上海通用物流项目的实施

上海通用物流项目的实施

1 、背景介绍上海通用汽车有限公司( SGM )是中美两国迄今为止最大的合资企业，项目总投资15.

2 亿美元，被列为98 年市府一号工程。中远作为中国第一大航运企业在经过了投标竞标后，承担起SGM 的汽车零配件CKD 的运输任务。这是中远迄今为止最大的签约项目。1998 年7 月，中远集运和SGM 汽车签订门到门运输协议，其中由上海中货负责SGM 汽车零件CKD 从上海港九区至SGM 的再配送中心( RDC )的一关三检、码头提箱和内陆运输任务。

SGM 拥有世界上最先进的弹性生产线，能够在一条流水线上同时生产不同型号、颜色的车辆，每小时可生产27 辆汽车。在如此强大的生产力支持下，SGM 在国内首创订单生产模式，紧密根据市场需求控制产量。同时，SGM 的生产用料供应采用标准的JIT (JUST IN TIME )运作模式，由国际着名的RYDER 物流咨询公司为其设计实行零库存管理，即所有CKD 的库存存在于运输途中，不占用大型仓库，而仅在生产线旁设立RDC(再配送中心)，维持288 台套的最低安全库存。换言之，一旦SGM 生产线满负荷运转起来，最低安全库存仅能保证11 小时的零件供应，因此，系统设置至少12 小时必须更新、补充零件储备。SGM 每日的生产用料呈波动状态，相应的零件拉动也是呈不规则变化，以保持最低安全库存。这就要求采购、包装、海运、进口报关、检疫、陆路运输、拉动计划等一系列操作之间的衔接必须十分密切，不能有丝毫差错。而且，生产用料供应的反应速度必须在12 小时之内。

但是这个物流体系安全运作的前提是建立在市场计划(MARKETING PLAN) 周期大于运输周期(TRANSPORTATION TIME) 的基础上,CKD 运输量才能根据实际生产需求决定。RYDER 公司为SGM 的整体物流设计未考虑到中国国情与北美大陆的差异，其先进的JIT 运作方式反而成了不可察觉的先天隐患。事实上，SGM 的市场计划周期为一周，而运输周期为四个月，这样市场计划无法指导CKD 的运输安排，为了确保生产的连续性，SGM 只能扩大其CKD 储备量，造成大量到港的集装箱积压。由于在计划采购等前面环节发生偏差从而产生瓶颈效应，使得海运、进口报关、内陆运输等后续工作难度大增。进口报关方面经常发生紧急报关情况；集装箱积压，RDC 库存能力不够，而传统的集装箱内陆运输已无法适应SGM 小批量、高频率的零件拉动。同时，通用别克( BUICK )经历了99 年销售旺势之后，2000 年度市场销售大大低于预测。SGM 这个汽车巨人只能压缩其产量，CKD 的供应量无法紧随生产-销售的峰值变化而加以控制。所有这些情况都给SGM 的物流体系造成了极大的压力：

①库存能力的压力

RDC 的库存能力仅为2500 个木箱，约合150 个集装箱，无法承受源源而来的CKD 集装箱(每月400FEU )，从99 年 5 月起SGM 不得不占用上海中货的集装箱堆场，短短一月就已积压了一千余只FEU，约2000TEU ；

②拆箱能力的压力

在短短数月内，RDC 的库存已达饱和状态，新的零件拉动只能采用掏箱方式，即在我司车队送达的集装箱中掏取部分木箱，其余木箱仍留在集装箱内返回堆场。这种应急方法很快又暴露了新的问题：对于大量到达的集装箱，RDC 没有足够的拆箱能力，

5 月初的头几天，每天有一百多个集装箱集中到RDC 门口等待掏箱，RDC 工人24 小时拆箱仍然跟不上拉动计划的进度；

③信息管理的压力基于以上混乱状况，SGM 的信息管理也面临了极大的压力。首先需要介绍一下SGM 的信息管理系统---MGO （MATRIAL GLOBAL ORGANIZATION ）：控制进入RDC 范围内的集装箱以下的信息资料，凡是到RDC 掏过箱的集装箱均视为已进入MGO 系统，虽然该集装箱内剩余木箱堆存在上海中货

