： 1. 电控自动变速器（ECAT） 2． 防抱死制动系统（ABS） 3．电子转向助力系统 4．适时调节的自适应悬挂系统 5．常速巡行自动控制系统（CCS） 6 . 倒车雷达
产品设计阶段 Detail Design
工艺同步工程
PSE（Process Simultaneous Engineering）
车身结构 校核、分析 同步工程 介入 内、外饰模 型数据採集
整车开发流程
第二十六页，共59页。
2650
目录
一、新产品开发流程总体介绍(jièshào)
二、奇瑞车型开发项目节点介绍(jièshào)
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、
P8、P9
① 节点定义(dìngyì) ② 标志物定义
(dìngyì) ③ 示意图
④ 供应商介入要点
第二十七页，共59页。
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、 P9
① 节点(jié diǎn)定义 ② 标志物定义 ③ 示意图
3/50
④ 供应商介入要点第三页，共59页。
目录 一、新产品开发(kāifā)流程总体介绍 二、奇瑞车型开发(kāifā)项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、 P9
第九页，共59页。
9/50
一、总体(zǒngtǐ) 介绍
平台(píngtái)开发阶段及周期
P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
新项目 研究启
动
项目 立项
项目 工程
启动
P认可
产品 设计 验证
完成
B认可
生产 试制 批量
完成
D认可
SOP
ME
6 3 6 7.5 9 7.5 5 3 1 3
产品的《新项目研究指令》，开始启动新项目的研究。
标志物 标志物
定义
新项目研究指令
由公司项目管理委员会批准的关于某一具体产品开始具 体研究（新项目建议和可行性研究）的指令，指令明确项目 的研究负责人、完成时间以及项目的简单介绍。
第十四页，共59页。
1450
目录
一、新产品开发流程总体介绍(jièshào)
上海通用汽车新产品开发流程
2019/9/15
9
8、S零件交货
8.1 准备零件： 零件准备好后提供给物流部。 如果物流部有生产计划，那么直接由物
流部准备零件。 8.2 标牌：
零件物料箱上的PILOT标牌由物流部自 已准备。
2019/9/15
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2019/9/15
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4、PVV零件交货
4.1 准备零件： 零件准备好后提供给物流部。
4.2 标牌： 零件物料箱上的PRYOUT标牌由物
流部自已准备。
2019/9/15
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5、NS零件交货
5.1 准备零件： 零件准备好后提供给物流部。
5.2 标牌： 零件物料箱上的PRE-PILOT标牌
由物流部自已准备。
1.4 会议记要： 会议后由上海通用采购员写会议记要，必要时由我们供应商提
出写会议记要，这有利于我们在今后的项目开发中掌握主动权。
2019/9/15
3
2、OTS交样
2.1 交样文件： 在OTS交样前二周准备好PPQP交样文件，其中试
验大纲、材料审核报告、分供方清单等应提早签署 。 2.2 零件交样：
泛亚产品工程师以及SQE进行详细的交流。有的重点零件，泛亚 材料工程师和试验工程师也会参加会议。
1.2 进度方面： 会议前根据SOR上的项目进度制定出详细的开发计划，如果
有疑议，会议中进行讨论并在会议后更新进度表。
1.3 会议前应提交的文件： 会议前应做好启动会议文件，进度表、问题清单、通用与供应
商联络清单是必做的文件。
7.2 现场PPAP审核：
上海通用SQE来我公司现场行进PPAP审核，审核 合格后签署PPAP保证书。
7.3 EP系统文件审批：
根据SQE的要求更新EP系统上的APQP文件，由 上海通用SQE、检具工程师、外观工程师审批，直 至上海通用SQE高级经理审批。审批合格后拷屏EP 系统上PPAP批准文件（即GP4文件）。
上海通用汽车新产品开发程序文件
1 目的加强设计开发的过程控制， 以保证产品设计质量。
2 适用围规定了新产品设计、开发过程中应进行的活动容和管理程序，适用于本公司新产品的设计开 发 。
