机械制造技术--磨削加工概述

机械制造技术–磨削加工概述
简介
磨削加工是机械制造中常用的一种加工方法。

通过磨削将工件的表
面剥离，实现工件的加工精度提高和表面质量改善。

磨削加工通常用
于硬度较高、形状复杂、精度要求较高的工件加工，如汽车发动机曲轴、齿轮、精密模具等。

磨削加工的原理
磨削加工的原理是利用磨削颗粒的高速旋转和工件的间隙之间的相
互作用力，使工件表面颗粒被剥离。

磨削加工主要应用砂轮作为磨削
工具，通过磨削工具和工件之间的相对运动，实现对工件表面的切削。

砂轮的分类
砂轮是磨削加工中常用的磨削工具，根据不同的磨削任务和工件材料，砂轮可以分为不同的类型，包括磨削砂轮、抛光砂轮、磨床砂轮等。

砂轮的选择不仅取决于工件的材料和形状，还取决于磨削的精度要求和表面质量要求。

砂轮的组成和结构
砂轮通常由磨削颗粒、结合剂和孔隙三个部分组成。

砂轮的磨削颗粒可以是石英、氧化铝等硬质颗粒，结合剂可以是陶瓷、橡胶、金属等材料，孔隙可以提高砂轮的散热性能和剥离颗粒的能力。

砂轮的结构可以分为两种类型：单层结构和多层结构。

单层结构的砂轮由一层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较粗糙的磨削。

多层结构的砂轮由多层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较精细的磨削。

磨削加工的过程
磨削加工通常包括粗磨、半精磨和精磨三个阶段。

在粗磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行大范围的剥离，以消除工件的毛刺和大尺寸误差。

在半精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行中等范围的剥离，以改善工件的表面质量和减小尺寸误差。

在精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行微小范围的剥离，以获得工件的高精度和高表面质量。

磨削加工的优点和局限性
磨削加工具有以下优点：
1.可以实现高精度和高表面质量的加工。

2.可以加工复杂形状和高硬度的工件。

3.可以控制加工过程中的温度和应变。

然而，磨削加工也有一些局限性：
1.加工效率低，加工速度慢。

2.磨削过程中产生的热量和应力可能会导致工件表面的损伤
和变形。

3.砂轮的磨损较快，需要经常更换。

磨削加工的应用
磨削加工广泛应用于各个行业，特别是需要高精度和高表面质量的
领域。

以下是一些常见的磨削加工应用：
1.汽车制造：发动机曲轴、齿轮、缸体等零部件的磨削加工。

2.机械制造：轴承、齿轮箱、精密模具等零部件的磨削加工。

3.航空航天：航空发动机的叶片、涡轮盘等零部件的磨削加
工。

总结
磨削加工作为一种常用的机械制造技术，具有高精度和高表面质量
的优点，适用于各种硬度较高、形状复杂、精度要求较高的工件加工。

然而，磨削加工的局限性也需要提前考虑，包括加工效率低、砂轮磨损快等问题。

磨削加工在汽车制造、机械制造和航空航天等领域有着广泛的应用。