数控铣常用指令之子程序
数控铣床编程指令
数控铣床编程指令Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998数控铣床编程指令4.2.2子程序1、坐标轴运动（插补）功能指令(1）点定位指令G00点定位指令(G00)为刀具以快速移动速度移动到用绝对值指令或增量值指令指定的工件坐标系中的位置。
指令格式：G00X—Y—Z一；式中X—Y—Z一为目标点坐标。
以绝对值指令编程时，刀具移动到终点的坐标值；以增量值指令编程时，指刀具移动的距离，用符号表示方向。
使用G00指令用法如下。
如上图所示，刀具由A点快速定位到B 点其程序为：G00G90X120．Y60．；（绝对坐标编程）(2）直线插补指令G01用G01指定直线进给，其作用是指令两个坐标或三个坐标以联动的方式，按指定的进给速度F，从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置，插补加工出任意斜率的平面或空间直线。
指令格式：G0lX—Y—Z—F一；程序段G01X10．Y20．Z20．F80．使刀具从当前位置以80mm／min的进给速度沿直线运动到(10,20,20)的位置。
例3：假设当前刀具所在点为.，则如下程序段N1G；.；将使刀具走出如图所示轨迹。
(3）圆弧插补指令G02和G03G02表示按指定速度进给的顺时针圆弧插补指令，G03表示按指定速度进给的逆时针圆弧插补指令。
顺圆、逆圆的判别方法是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴由正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03，序格式：XY平面：G17G02X～Y～I～J～(R～)F～G17G03X～Y～I～J～(R～)F～ZX平面：G18G02X～Z～I～K～(R～)F～G18G03X～Z～I～K～(R～)F～G19G02Z～Y～J～K～(R～)F～G19G03Z～Y～J～K～(R～)F～式中X、Y、Z为圆弧终点坐标值，可以用绝对值，也可以用增量值，由G90或G91决定。
由I、J、K方式编圆弧时，I、J、K表示圆心相对于圆弧起点在X、Y、Z轴方向上的增量值。
数控车床编程常用指令介绍，你还不赶紧学习！
数控车床编程常用指令介绍，你还不赶紧学习！数控车床编程常用指令介绍1. F功能F功能指令用于控制切削进给量。
在程序中，有两种使用方法。
(1)每转进给量编程格式 G99 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。
例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。
(2)每分钟进给量编程格式G98 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。
例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。
2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。
编程格式 S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
(1)最高转速限制编程格式 G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。
(2)恒线速控制编程格式 G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。
(3)恒线速取消编程格式 G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。
3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式 T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。
但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。
例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。
T0300 表示取消刀具补偿。
4. M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床'任选停止按钮'选择是否有效；M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。
各种数控指令的用法介绍
更多资料请访咨询.(.....)数控程序的指令由一系列的程序字组成，而程序字通常由地址〔address〕和数值〔number〕两局部组成，地址通常是某个大写字母。
数控程序中的地址代码意义如表1所示。