3 定义Core Team ─核心小组，是由与设计/开发相关各部门代表组成，综合负责产品设计/开发过程中不同部门的分工与协调的组织。
PPP ─Product Program Proposal ，即产品项目建议书。
PRD ─GE Medical System Phase Review Discipline,即GE 医疗系统对产品开发指南。
SDRS ─System Design Requirement Specification,即系统设计要求。
DHF ─Design History File ，即设计开发过程文件：DHF 包括设计开发计划、PPP 、SRS 、DRS 、设计评审会议纪要，软件开发文件，分险分析，设计验证计划和报告，设计确认计划和报告，生产计划，技术支持计划，Milestone 评审文件待证明设计开发过程的文件。
首批样品─开发新品，设计更改首批及供应商变更时，供应上提供的第一批货物为首样品。
设计更改首批，技术部作为协调工作进行的部门；供应商变更首批，技术部提供技术支持。
4 设计控制主要容： 4.1 设计控制流程图14.2设计控制(design control)的容包括● 设计计划(design plan)。
详细要求见程序文件PD-E-02 ● 设计输入(design input) 。
详细要求见程序文件PD-E-03 ● 设计输出(design output) 。
详细要求见程序文件PD-E-04 ● 设计评审(design review) 。
详细要求见程序文件PD-E-05 ● 设计验证(design verification) 。
详细要求见程序文件PD-E-06设计控制方式设计控制方式 用户需求设计输入设计过程SDRS SRS DRS 等设计输出图形 硬件 规范 文件编制 可执行码等xx 设备PPP PDP 等销售的产品SDD HDD 等●设计确认(design validation) 。
汽车部件新产品开发流程
汽车部件新产品开发流程汽车部件新产品开发流程是指在汽车制造企业中，为了满足市场需求和提升竞争力，通过对汽车部件进行研发、设计、试验、验收等一系列流程，最终将新产品顺利推向市场的过程。
下面将详细介绍汽车部件新产品开发的典型流程。
第一步：市场需求调研市场需求调研是汽车部件新产品开发的起点。
通过对市场进行调研，了解到潜在的消费者需求、竞争对手情况以及市场走向，从而确定开发新产品的目标和方向。
第二步：概念设计在明确产品目标后，进行概念设计。
概念设计阶段主要考虑产品的功能、外观、材料等方面的要求，借助相关软件工具进行设计，制作产品模型，以便于后续的工程设计。
第三步：工程设计在概念设计基础上，进行工程设计。
工程设计主要包括产品的结构设计、零部件设计、工艺设计、工程计算等。
通过工程设计，确保新产品的可行性和可制造性。
第四步：样品制作样品制作是新产品开发的重要环节，通过制作样品，可以验证设计的正确与否，检查产品的质量和可行性。
样品制作包括手工制作样品和快速成型技术制作样品两种方式。
第五步：样品试验样品制作完成后，进行样品试验。
样品试验主要是对样品进行性能测试、可靠性测试、环境适应性测试等。
通过试验结果，检验样品的性能是否满足设计要求。
第六步：产品改进根据样品试验结果，对产品进行改进。
包括优化产品设计，改进产品的功能、性能、质量等方面。
产品改进是一个循环往复的过程，直至产品达到满意的效果。
第七步：合作伙伴选择在完成设计和试验阶段后，需要选择合适的合作伙伴。
合作伙伴可以提供生产能力、技术支持、市场渠道等资源，帮助将新产品推向市场。
第八步：批量生产选择合作伙伴后，可以进行批量生产。
通过与合作伙伴的合作，按照设计要求，进行工艺流程的规划和调试，保证产品的稳定质量和产能的满足。
第九步：市场推广在产品开始批量生产后，进行市场推广。
市场推广包括产品宣传、渠道建设、市场培训等。
通过市场推广，让潜在消费者了解并购买新产品。
第十步：售后服务新产品上市后，需及时提供售后服务。
APQP流程节点
D
PVS
PPAP
OS
2TP
SF EPF KAF
SOP ME SOP
FE1 SE活动 正式出 SB
FE2 SA JA 1A 1A
Pre-pilot 确认性 批产试制
GP9
Pilot
TOYOTA
PA SI SC PH
JW 1W
L/O
模具制造
正式模具部件 正式模具部件 评价 交货
FORD
CP
ST PR CC LR
汽车公司新产品开发的主要节点
概念
战略 意图 技术产 品描述
项目审
数据控 白车身 确认 功能 确认
工装样品
用批量生产的模具生产的零件
小批量
质量 确认 零 批量
验证批
投
产
批量
策划 产品设计与开发 过程设计与开发 产品及过程验证 生产
SVW SGM
LH TPB