堆场内。由于掏箱次数的增多，MGO 无法确认集装箱的实际状态（是否到RDC 掏过箱），造成系统管理混乱。系统管理员不能控制零件数量，以完成生产计划；物流成本的压力掏箱方式虽然暂时缓解了RDC 库存压力，但是反复掏箱直接导致了运输成本的大幅增加，部分集装箱掏箱竟达8 次，按最低运输成本计RMB8000 。整体物

流成本的增加，将影响到整个产品成本的上升，这正是生产企业所不能容忍的。

2 、项目实施内容和益处

作为SGM 的陆运代理人，上海中货目睹了SGM 的困难，总公司所倡导的"创新是灵魂，改革是出路，发展是目标" 经营服务理念，如何应用到通用项目中去，这一目标促使我们变压力为动力，深化物流理念。在上海中货公司领导下，项目组立即着手进行一系列前期准备工作，包括可行性论证、场库勘察、成本核算等，并且主动了解客户的需求，协调各个环节的联系。经过反复斟酌，决定在内陆集装箱运输的基础上提供增值物流服务，实施上海通用CKD 木箱物流配送项目（以下简称通用物流项目）牵一发动全身，以全方位的项目战略攻克各个方面的症结。

通用物流项目主要包括：

①三级式库存管理按照集装箱、木箱、零件三个层次进行库存管理。这三级库存是互相贯穿兼容、不可分割的整体，所有CKD 在未到达SGM_RDC 之前，都交由上海中货管理，通过三级库存管理可以从各个方面控制零件的状态，包括库存量、库存时间、包装状态等，保证零件拉动先进先出，并提供零件采购计划的依据。

②条块式配送

根据SGM 生产线用料进度，分时段（最小间隔 1 小时）进行线性配送，从而最大限度降低RDC 库存压力；同时，按照不同生产车型（目前为W-CAR 和W-

WAGON ）进行块状配送，避免RDC 分拣动作，提高料件输送效率。通过精确的条块式配送，使生产线与配送线保持和谐的结合。

③开放式物流信息管理系统

通用物流项目实施以后，通过我们不懈的努力，基本达到了预期的目的：

① 从根本上解决上海通用汽车的物流管理与成本压力

RDC 的库存维持在平衡状态并且逐日递减，每天按零件拉动计划收取所需木箱，多余的木箱仍留在上海中货仓库中，RDC 可以在低负荷水平安全运行，保证SGM 的生产；原先分散在数以百计集装箱内的木箱，可以拼装在几十个集装箱中，进行配送，RDC 相对具有充裕的时间和空间来拆箱；拆箱入库以后，上海中货从真正意义上掌握了集装箱内的木箱信息，从而我们能够帮助SGM 进行MGO 以外的信息管理，提供准确的零件状态、数量信息，使SGM 生产部门制定的拉动计划有可靠的信息来源；归结到最重要的一点就是不会再发生重复配送，

产生多余的运输费用，从整体上降低了物流成本，下表6-1 是单箱成本节约

表6-1 单箱成本节约

内容单箱节约成本成本下降比率

数值RMB2,284 34%

彻底解决中远集运CKD 运输项目中长期困扰的压箱与箱管成本难题中集在通用项目上的难题之一就是大量集装箱积压问题，正如中集在其他口岸的大型汽车项目，如武汉神龙、一汽大众、广州本田等所面临的困境，这些企业不约而同地采用以箱代库的模式，超期占用中集的集装箱，最多时期曾占用近千个箱子。另一方面，中集为了向大客户提供优惠服务，不得不减免这些被超期占用的集装箱滞箱费，由此每年损失巨大，造成极大的经营成本压力。开展了木箱配送，我们可以将集装箱在短期内最大限度地解放出来，投入到新一轮的运作中。到目前为止，共计拆箱2201 只40ft 高箱，占期间内用箱量的62% 。由于大部分的集装箱是在合同规定的用箱期间内拆箱