3-1 现代生产管理十大方法
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现代生产管理十大方法
中国矿业大学 罗新荣 教授 2009-9
• • • • • • • • • •
一、5S现场管理 二、全员生产保全TPM 三、价值流——Value Stream Mapping 四、精益生产方式----准时生产JIT 五、企业流程改善分析 六、供应链管理体系 七、工业工程IE （Industrial Engineering） 八、全面质量管理（Total Quality Management) 九、生产管理培训 十、现场项目实践培训 SCT （On Site and Case Training）
一、5S现场管理
• 国外提出了5S现场管理：整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁 （SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五 个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而 简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规 范现场、现物，营造一目了然的工作环境， 培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提 升人的品质，养成良好的工作习惯。
（2）整顿--追究责任
• 除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱 放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到 现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这 种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高 效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品， 以及如何能立即 放回原位。任意存放物品并不会让你 的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须 思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套 系统，遵照执行。 • 目标是：将寻找的时间减少为零；有异常(如丢失、损 坏)能马上发现；其他人员也能明白要求和做法，即其 它人员也能迅速找到物品并能放回原处；不同的人去 做，结果是一样的(已经标准化)。
• 所有的产品几乎都是从设备上流出来的，现代企 业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高 生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也 是为了更好的操作 和控制设备，因此设备管理是 非常重要的，是企业必须面对的核心课题之一。 将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的传 统日常管理内容移交给生产部门推进设 备的自主 管理，而专门的设备维修部门则投入精力进行预 防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设 备状态的预知力，这就是专业保全活动。
（4）清洁—持之以恒
• 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后 的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工 随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象， 如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况 而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时 都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则 又回到原来的混乱状态。 • 领导的言传身教、制度监督非常重要；一时养成 的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
（5）修养—文化传统
• 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业 精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪 律的习惯．努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果 绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就 会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。 • 重要的是：学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每 个人应具备的一种修养；领导者的热情帮助与被领导者的 努力自律是非常重要的；需要人们有更高的合作奉献精神 和职业道德；互相信任，管理公开化、透明化；勇于自我 检讨反省，为他人着想，为他人服务。 • 近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添 加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6s或7S活动。
第八, 安全支柱-安全部门的 安全管理活动
• 安全是万事之本，任何活动的前提都是首 先要确保安全。安全wk.baidu.com动定在第7大支柱， 并不是安全第七重要，事实上安全活动从 5S活动开始就始终贯穿其中，任何活动如 果安全出现问题，一切等于0。
第九, 品质支柱-品质部门的 品质保全活动
• 传统品质活动的重点总是放在结果上，不能保证优良的品 质，更生产不出没有缺陷的产品.这种事后管理活动与抓 住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放 在最后一个支柱来叙述，是因为提高品质是生产根本目的， 相对来说也是最难的一项工程。 以上这9大活动是相互联系和相互补充，以便谋取整 体的综合效果，任何局部的活动都很难取得巨大成果。比 如制造部门非常努力开展自主管理活动，但得不到 设备 部门的强力支持，就不可能取得大效果；即使设备部门专 心于专业保全和重点课题改善活动，但得不到管理部门的 支援和协助，活动也难有结果.如果有些部门 袖手旁观， 努力的部门也会松懈下来，活动必然夭折。
第七, 技术支柱-开发技术部门的 情报管理活动
• 没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、 技术部门的天职，能实现的唯一可能就是 掌握产品设计和设备设计必要的情报，要 获取必要的情报就离不开生产现场和 保全 及品质部门的支持，因此这种活动就是MP 情报管理活动，设备安装到交付正常运行 前的初期流动管理活动也属于此活动的范 畴。
二、全员生产保全TPM
• 将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为 “事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）” • 将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为 “预防保全（Preventive Maintenance，PM）” • 将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全 （Corrective Maintenance，CM）” • 把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预 防（Maintenance Prevention，MP）” • 最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为 “生产保全 （Productive Maintenance，PM）” • 从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。