表1数控程序中的每一个指令都有一定的固定格式，使用不同的数控机床的指令格式也不同，因此需要按照该数控机床的指令格式来编写数控指令。
一般的数控机床能够选择公制单位毫米〔mm〕或者英制单位英寸〔inch〕为数值单位。
公制能够精确到0.001mm，英制能够精确到0.0001in，这也是一般数控机床的最小移动量。
表2列出了一般数控机床所能输进的指令数值范围，而数控机床实际使用范围受到机床本身的限制，因此需要参考数控机床的操作手册而定。
例如表中X轴能够移动±99999.999mm，但实际上数控机床的X轴行程可能只有650mm，进给速率F最大可输进100000.0mm/min，但实际上数控机床可能限制在3000mm/min以下。
因此在编制数控程序时，一定要参照数控机床的使用讲明书。
表2下面简要介绍各种数控指令的用法。
1．顺序号字顺序号字也称程序段号。
在程序段之首，以字母N开头，其后为一个2～4位的数字。
需要注重的是，数控程序是按程序段的排列次序执行的，与顺序段号的大小次序无关，即程序段号实际上只是程序段的名称，而不是程序段执行的先后次序。
2．预备功能字以字母G开头，后接一个两位数字，因此又称为G指令。
它是操纵机床运动的要紧功能类不。
常用的G指令有以下几种。
〔1〕G00：快速点定位，即刀具快速移动到指定坐标，用于刀具在非切削状态下的快速移动，其移动速度取决于机床本身的技术参数。
如刀具快速移动到点〔100，100，100〕的指令格式为：〔2〕G01：直线插补，即刀具以指定的速度直线运动到指定的坐标位置，是进行切削运动的两种要紧方式之一。
如刀具以250mm/min的速度直线插补运动到点〔100，100，100〕的指令格式为：G01X100.0Y100.0Z100.0F250〔3〕G02、G03：顺时针和逆时针圆弧插补，即刀具以指定的速度以圆弧运动到指定的位置。
数控铣常用指令之子程序
• 例一：如图所示，加工两个相同的工件，
试编写其加工程序。Z轴开始点为工件上方
100mm处，切深10mm。
Y D E
50
C N
B A
G H
F
2
M X O 50 10 0 15 0
• 主程序 • O0001
• • • • • • • •
G90 G54 G00 X0 Y0 ； M03 S1000； Z100.0； M98 P0002； G90 G00 X80.0； M98 P0002； G90 G00 X0 Y0 M05； M30；
子程序
• 子程序： • 一次装夹加工多个相同零件或一个零件有重复加工部分的情况下
可使用子程序。
• 说明：子程序不是NC系统的标准功能，不同的NC系统所用的指令和格式均不
相同。
• 子程序格式：M98 P--- 这这里地址P后面跟数字，前面三位指调用的重复次
数，后面四位用于指定被调的子程序序号
• 例如：M98P51002；调用1002号子程序，重复5次。 • 例如：M98P1002:； 调用1002号子程序，重复1次。
使用减少 • •
计算量。 2、主程序中的模态指令可被子程序中同一组的其它G代码 所更改。如子程序用了G91代码后，在返回主程序时将继 续以G91方式进行，故应特别注意代码的转换，否则可能 产生位置错误。 3、调用程序时使用刀补，最好不要在刀具补偿状态下的 主程序中调用子程序，换句话说，刀补的建立和取消应在 子程序中进行。如果必须在主程序中建立，则应在主程序 中消除。决不能在主程序中建立，在子程序中消除，也不 能在子程序中建立，在主程序中消除，否则极易出错。 4、子程序不能单独运行。
•
练习：如图所示，加工两个相同的工件，试编写其
数控铣子程序及特殊编程功能
程序传输格式符 主程序名 绝对坐标编程，选择XY工作 平面，取消刀具半径补偿， 选择工件坐标系G54，刀具定 位至安全高度； 主轴正转，转速为3000r/min 刀具定位至1点；
N40 Z5； N50 G1Z0F100； N60 M98 P62000 ；
定位至进刀平面； Z轴下刀到0平面 ； 调用子程序2000，次数6 ；
影响加工质量的因素：主轴转速、进给速度、吃刀深度。 加工时采用高速加工（是指高的主轴转速、高的进给速度、 低的吃刀深度），以便提高实际加工效率。 根据经验值：加工LYH12材料主轴转速应设为S3000 –S4000 r/min 、轴向进给速度（Z轴）应设为F80–F120 mm/min、径 向进给速度（X轴和Y轴）应设为F1000 –F1500 mm/min 、刀 深度应设为刀具直径2% - 4%（每次吃刀深度Z为-0.5 mm ) 。
3 .确定工件坐标系 根据零件图,选择工件上表面的中心点处为工件坐标系 的编程原点。 4.加工方案的安排
本零件需要的加工是内、外型轮廓，可在机床上一次装夹 完成。由于该零件无精度要求，可以安排一道工序加工，该 工序可使用规格为φ18MM的立铣刀，通过建立刀具半径补偿 和分层铣削来完成其精度的控制。 5.刀具及切削用量的选择
说明 程序传输格式符； 子程序名； 相对方式每次下刀0.5MM ； 建立刀补（10点-12点） ； 圆弧插补（12点-13点） ； 整圆编写（13点-13点） ； 圆弧插补（13点-11点） ； 取消刀补（11点-10点） ； 返回主程序 ； 结束符
