塑料成型基础复习题

塑料成型基础

一、填空题

1．塑料由树脂、增塑剂、稳定剂、固化剂、填充剂、着色剂组成。

2. 热塑性塑料在受热的过程中会出现三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态，塑料的使用状态一般是玻璃态。

３. 热塑性塑料的工艺性能主要包括收缩性、流动性、相容性、吸湿性和热敏性。

４. 温度、压力和时间是影响注射成型工艺的重要参数。

5．料筒的温度不能超过塑料本身的分解温度Tｄ。

6. 对于需要经常装拆和受力较大的螺纹,应采用金属螺纹嵌件。

7.塑料塑化时要求塑料在进入模腔之前，既要达到规定的成形温度，又要使熔体各点温度均匀一致。

８. 根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行后处理,常进行调湿和退火处理。

1０. 注射成型工艺过程包括成形前准备、注射成形过程、和塑件后处理三个阶段。

１1. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、保压补缩、倒流、冻结冷却四个阶段。

１2. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。

13. 塑件的表观质量是指塑件成形后的表观缺陷状态，如溢料、飞边、凹陷、气孔等。

１４．塑件的形状应利于其成形,塑件侧向应尽量避免设置侧孔或侧凹。

１5. 一情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。

1６.设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。

１7. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

１8.注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。

19. 注射时，模具型腔充满之后,需要一定的保压时间。

20．内应力易导致制品翘曲、缩孔、裂纹和开裂等变形，使不能获得合格制品。

二、判断题

1. 聚乙烯比聚丙烯的抗拉、抗压强度都要好。（ × )

２. 塑料在玻璃化温度以上就变为粘流态。 (×）

3. 取向就是在应力作用下聚合物分子链倾向于沿应力方向作平行排列的现象。(√）

4. 分子定向程度与浇口开设位置和形状有很大关系，为减小分子定向程度，浇口最好开设在型腔深度较小的部位。 (×）

5. 分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。 (×)

6. 塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。（√)

7. 塑件的外观质量要求越高，表面粗糙度值应越低。（√）

8. 软质塑料比硬质塑料的脱模斜度大。（×）

9. 对于热塑性塑料的流动性来说,相对分子质量小、熔体指数高、螺旋线长度长、表观黏度小、流动比大的流动性大。(√)

1０．调湿处理主要用于聚甲醛类制品。(×)

三、名词解释

流动性：在成形过程中,塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。

比容和压缩率: 比容又称比体积,是单位质量的松散塑料所占的体积,塑料与塑件两者体积或比体积之比值为压缩率，其值恒大于1。

塑化压力：指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺杆旋转后退时所受的压力，亦称背压。

调湿处理: 将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中加快吸湿平衡速度的处理方法。

退火处理:将塑件在定温的加热液体介质或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却致室温，从而消除塑件的内应力,提高塑件的性能。

四、问答题

1.注射成型原理是什么？有何特点？

答: 注射成形的原理是将颗粒或粉末状的塑料丛注射机的料斗送进加热的料筒中,经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或者螺杆的高压推动下，以很高的流速通过喷嘴,注入模具型腔，经过保压冷却后获得一定形状的塑件。该成形方法的特点是：成形周期短，能一次成形形状复杂、尺寸精密、带有镶嵌件的塑料制件;对各种塑料适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。

2．热塑性塑料收缩率的影响因素有哪些?

答:塑料品种、塑件结构、模具结构、成型工艺包括成形温度、成形压力、保压时间等。

3．塑件壁厚对塑件质量有哪些影响?设计时应注意哪些问题？

答: 壁厚取得过小,造成塑件充模流动阻力很大,使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料,而且同样会给成型带来一定困难。设计时应注意同一塑件的壁厚应尽可能一致，在机构上如果要求壁厚不同时，壁厚之比不应超过３:１，且不同壁厚之间应采用适当的修饰半径使壁厚部分缓慢过渡。

4. 影响塑件尺寸精度的原则?

答:a.模具制造的精度,

b. 成型时工艺条件的变化，

c．模具磨损及收缩率的波动,

d．塑件形状。

具体来说：对于小尺寸制品,模具制造误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品则收缩率波动为主要因素。

5. 为什么塑件要设计成圆角的形式?

答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中,当受到冲击振动时易开裂,塑件设计成圆角,不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部位亦呈圆角,这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。同时也使得塑件变得比较美观。

６. 对图所示塑件的设计进行合理化分析,并对不合理设计进行修改。

(ａ) （b) (c) (d)

图（a)壁厚不均匀,易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷，便塑件变形，壁厚均匀能保证质量。可在易产生凹痕的表面设计成波纹形式或在厚壁处开设工艺孔,以掩盖或消除凹痕。

(b）改变塑件的形状后,则不需要采用侧抽式或瓣合分型的模具。

（c)加强肋应设计得矮一些,与支承面的间隙大于0·5mm。

(d)将横向侧孔改为垂直方向孔,可免去侧抽芯机构。