5S的四大满意效果
• ◆ 顾客满意 ◆ 员工满意 • ◆ 社会满意 ◆ 股东满意
5S推进三个阶段
5S推进12大步骤
• • • • • • 1.领导承诺 3.推进计划 5.试点实施 7.全面展开 9.目视管理 11.成果交流 2.建立组织 4.宣传教育 6.体系建立 8.考核评审 10.赢利改善 12.5S延伸
5S管理体系与实施效果
• • • • • • • • 1. 创造一个优美和谐的工作场所； 2. 给客户一个可以信赖的理由； 3. 提高产品品质，降低生产成本，缩短交货期； 4. 推进生产的标准化； 5. 建立起良好的品质管理系统； 6. 提高工作场所的安全性； 7. 提高员工士气，建立持续改善企业文化。 高级5S与JIT生产模式结合，可以更深入地改 善产品、降低成本、缩短交货期。
已取得全面生产管理TPM认证的企业总体有形效果
类别
Ｐ（效率）
项目
劳动生产率 设备综合效率
效果
提升至1.5-2倍 提升至1.5-2倍
突发故障件数
Ｑ（品质） Ｃ（成本） Ｄ（交期） Ｓ（安全） Ｍ（士气） 工序内不良率 市场投诉件数 制造原价 完成品及中间在库 停业灾害0，公害0 改善提案件数
减少至1/10-1/250
• 教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主 要想突出教育在TPM活动中的地位，什么 都知道的人不会留在企业里。对于企业来 讲，推进TPM或任何新生事物都 没有经验， 必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有 教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下 去。可以这么认为，教育训练和5S活动是 并列的基础支柱。
第四, 效率支柱-全部门主题 改善活动和项目活动
• 全员参与的自主管理活动主要是要消灭影 响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到 防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题， 就不得不采用传统的手段，开展课题活动。 在TPM小组活动里按主题活动的方式进行， 需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。
第五, 设备支柱-设备部门的 专业保全活动
减少至1/10 减少至1/4 减少30% 减少50% 停业灾害0，公害0 提升5-10倍
TPM
项 目 咨 询 流 程
三、价值流——Value Stream Mapping
第三,生产支柱-制造部门的 自主管理活动
• TPM活动的最大成功在于能发动全员参与， 如果占据企业总人数约80%的制造部门员 工能在现场进行彻底的自主管理和改善的 话，必然可以提高自主积极性创造 性，减 少管理层级和管理人员，特别是普通员工 通过这样的活动可以参与企业管理，而且 能够提高自身的实力。所以自主管理活动 是TPM的中流砥柱。
（3）清扫—环境保养
• 就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰 尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个 一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执 行这个工作。 • 具体要求是：分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时 必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域 (即死角)；对自己的责任区城都不肯去认真完成的员 工．不要让他担当更重要的工作；到处都干净整洁，客户 感动，员工心情舒畅；在整洁明亮的环境里，任何异常， 包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现；设备异常在保养中 就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。
一望管理
实物展示
素养形成
展示板管理
6S安全管理核心
●通过现场整理整顿，消除第一级现场安全 隐患 ●通过现场作业5S实施，消除第二级现场安 全隐患 ●通过现场审核法，消除或减少现场危险源， 实现全面安全管理
5S常用八大工具
• • • • ◆ 红牌管理 ◆ 颜色管理 ◆ 目视管理 ◆ 5S检查表 ◆ 定置管理 ◆ 摄影管理 ◆ 看板管理 ◆ 一望管理
TPM的起源
TPM基本概念
TPM的九大活动
第一,TPM基石-5S活动
5S是整理、整顿、清扫、清洁、素 养的简称。5S活动是一项基本活动， 是现场一切活动的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提， 是TPM其它各支柱活动的基石。
第二,培训支柱-“始于教育、 终于教育”的教育训练
【TPM的设备维护功能】：个别改善——个别改善的步骤
自主保全——自主保全7步骤
计划保养——计划保养管理体系
案例1
• • • • • • • • • 位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始 成功导入TPM，获得了惊人的成果。有形成果： 直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年） 品质不良：减少一倍（1997-2001年） 平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小 时（2001年） 平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35 分钟（2001年） 改善提案：件数提高50倍（1997-1999年） 人均劳动生产率：提高20%（1999-2001年） 质量成本：降低39%（1999-2002年） 索赔件数：减少75%（1999-2001年） 另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。
（1）整理—清理摆放
• 整理就是将必需物品与非必需品区分开。必须品摆在 指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚 决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些 被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、 设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。 • 其要点为：对每件物品都要看看是必要的吗?非这样 放置不可吗?要区分对待马上要用的、暂时不用的、 长期不用的；即便是必需品．也要适量；将必需品的 数量要降低到最低程度；在哪儿都可有可无的物品， 不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手 软；非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地 方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它 合适的位置；当场地不够时，不要先考虑增加场所， 要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。
第六, 事务支柱-管理间接部门的 事务革新活动
• TPM是全员参与的持久的集体活动，没有 管理间接部门的支持，活动是不能持续下 去的。其他部门的强力支援和支持是提高 制造部门TPM活动成果的可靠保 障，而且 事务部门通过革新活动，不但提高业务的 效率，提升服务意识，而且可以培养管理 和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想 的经营管理人才。