子程序调用编程举例（二）
分层加工
〈一〉任务描述
使用数控铣完成上图所示零件的加工，零件材质为 LY12，毛坯为118×118×30。四周和上下表面已加工 并达到图纸要求。加工内容为轮廓内、外形铣削，要 求制定正确的加工工艺方案，选择合理的刀具和切削 三要素。编制数控加工程序并加工出符合图纸的零件。
数控铣床常用的各种指令(2024版)
四、主轴功能 S
S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min 指令了S代码后，主轴转与不转，正转还 是反转，转后是否停止，由M代码决定。
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插补平面选择G17、G18、G19指令
指令格式: G17/ G18/ G19 指令功能: 表示选择的插补平面 指令说明: （1） G17表示选择XY平面；
机床运行 G54G90G00X100Y180 G91G01X-20Y-80 程序段后，机床坐标系中的坐标值为X30Y-20， 此时G54设置值为_____
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G52局部坐标系指令
在工件坐标系中编程时，对某些图形若再用一个坐 标系描述则更简单，这就可用到局部坐标系。局部 坐标系指令的一般格式为： G52 X_Y_Z_; 指令中的坐标值是局部坐标系原
32
五、基本编程指令
用φ6mm的刀具铣题图所示的三个字母， 刀心轨迹为虚线（深2mm）。
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编程原点在工件左端面角点上,刀具:直径12立铣刀 绝对坐标编程
O0804; G54G90G17G21; G00Z30.0; X20.0Y10.0; S500M03; Z5.0; G01Z-5.F100.0; X60.0; Y40.0; X70.0;
Y60.0; X50.0; X40.0Y50.0; X30.0Y60.0; X10.0; Y40.0; X20.0; Y10.0; G00Z30.0; M05; M30;
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G53机床坐标系指令
G53机床坐标系选择指令的一般格式为： G53 X_Y_Z_; 指令中的坐标值是在机床坐标系中的坐标。
G53指令一般用得很少
11
几个坐标系指令应用举例
如图所示从A-B-C-D行走路线
Z
Y
数控铣床编程
三.螺旋线进给指令格式
X Y I_J _Z_;XY平面圆弧,G17可省略
G02 G18 G19 G03 X Z I_K _Y_;ZX平面圆弧 Y_Z_J_K_X_ ;YZ平面圆弧 Z Z_ Y_ X_ :为⊥圆弧面坐标轴的进给量。 例:G90 G17 G03 X30 Y30 I-30 J0 Z30 F100 O
R3=R R2 R1
X
例：见图32所示的刀具半径补偿程序。设加工开始时刀具距离工件表面 50mm，切削深度为10mm。
Y 50
A
b
B
N4 40 a 30 N6 20 d N7 10 与 D01 对应的补偿量 N2 O 10 20 30 40 50 X C N3 N5 c
图 32
刀补动作
按增量方式编程
小结
数控铣床加工范围； 数控铣床常用指令；
2. G00指令刀具相对于工件从当前位置以各轴预先设定的快移进给速度移
动到程序段所指定的下一个定位点。
G00指令中的快进速度由机床参数对各轴分别设定，不能用程序规定。由 于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴 的合成轨迹并不总是直线。 快移速度可由面板上的进给修调旋钮修正。
数控铣床编程实例：轮廓加工
一、数控铣床常用指令
1 、 快速定位（G00）和直线加工（G01）
（1）快速定位指令格式： G00 X Y Z 。 以机床自身设定的最大移动速度沿直线或折线移动， 移动中不加工。 X Y Z 为终点坐标。 （2）直线加工指令格式： G01 X Y Z F 。 以给定的切削速度F 沿直线进给到X Y Z 指定点。 注：1. G00，G01为模态指令 2. F为模态代码,指定切削速度：在G00或新的F指令出 现以前，一直有效。
数控铣床编程讲解
➢ 格式：
G17
G18
G19
该指令选择一个平面，在此平面中进行圆弧插补和刀
具半径补偿。
G17选择XY平面，G18选择ZX平面，G19选择YZ平面。
移动指令与平面选择无关。例如在规定了G17 Z_时，
Z轴照样会移动。
G17、G18、G19为模态功能，可相互注销，G17为缺省
值。
一、数控铣床常用编程指令
铣床
立式铣床坐标轴的定义
+Z
-X +Y
数控机床编程指令
一、数控铣床编程基本指令 二、数控铣床简化编程指令