LH
p DKMBB源自GOTS OTSEM 送样评审
LS
J1
FS
销售部
公司领导
项目可行性分析 组织机构 职能
开发部 销 供 模 生 生 质 人 售 应 具 产 技 保 事
生产部 开发部 销 售 财务部 模 具 供 应
质保部 生 产
质保部 生 开 模 人 供 销 技 发 具 事 应 售
人 生 事 技
（奇瑞）整车开发流程
（奇瑞）整车开发流程/50⼆、P3节点介绍④供应商介⼊要点同步⼯程、开发协议（技术、商务、质量）特别注意：历史问题排查名词M1定义⼯艺数模备注为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进⾏检、夹、模具的启动，⽅便供应商介⼊，开始模具概念设计。
名词M2定义P阶段数模/正式数模备注为详细模型，⽤于模具正式设计，制造⼿⼯模具和Prototype模具。
/50⽬录⼀、新产品开发流程总体介绍⼆、奇瑞车型开发项⽬节点介绍P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9①节点定义②标志物定义③⽰意图④供应商介⼊要点/50节点编号P4节点名称产品设计验证完成①节点定义按DVP&R设计验证样车已完成规定的试验项⽬，发现的问题已查明原因，产品更改⽅案获得批准。
标志物设计验证样车（核查评审报告）②标志物定义⽤样件控制计划制造出来的，验证结果符合P设计要求的整车。
⼆、P4节点介绍/50骡⼦车试制（MULE）：为达到验证设计意图（可⾏驶动⼒总成，底盘系统，仪表板梁，座椅，空调/动⼒总成冷却，带功能线束，需要的电⼦模块）的⽬的⽽使⽤初始数模、中间数模制造的车架系统。
⼆、P4节点介绍③/50⽩车⾝试制(设计验证阶段）此阶段的⽩车⾝冲压件，⼤部分件是⼀序件，拉延和成型模具装配完成，初步调试出件，修边冲孔辅助⼿⼯出件；制件状态不稳定。
后期更改较⼤。
⼆、P4节点介绍/50制作样车(设计验证阶段）⼆、P4节点介绍/50道路试验⾼速环⾏跑道：⽔泥混凝⼟路⾯，可进⾏持续⾼速和整车性能试验。
⼆、P4节点介绍/50M2（P数模）P图装车到件焊装总装B数模发放质量控制进度控制领⽤件规划到件采购到件焊点图关键焊点图夹具招标装车验证试验验证EBOM验证材料试验性能试验系统试验整车试验DVP装配技术说明⼒矩清单规划⼯艺分析夹具检具招标冲压、焊装唯⼀性问题清单堵件、涂胶喷漆遮蔽图电泳喷涂⾯积过程规划整改设计部门确认全模提样质量控制：通过质量唯⼀性清单内外饰间隙评审验证试验装车问题跟踪AUDIT维修性分析重⼤典型问题J.D.PowerIQS问题DFMEA更新总布置评审数字车头评审检具/车⾝关键测量售后问题⽣产⼯艺问题整车性能指标摸底问题来源车⾝关键尺⼨检测检具开发过程⽂件：P3遗留问题跟踪总布置校核部分CAE问题更改整车企事业标准初版P4节点⼆、P4节点介绍/50名词M3定义B阶段数模/归档数模备注⽤于正式模具制造④供应商介⼊要点⼿⼯样件试制、提交；材料试验、台架性能试验；准备全序⼆、P4节点介绍/50⽬录⼀、新产品开发流程总体介绍⼆、奇瑞车型开发项⽬节点介绍P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9①节点定义②标志物定义③⽰意图④供应商介⼊要点/50节点编号P5节点名称采购认可（B认可）①节点定义设计确认车完成规定的试验项⽬；发现的问题已查明原因，且产品设计更改已经完成，产品设计冻结；⼯艺设计完成，作业⼈员到位，备件的BOM编制完成。
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产品质量
产品价格
分析&选择
分析&选择
报价
分析&选择
Flow Chart
9
与客户达成协议
性能
客户技术转化阶段
11
Flow Chart
12
Flow Chart
PROJECT
13
Flow Chart
项目小组成立
Customer Supplier
R&D
NPI
SDE
Project Pruchasing
汽车零部件新品开发流程 -工程项目部
新产品设计开发分成五个阶段
项目确立阶段
客户技术要求 转化阶段
过程开发 阶段
试生产 阶段
生产阶段
2
Flow Chart
1、项目确立阶段
Flow Chart
3
2D、3D图纸， 需求量信息 标准及要求 新品项目开发计划
产品规范
* 外观 * 性能 * 配光
品质要求
* PPM
4、模具的制作
5、生产周期
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
工作定时 汇报
评审怎么样?有哪些方面的问题( 成本、资金、时间、人力……)需 要我来沟通?