中国矿业大学 罗新荣 教授 2009-9
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一、5S现场管理 二、全员生产保全TPM 三、价值流——Value Stream Mapping 四、精益生产方式----准时生产JIT 五、企业流程改善分析 六、供应链管理体系 七、工业工程IE （Industrial Engineering） 八、全面质量管理（Total Quality Management) 九、生产管理培训 十、现场项目实践培训 SCT （On Site and Case Training）
一、5S现场管理
• 国外提出了5S现场管理：整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁 （SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五 个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而 简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规 范现场、现物，营造一目了然的工作环境， 培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提 升人的品质，养成良好的工作习惯。
（2）整顿--追究责任
• 除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱 放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到 现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这 种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高 效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品， 以及如何能立即 放回原位。任意存放物品并不会让你 的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须 思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套 系统，遵照执行。 • 目标是：将寻找的时间减少为零；有异常(如丢失、损 坏)能马上发现；其他人员也能明白要求和做法，即其 它人员也能迅速找到物品并能放回原处；不同的人去 做，结果是一样的(已经标准化)。
• 所有的产品几乎都是从设备上流出来的，现代企 业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高 生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也 是为了更好的操作 和控制设备，因此设备管理是 非常重要的，是企业必须面对的核心课题之一。 将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的传 统日常管理内容移交给生产部门推进设 备的自主 管理，而专门的设备维修部门则投入精力进行预 防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设 备状态的预知力，这就是专业保全活动。
（4）清洁—持之以恒
• 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后 的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工 随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象， 如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况 而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时 都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则 又回到原来的混乱状态。 • 领导的言传身教、制度监督非常重要；一时养成 的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
（5）修养—文化传统
• 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业 精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪 律的习惯．努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果 绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就 会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。 • 重要的是：学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每 个人应具备的一种修养；领导者的热情帮助与被领导者的 努力自律是非常重要的；需要人们有更高的合作奉献精神 和职业道德；互相信任，管理公开化、透明化；勇于自我 检讨反省，为他人着想，为他人服务。 • 近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添 加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6s或7S活动。
第八, 安全支柱-安全部门的 安全管理活动
• 安全是万事之本，任何活动的前提都是首 先要确保安全。安全wk.baidu.com动定在第7大支柱， 并不是安全第七重要，事实上安全活动从 5S活动开始就始终贯穿其中，任何活动如 果安全出现问题，一切等于0。
第九, 品质支柱-品质部门的 品质保全活动
• 传统品质活动的重点总是放在结果上，不能保证优良的品 质，更生产不出没有缺陷的产品.这种事后管理活动与抓 住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放 在最后一个支柱来叙述，是因为提高品质是生产根本目的， 相对来说也是最难的一项工程。 以上这9大活动是相互联系和相互补充，以便谋取整 体的综合效果，任何局部的活动都很难取得巨大成果。比 如制造部门非常努力开展自主管理活动，但得不到 设备 部门的强力支持，就不可能取得大效果；即使设备部门专 心于专业保全和重点课题改善活动，但得不到管理部门的 支援和协助，活动也难有结果.如果有些部门 袖手旁观， 努力的部门也会松懈下来，活动必然夭折。
第七, 技术支柱-开发技术部门的 情报管理活动
• 没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、 技术部门的天职，能实现的唯一可能就是 掌握产品设计和设备设计必要的情报，要 获取必要的情报就离不开生产现场和 保全 及品质部门的支持，因此这种活动就是MP 情报管理活动，设备安装到交付正常运行 前的初期流动管理活动也属于此活动的范 畴。
二、全员生产保全TPM
• 将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为 “事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）” • 将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为 “预防保全（Preventive Maintenance，PM）” • 将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全 （Corrective Maintenance，CM）” • 把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预 防（Maintenance Prevention，MP）” • 最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为 “生产保全 （Productive Maintenance，PM）” • 从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。