一、数控铣床常用编程指令
5-1、M指令(或辅助功能)
表 3-2 指令 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M19 M20 M30 M98 M99
功能 主轴正转 主轴反转 主轴停 换刀 切削液开 切削液关
O 20 40 60
N6 M30
%0002 N1 G91G01X20 Y15 N2 X20 Y30 N3 X20 Y-20 N4 X-60 Y-25 N5 M30
图8 两种指令方式
一、数控铣床常用编程指令
2、坐标系设定G92（此坐标最好不要动，要是动 了关机在开机就可消除）
格式：G92 X_ Y_ Z_
二、有关单位的设定
1、尺寸单位选择G20，G21，G22（一般我们会 使用的是G21公制，G20英制是外国人用的单位）
➢格式： G20 G21 G22
本系统采用3种尺寸输入制式：英制由G20指定，公制 由G21指定，脉冲当量由G22指定，缺省时采用公制。 3种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表4所示。
➢要取消刀具长度补偿时用指令G49或H00。 ➢G43、G44、G49都是模态代码，可相互注销。
铣床指令详解
1.加工坐标系的建立指令新闻摘要:加工坐标系的建立指令FANUC-0MC 1、G92 --设置加工坐标系编程格式：G92 X～Y～Z～G92指令是将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。
若程序格式为G92 X a Y b Z c则将加工原点设定到距刀具起始点距离为X= -a ，Y= -b ，Z= -c的位置上。
例：G92 X20 Y10 Z10其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-11、G92 --设置加工坐标系编程格式：G92 X～ Y～ Z～G92指令将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。
则将加工原点设定到距刀具起始点距离为X= -a ，Y= -b ，Z= -c的位置上。
例：G92 X20 Y10 Z10其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上,如图4.25所示。
2、G53 --选择机床坐标系编程格式：G53 G90 X～ Y～ Z～；G53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值，其尺寸均为负值。
例：G53 G90 X-100 Y-100 Z-20则执行后刀具在机床坐标系中的位置如图4.26所示。
图4.25 G92 设置加工坐标系图4.26 G53 选择机床坐标系3、G54、G55、G56、G57、G58、G59 选择1～6号加工坐标系图4.27 设置加工坐标系些指令可以分别用来选择相应的加工坐标系。
编程格式：G54 G90 G00 (G01) X～ Y～ Z～ (F～) ；该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。
1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。
例：在图4.27中，用 CRT/MDI在数设置方式下设置了两个加工坐标系：G54：X-50 Y-50 Z-10G55：X-100 Y-100 Z-20这时，建立了原点在O′的G54加工坐标系和原点在O″的G55加工坐标系。
数控铣常用指令及编程实例
数控铣床常用编程指令
2、刀具长度补偿G43,G44，G49
1）作用：刀具长度补偿是用来补偿刀具长度方向尺寸的 变化.数控机床规定传递切削动力的主轴为Z轴，所以通 常是在Z轴方向进行刀具长度补偿。
在编写工件加工程序时，先不考虑实际刀具的长度，而是按照 标准刀具长度或确定一个编程参考点进行编程，当实际刀具长度和 标准刀具长度不一致时，可以通过刀具长度补偿功能实现刀具长度 差值的补偿。这样，避免了加工运行过程中要经常换刀，而且每把 刀具长度的不同给工件坐标系的设定带来的困难。否则，如果第一 把刀具正常切削工件 后更换一把稍长的刀具，若工件坐标系不变， 零件将被过切。
• 4、数控程序
O0014 G92 X0 Y0 Z10； M03 S1000； G00 X-10； Z-12； G41 G01 X0 Y0 D01 F100;
• 4、子程序不能单独运行。
例二：如图所示,加工两个相同的工件，试编写其加工程序.
切深10mm。
y
30 60
30
40
R10
X
数控铣床编程实例四
• 盖板零件的数控加工
R25
Q
P
20 φ40
2*φ8 10
35
R15
80
12
100
• 本加工实例为盖板零件的外轮廓,毛坯材料为铝板.（注： 毛坯上φ40和2×φ8的孔已加工完毕）
• X0 Y-65.0