Flow Chart
22
图面
— — — —
OK
Flow Chart
23
形成书面文档
零件清单（产品信息）
产品/过程特殊特性清单
2D 工程样图
Flow Chart
42
形成书面文档
操作程序图 作业指导书 产品包装规范 控制计划 P FMEA
Flow Chart
43
装车确认
标准车体
三座标 / 检具检测
图面及CAD 线上车体
Flow Chart 44
形成书面文档
过程流程图 PFMEA 控制计划 过程能力分析 测量系统分析 材料报告 外观检验批准报告 包装规范
样件状态 过 程 文 件
36
模具
工装夹具
检具
Flow Chart
形成书面文档
新品样件需求信息表
零件检验报告
生产控制计划、过程能 力分析、测量系统分析
37 - version PSA 2.0
小批量试制
38
Flow Chart
操作工培训
模具夹具
图 纸 文 件
生产设备 生产 线
Flow Chart
量检具
39
团队
产品工程师 工艺工程师 车间主任
质量工程师
模具工程师
40
Flow Chart
团队
1、零件尺寸 2、生产治具与产品 的配合 3、检具的作用 4、生产条件的合理性 5. 物料及产品的处理
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
工作定时 汇报
评审怎么样?有哪些方面的问题( 成本、资金、时间、人力……)需 要我来沟通?
形成书面文档
操作程序图草案
作业指导书草案 产品包装规范草案 P FMEA草案
32 - version PSA 2.0
高精度设备
精工细凿
NPI团队
模具验收 上机试制 效果验证
34
Flow Chart
外观：飞边毛刺、裂纹、缺料、表面 黑皮、缩松、针孔。 尺寸：是否满足客户图纸要求 材质：各项性能是否符合标准 节拍：是否满足客户需求
Flow Chart 6
设计能力 风险评估 开发能力
开发时间
效益评估
生产能力
品质能力
工作定时 汇报
评审怎么样?有哪些方面的问题( 成本、资金、时间、人力……)需 要我来沟通?
Flow Chart
8
FOURNISSEUR
供应商
CONSTRUCTEUR
主 机 厂 采购部
分析&选择
开发周期
项目+专业+质量
Project manager
Tecnical Engineer
AQE
Purchase
Purchase
正向设计
形成书面文档
设计不良模式分析
产品试验大纲
Flow Chart
16
逆向设计
团队
参加部门：技术部、新 品开发组、新品质量、 项目管理
XYΒιβλιοθήκη 19Flow Chart
团队
1、性能要求 2、产能要求 3、零件验收标准
Flow Chart
24
形成书面文档
采购文件
生产设备开发采购计划表
检测设备开发采购计划表
工装、模具开发采购计划表
原材料、外购外协件采购计划表
Flow Chart
25
3、过程开发阶段
26
Flow Chart
产品要求
模具可行性分 析
型腔材料 模板材料
模具设计
模穴数 （产能）
高精度设备
精工细凿
团队
试验要求
* 环境
* 耐候性
* 配合尺寸
材料
性能
外观
尺寸
模具
生产技术
设备
开发周期
公司技术部全体成员:
• 产品工程师 • 工艺工程师 • 模具工程师
依据公司之前类似产品 开发经验、技术能力
OK
NG
形成书面文档
可行性评估报告 产品建议书 初使零部件清单 初使过程流程图 采购文件草案 初使产品/过程特殊特性清单
Flow Chart 45
提交给客户
Flow Chart 46
OK
PPAP样件及生产过程得到 客户审核OK，获批PSW 后即满足量产状态
Flow Chart
48
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度 东部 西部 北部
8 7 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 系列1 系列2
① 评估供应商的质量系统
质量部
② 评估供应商的技术力量、检 测能力、环境条件、生产能力
技术部
② 评估供应商的服务态度
采购部
团队
外协件开发 技术协议
Flow Chart 30
适用范围 新品模具设计阶段 新件试模、试制阶段 新品进入量产前阶段 新件客户抱怨阶段
关键步骤 确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式 与起因 评价失效对产品质量和顾客的潜在影响 找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制 定纠正和预防措施 编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到 优先控制 跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表 Flow Chart 31
1 2 3 4 5 6 7
QC小组
Team
Flow Chart
50
生产部
项目部
物流部
NPI 试制组 技术部 质保部
Flow Chart 51
采购部
Flow Chart
52