5S的四大满意效果
• ◆ 顾客满意 ◆ 员工满意 • ◆ 社会满意 ◆ 股东满意
5S推进三个阶段
5S推进12大步骤
• • • • • • 1.领导承诺 3.推进计划 5.试点实施 7.全面展开 9.目视管理 11.成果交流 2.建立组织 4.宣传教育 6.体系建立 8.考核评审 10.赢利改善 12.5S延伸
5S管理体系与实施效果
• • • • • • • • 1. 创造一个优美和谐的工作场所； 2. 给客户一个可以信赖的理由； 3. 提高产品品质，降低生产成本，缩短交货期； 4. 推进生产的标准化； 5. 建立起良好的品质管理系统； 6. 提高工作场所的安全性； 7. 提高员工士气，建立持续改善企业文化。 高级5S与JIT生产模式结合，可以更深入地改 善产品、降低成本、缩短交货期。
已取得全面生产管理TPM认证的企业总体有形效果
类别
Ｐ（效率）
项目
劳动生产率 设备综合效率
效果
提升至1.5-2倍 提升至1.5-2倍
突发故障件数
Ｑ（品质） Ｃ（成本） Ｄ（交期） Ｓ（安全） Ｍ（士气） 工序内不良率 市场投诉件数 制造原价 完成品及中间在库 停业灾害0，公害0 改善提案件数
减少至1/10-1/250
• 教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主 要想突出教育在TPM活动中的地位，什么 都知道的人不会留在企业里。对于企业来 讲，推进TPM或任何新生事物都 没有经验， 必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有 教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下 去。可以这么认为，教育训练和5S活动是 并列的基础支柱。
第四, 效率支柱-全部门主题 改善活动和项目活动
• 全员参与的自主管理活动主要是要消灭影 响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到 防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题， 就不得不采用传统的手段，开展课题活动。 在TPM小组活动里按主题活动的方式进行， 需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。
第五, 设备支柱-设备部门的 专业保全活动
减少至1/10 减少至1/4 减少30% 减少50% 停业灾害0，公害0 提升5-10倍
TPM
项 目 咨 询 流 程
三、价值流——Value Stream Mapping
第三,生产支柱-制造部门的 自主管理活动
• TPM活动的最大成功在于能发动全员参与， 如果占据企业总人数约80%的制造部门员 工能在现场进行彻底的自主管理和改善的 话，必然可以提高自主积极性创造 性，减 少管理层级和管理人员，特别是普通员工 通过这样的活动可以参与企业管理，而且 能够提高自身的实力。所以自主管理活动 是TPM的中流砥柱。
（3）清扫—环境保养
• 就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰 尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个 一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执 行这个工作。 • 具体要求是：分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时 必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域 (即死角)；对自己的责任区城都不肯去认真完成的员 工．不要让他担当更重要的工作；到处都干净整洁，客户 感动，员工心情舒畅；在整洁明亮的环境里，任何异常， 包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现；设备异常在保养中 就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。
一望管理
实物展示
素养形成
展示板管理
6S安全管理核心
●通过现场整理整顿，消除第一级现场安全 隐患 ●通过现场作业5S实施，消除第二级现场安 全隐患 ●通过现场审核法，消除或减少现场危险源， 实现全面安全管理
5S常用八大工具
• • • • ◆ 红牌管理 ◆ 颜色管理 ◆ 目视管理 ◆ 5S检查表 ◆ 定置管理 ◆ 摄影管理 ◆ 看板管理 ◆ 一望管理
TPM的起源
TPM基本概念
TPM的九大活动
第一,TPM基石-5S活动
5S是整理、整顿、清扫、清洁、素 养的简称。5S活动是一项基本活动， 是现场一切活动的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提， 是TPM其它各支柱活动的基石。
第二,培训支柱-“始于教育、 终于教育”的教育训练
【TPM的设备维护功能】：个别改善——个别改善的步骤
自主保全——自主保全7步骤
计划保养——计划保养管理体系
案例1
• • • • • • • • • 位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始 成功导入TPM，获得了惊人的成果。有形成果： 直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年） 品质不良：减少一倍（1997-2001年） 平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小 时（2001年） 平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35 分钟（2001年） 改善提案：件数提高50倍（1997-1999年） 人均劳动生产率：提高20%（1999-2001年） 质量成本：降低39%（1999-2002年） 索赔件数：减少75%（1999-2001年） 另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。
（1）整理—清理摆放
• 整理就是将必需物品与非必需品区分开。必须品摆在 指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚 决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些 被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、 设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。 • 其要点为：对每件物品都要看看是必要的吗?非这样 放置不可吗?要区分对待马上要用的、暂时不用的、 长期不用的；即便是必需品．也要适量；将必需品的 数量要降低到最低程度；在哪儿都可有可无的物品， 不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手 软；非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地 方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它 合适的位置；当场地不够时，不要先考虑增加场所， 要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。
第六, 事务支柱-管理间接部门的 事务革新活动
• TPM是全员参与的持久的集体活动，没有 管理间接部门的支持，活动是不能持续下 去的。其他部门的强力支援和支持是提高 制造部门TPM活动成果的可靠保 障，而且 事务部门通过革新活动，不但提高业务的 效率，提升服务意识，而且可以培养管理 和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想 的经营管理人才。