• X-45.0 Y-75.0
• G40 X-65.0 Y-95.0 (
)
• G00G49Z100
• M02
R25
X
P4
P5
R65
P3 P2
（-45，-40）
P1 （-45，-75）
数控编程与操作-数控铣床子程序
数控编程与操作数控铣床子程序子程序在一个加工程序中，若其中某些加工内容完全相同，为了简化程序，可以把这些重复的程序段单独列出，并按一定的格式编写成子程序。
主程序在执行过程中如果需要某一子程序，则可通过调用指令来调用该子程序，子程序执行完后又返回到主程序，继续执行后面的程序段。
子程序１、子程序的应用（１）在零件上若干处具有相同的轮廓形状的情况下，只需编写一个加工该轮廓的子程序，然后用主程序多次调用该子程序即可完成对工件的加工。
（２）加工中反复出现具有相同轨迹的走刀路线，如果相同轨迹的走刀路线出现在某个加工区域或在这个加工区域的各个层面上，则采用子程序编写加工程序比较方便，在程序中常用增量值确定切入深度，实现零件的分层切削。
（３）在加工较复杂的零件时，往往包含许多独立的程序，有时工序之间需要作适当的调整，为了优化加工程序，可把每一个独立的工序编成一个子程序，这样可形成模块式的程序结构，便于对加工顺序进行调整，主程序中只有换刀和调用子程序等指令。
子程序２、调用子程序编程格式：Ｍ98 P××××L×说明：P为要调用的子程序号；L为调用次数，若只调用一次可省略不写，系统允许重复调用次数为1~9999次。
3、子程序结束M99编程格式：Ｍ99说明：执行到子程序结束指令M99后，返回至主程序，继续执行Ｍ98 P××××程序段下面的主程序。
4、子程序的格式编程格式：%××××；…Ｍ99%1236 M03S1000 G54G90G00Z100(G54建立工件坐标系)（G90绝对编程，缺省值）X0Y0（观察对刀是否正确）X-10Y5(定位)Z10G01Z-1F300（下刀）M98P11L5（调用子程序，调用5次）G00Z100M05M30%11（子程序，图中红色部分）G91G01X130F300（G91增量编程）Y10X-130Y10G90（注销G91）M991.铣平面编程举例（调用子程序）示例：调用子程序加工铣削一工件平面,尺寸如图。
数铣编程指令和刀具半径补偿
数控铣床编程编程指令和刀具半径补偿１.G指令：准备功能指令（1）G90 绝对方式编程（2）G91 增量方式编程（3）G54～ G59 选择工件坐标系（4）G00 快速点定位 X Y Z（5）G01 直线插补 X Y Z F（6）G02 顺圆插补 X Y R（或I J K） F （7）G03 逆圆插补 X Y R （或I J K） F（8）G41 X Y D 刀具半径左补偿（9）G42 X Y D 刀具半径右补偿（10）G40 X Y 取消刀具半径补偿（11）G17、G18、G19 选择加工平面G17—XOY 平面(缺省值) G18—XOZ平面 G19—YOZ平面G90 G80 G40 G17 G49 G21（安全语句）功能：初始化状态设定。
式中： G90 ——绝对值方式；G80 ——取消固定循环；G 代码指令２.M 指令：辅助功能 （1）M00 程序暂停 （2）M03 主轴正转 （3）M05 主轴停 （4）M08 切削液开 （5）M09 切削液停（6）M30 完成程序段指令后 返回“程序开始”（7）M98 调用子程序 （8）M99 子程序结束一、基本常用指令3.指令——fz(mm/min)进给速度vf =fz ×z × n （铣床、加工中心）4.S 指令——r/min5.程序的组成和格式和数车一样，数铣的一个完整的零件程序包括程序号、程序内容和程序结束三个部分。
%（或O ）1234G90 G80 G40 G17 G49 G21(安全语句) M03S1000 G54G00Z100 X0Y0G01Z-6F200G41D01X ▁Y ▁ …… G40X ▁Y ▁ G00Z100 M05 M30程序号程序内容程序结束6.绝对值编程G90与相对值编程G91格式： G90 G X Y ZG91 G X Y ZG90为绝对值编程，每个轴上的编程值是相对于程序原点的。
G91为相对（增量）值编程，每个轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。
数控铣床基本指令
第4章数控铣削加工铣床加工范围：平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。
4.1.1数控铣床的主要功能1.点位控制功能此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。
2.连续轮廓控制功能此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。
3.刀具半径补偿功能（已学）4.刀具长度补偿功能此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。
