塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式

塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解

决方式

一、壁厚不匀称

1.口模板精准定位不准确

因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。

防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。

2.口模的成型长度短

口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。

防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。

3.模头加温不匀

因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。防范措施：调节发热板或加热圈的温度。

4.口模损坏不匀称

口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。

防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。

5.物料带有残渣阻塞流道

流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。

防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。

二、弯折

1.壁厚不匀称

不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。造成壁厚不匀称的

缘故及防范措施参照所述1所示。

2.制冷不匀称或制冷不充足

从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。

防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。

3定型模阻力遍布不匀称

熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。

防范措施：修复定型模，提升或减少阻力。

3.牵引速度的不稳定

牵引机的不同步、速度不稳定，促使熔融的物料粗细不匀，制冷收拢后造成弯折。

防范措施：维修牵引机，调节牵引速度。

三、表层高低不平

1.制冷不充足

因为管材各部位制冷不充足，造成各部位制冷速度不一致，部位在定型后造成，进而造成产品表层高低不平。

防范措施：输通水道，提升水