5.比例及镜像加工功能6.旋转功能该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。
7.子程序调用功能4.1.2数控铣床的加工工艺范围1、平面类零件2、直纹曲面类零件3、立体曲面类零件•一般使用球头铣刀切削4.2 数控铣削编程的工艺基础4.2.1 数控铣削加工零件图样的分析1.零件图的尺寸标注应适应数控加工的特点2.零件轮廓的几何元素的条件应充分要求：计算出所有基点、节点的坐标基点：各几何要素的连接点几何要素：组成轮廓曲线的直线、圆弧等节点：插补线段间的交点4.2.1 数控铣削加工零件图样的分析4.2.2 数控铣削加工零件工艺性分析原则：在保证加工精度的前提下尽量提高效率（1）加工顺序：粗加工→半精加工→精加工（2）尽量采用按同一尺寸基准（3）先加工面后加工孔（4）当位置精度要求较高时，注意消除进给系统的反向间隙 P1→P2→P3→P4→P5→P6P1→P2→P3→回→P6→P5→P4（5）同轴孔尽量一次加工（6）尽量缩短空行程（7）尽量减少换刀次数（8）尽量减少装夹次数4.2.3 数控铣刀的选用1.面铣刀：加工较大平面2.立铣刀：加工凹槽、台阶面、平面轮廓3.模具铣刀：加工曲面圆锥形立铣刀、圆柱形球头铣刀、圆锥头铣刀4.键槽铣刀：加工键槽5.其他成形锐刀：加工凹槽、斜角面、特形孔等4.2.6 刀位点的概念程序中表示刀具位置的特征点端铣刀、立铣刀、钻头——底面中心球头铣刀——球头球心尖头车刀、镗刀——刀尖任务二铣床半径补偿复习:4.1 数控铣削编程的工艺基础4.2 平面轮廓零件的加工4.2.1 刀位点的概念程序中表示刀具位置的特征点端铣刀、立铣刀、钻头——底面中心球头铣刀——球头球心尖头车刀、镗刀——刀尖圆弧车刀——圆弧圆心上新课导入：问题的提出刀具轨迹与工件轮廓并不重合解决办法编程时，按工件轮廓加工时，自动让出一个半径的距离1.刀具半径补偿的意义⑴直接用零件轮廓编程，避免计算刀具轨迹⑵刀具直径改变后，不必修改程序⑶同一程序、同一刀具，可进行粗、精加工⑷同一程序、同一刀具，可完成凸凹零件的加工编程走刀路线O →A →B →C →D →A →O实际刀具轨迹O →P1 →P2 →P3 →P4 →P5 →O第一阶段：刀具半径补偿的建立刀具路线与理论轮廓分离第二阶段：刀具半径补偿的应用刀具路线与理论轮廓平行第三阶段：刀具半径补偿的撤消刀具路线与理论轮廓合并2.刀具半径补偿的方法G41 —刀具半径左偏补偿建立指令G42 —刀具半径右偏补偿建立指令G40 —刀具半径补偿撤消指令G01/G00 G41/G42 X_ Y_ D_ （G17平面） G01/G00 G40 X_ Y_ Z_X Y Z —建立/撤消刀补的终点坐标D —存放刀具半径的存储器的号码3.刀具半径补偿的判定相对于刀具前进方向刀具在左侧—左刀补G41刀具在右侧—右刀补G42例1 半径编程实例参考程序：•G90 G54 G00 Z100.0 ；S800 M03X0 Y0；Z5.0；G01 Z-5.0 F100；G41 X5.0 Y3.0 F120 D01 Y25.0；X10.0 Y35.0；X15.0；G03 X25.0 R5.0；G01 X30.0；G02 X35.0 Y30.0 R5.0；G01 Y13.0；G03 X27.0 Y5.0 R8.0；G01 X3.0；G40 X0 Y0；G00 Z100.0；M05；M30；任务三孔加工零件FANUC-0i系统设计有固定循环功能，它规定对于一些典型孔加工中的固定、连续的动作，用一个G指令表达，即用固定循环指令来选择孔加工方式。
数控铣床基本编程指令-与简单程序编写
说明
G92 X X2 Y Y2 Z Z2 则将工件原点设定到距刀具起始点距离为X= -X2，Y= -Y2 ，Z= -Z2 的位置上。
G92 设置加工坐标系
（3）、工件坐标系选择 G54-G59
G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。
该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。
X
Y
Z
G17
G18
G19
01
格式： G28 X _ Y _ Z _
02
其中，X、Y、Z 为指定的中间点位置。
（1）、自动返回参考点 G28
三、参考点控制指令
说明：
执行G28指令时，各轴先以G00的速度快移到程序指 令的中间点位置，然后自动返回参考点。
在使用上经常将XY和Z分开来用。先用G28 Z...提刀并回Z轴参考点位置，然后再用G28 X...Y...回到XY方向的参考点。
O
X
Y
A
R30
G90 G03 X30 Y0 I-40 J0 F80 G91 G03 X0 Y0 I-40 J0 F80
（5）G02/ G03 实现空间螺旋线进给 格式：G17 G02(G03) X... Y... R... Z... F... 或 G18 G02(G03) X... Z... R... Y... F... G19 G02(G03) Y... Z... R... X... F...
1
2
（3）编程算法
或 G91G02 X(xb-xa)Y(yb-ya)I(x1-xa)J(y1-ya)F f ;
或 G17G90 G02 X xb Y yb I(x1-xa) J (y1-ya) F f ;
数控铣床FANUC系统编程代码
第四章FANUC-Oi-MD系统数控铣床编程1.1常用编程指令一：准备功能（G功能）准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。
数控加工常用的G功能代码见表4-1.表4-1二：辅助功能（M代码）辅助功能代码用于指令数控机床辅助装置的接同和关断，如主轴转/停、切削液开/关，卡盘夹紧/松开、刀具更换等动作。
常用M代码见表如下：M99 子程序结束 用于子程序结束并返回主程序1.2坐标系编程指令一、有关坐标和坐标系的指令 （1）、工件坐标系设定G92 格式：G92 X_ Y_ Z_X 、Y 、Z 、为当前刀位点在工件坐标系中的坐标。
1、G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。
2、此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。
例：G92 X20 Y10 Z10其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上,如图a 所示。
（2）、绝对值编程G90与增量值编程G91格式： G90 G00/G01 X — Y — Z — G91 G00/G01 X — Y — Z —注意:铣床编程中增量编程不能用U 、W ，如果用,就表示为U 轴、W 轴. 例：刀具由原点按顺序向1、2、3点移动时用G90、G91指令编程。
注意：铣床中X 轴不再是直径. （3）、工件坐标系选择 G54-G591 23XYO20406015 25 45 %0001N1 G92 X0 Y0N2 G90G01X20 Y15 N3 X40 Y45 N4 X60 Y25 N5 X0 Y0 N6 M30G90编程 %0002N1G91G01X20 Y15 N2 X20 Y30 N3 X20 Y-20 N4 X-60 Y-25 N5 M30G91编程⎪⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧595857565554G G G G G G 工件零点偏置 机床原点X YZXYZG54原点 G59原点G59工件坐标系G54工件坐标系。
数控铣床的编程技巧
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12.3.2 坐标系旋转功能应用
【例12-3】图12-5 所示， 采用坐标系旋转指令， 试编程。
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12.3.2 坐标系旋转功能应用
O10； N10 G54 X-5 Y-5； N20 G68 G90 X7 Y3 R60； N30 G90 G01 X0 Y0 F200； (G91 X5 Y5)；
该指令可使编程图形按照指定旋转中心及旋转方向旋转一定的角度，G68表示开始坐标系 旋转，G69用于撤消旋转功能。
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12.3.1 坐标系旋转功能指令（G68、G69）
指令格式 G68 X_ Y_ R_
… G69
X、Y――旋转中心的坐标值(可以是X、Y、Z中的任意两个，它们由当前平面选择指令 G17、G18、G19中的一个确定)。当X、Y省略时，G68指令认为当前的位置即为旋转中心。
格式一：各轴按相同比例编程 G51 X_ Y_ Z_ P_ … G50
X、Y、Z——比例中心坐标(绝对方式)；
Y BLeabharlann 指令图形 CＢ＇ Ｃ＇P
A
A＇ Ｄ＇ D 缩放后图形
X
P——比例系数，从比例中心点开始，实际移动量为原数值的P倍
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12.2.1 比例缩放及镜像功能指令（G51、G50）
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12.4.1 极坐标功能指令（G15、G16）
【例12-5】用极坐标指令编写如图12-7所示图形起点到终点的轨迹
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数控铣削子程序与固定循环
O1025 ；
N10 G91 Z-98.0； N20 G41 X20.0 Y10.0 D01； N30 G01 Z-12.0 F100； N40 Y70.0； N50 X20.0；
N60 Y-60.0； N70 X-30.0； N80 G00 Z110.0； N90 G40 X-10.0 Y-20.0； N100 X40.0； N110 M99；
N65 G40 X-50.0 Y-30.0；
N25 X-10.0；
N70 M99；
N30 X10.0 Y30.0；
子程序也可以用绝对坐标编程
Y
50
例如:O1021；(SUB)
N05 Z20；
N10 G41 X20.0 Y10.0 D01；20 N15 G01 Z-10.0 F100； 10
N20 Y50.0；
刀具轨迹
Y
80
20 10
0
20 40 60 80 100 120 140 160 X
※ 三 固定循环
前面所讲的都是铣削面而没涉及到孔的加工，固定循环在孔 加工时应用比较频繁，无论铣床还是车床都有固定循环功能。
通过实习我们知道： 钻浅孔时，可一次钻出， 钻深孔时，则钻一下抬一下，即循环。
如：钻深孔，若一直钻下去，则孔的精度质量不好。 因为：⑴ 切屑要断；
G91 X40 L3； （2、34孔攻螺纹）
Y50；
（5孔攻螺纹）
G90 G00 Z100；
X-40 L3； （6、7、8孔攻螺纹）
G80 X0 Y0；
M05；M30；
Õ1068；
G90 G54 G00 X0 Y0 S600 T01 M03；
Z100；
G91 G99 G81 X40 Y40 R-98 Z-112 P3000 Q2 F50；（1孔）
数控铣床编程与加工技术子程序的调用
如图所示，加工两个工件，编制程序。Z轴开始点 为工件上方100mm处，切深10mm。
Y
1
2
50
50
100
150
X
子程序的应用举例
如图所示，加工两个工件，编制程序。Z轴开始点 为工件上方100mm处，切深10mm。
主程序：
O0661； G90 G54 G00 X0 Y0； S1000 M03； Z100； M98 P100； G90 G00 X80； M98 P100； G00 X0 Y0； M30；
M30
%1010
｝ ……
…… 轮廓
M99
子程序的应用场合及注意点
应用场合： 一次装夹加工多个相同零件或一个零件有重复加
工部分的情况下可使用子程序。
注意点： 每次调用子程序时的坐标系、刀具半径补偿值、坐 标位置、切削用量等可根据情况改变。 对子程序可以进行镜像、缩放、旋转、拷贝等。
子程序的应用举例
含义：
在子程序的开头，继“O” 之后规定子程序号，子程序 号由4位数字组成，前面的 “O”可省略。
M99为子程序结束指令。 M99不一定要独立占用一个 程序段。
子程序的调用格式及含义
主程序的调用格式： 含义：
Oxxxx
其中M98是调用子程序
N1000--N1010--N1020---
指令，地址P后面的4位数字 为子程序序号，地址L为重 复调用 次数。
主程序调用某一子程序
M98 Pxxxx Lxxxx 需要在M98后面写上对应的
子程序号。
子程序的执行过程
程序文件O0001 主程序
子程序
%0001 N0010 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S1000 N0020 M98 P1010 L2 N0030 …… N0040 M98 P1010 N0050 ……
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• • • • • • • • • • • • • • • •
子程序 O0002; G91 G00 Z-95.0; G41 X40.0 Y20.0 D01; G01 Z-15.0 F100.0; Y30.0; X-10.0; X10.0 Y30.0; X40.0; X10.0 Y-30.0; X-10.0; Y-20.0; X-50.0; Z110.0; G40 X-30.0 Y-30.0 M99;
使用子程序时的注意事项：
• 1、编写子程序时，一般采用增量方式编程，这样可减少 • •
计算量。 2、主程序中的模态指令可被子程序中同一组的其它G代码 所更改。如子程序用了G91代码后，在返回主程序时将继 续以G91方式进行，故应特别注意代码的转换，否则可能 产生位置错误。 3、调用程序时使用刀补，最好不要在刀具补偿状态下的 主程序中调用子程序，换句话说，刀补的建立和取消应在 子程序中进行。如果必须在主程序中建立，则应在主程序 中消除。决不能在主程序中建立，在子程序中消除，也不 能在子程序中建立，在主程序中消除，否则极易出错。 4、子程序不能单独运行。
子程序
• 子程序： • 一次装夹加工多个相同零件或一个零件有重复加工部分的情况下
可使用子程序。
• 说明：子程序不是NC系统的标准功能，不同的NC系统所用的指令和格式均不
相同。
• 子程序格式：M98 P--- 这这里地址P后面跟数字，前面三位指调用的重复次
数，后面四位用于指定被调的子程序序号
• 例如：M98P51002；调用1002号子程序，重复5次。 • 例如：M98P1002:； 调用1002号子程序，重复1次。
•
练习：如图所示，加工两个相同的工件，试编写其
加工程序。切深10mm。
y
R 10
30
60
X 30
40
• 例一：如图所示，加工两个相同的工件，
试编写其加工程序。Z轴开始点为工件上方
100mm处，切深10mm。
Y D E
50
C N
B A
G H
F
2
M X O 50 10 0 15 0
• 主程序 • O0001
• • • • • • • •
Hale Waihona Puke G90 G54 G00 X0 Y0 ； M03 S1000； Z100.0； M98 P0002； G90 G00 X80.0； M98 P0002； G90 G00 X0 Y0 M05； M30；