下料技术要求
锻件毛坯下料通用技术条件
1、在剪床和冲床上下料且按长度验收的坯料，其长度公差应符合下表规定：
坯料下料长度偏差：
坯料长度
坯料
直径或边长
≤100
＞100
-160
＞161
-250
＞251
＞251
-400
251-40＞＞25-400
＞401
-630
＞631
-1000
＞1000
≤30
本文摘自:中国无损检测论坛()详细出处请参考：/forum.php?mod=viewthread&tid=1291&extra=page%3D4
本文源自：中国无损检测论坛
锻件毛坯下料通用技术条件
摘自JB4214—87
一、适用范围
JB4214—1986标准规定用剪床、冲床(冷状或热状)及锯床（弓锯床或圆锯床及带锯床）下料毛坯的各项质量要求，也适用于在模锻锤、热模锻压力机、摩擦压力机、平镦机、自由锻锤等设备上成型的成批生产的钢质锻件的下料。
管材下料守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料操作规程
1.目的明确各类金属波纹管膨胀节构件的下料工序工艺要求。
2.范围适用于制造金属波纹管膨胀节产品的板料下料工作。
3.通用要求3.1 下料前必须看懂工程图纸，对图纸尺寸、结构、材质、数量要心中有数。
3.2 严格执行各种金属波纹管、金属波纹膨胀节专用技术条件及图纸的工艺技术要求。
3.3 下料必须做到“四不”、“四检”要求。
3.3.1“四不”施工要求：a．图纸不清不放样；b．材料标记不清，材料尺寸与排版图不符不领料；c．代用材料无技术部确认同意的证明文件或通知单不号料；d．材料未经材料检验员确认不分离。
3.3.2“四检”制度a．检查来料的原始标记、钢号、规格；b．检查样板尺寸c．检查已号料的标记移植d．检查己号料的尺寸与数量。
3.4 施工图中的排版修改，必须经技术部同意，并且出书面手续。
4．受压筒节焊缝位置要求4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝要符合标准的规定；两纵缝间距不宜小地250mm。
4.2 相邻筒节之间的纵焊缝不允许有十字缝。
4.3 T字形焊缝，其相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝距离应大于**δs(δs为筒体厚度)且不小于***mm。
4.4 内件与筒节焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊缝。
4.5 GB/T12777-2008波纹管4.5.1 波纹管成形用的薄板卷制管坯只允许有全焊透的对接型纵向焊缝，不允许有环向焊缝。
4.5.2 纵向焊缝条数见表1，各相邻纵向焊缝问距不应小于250mm。
4.6 GBl6749波纹管4.6.1 当波纹管采用整体方法成形时，管坯用钢板卷制不得有环焊缝，纵焊缝条数参照表2。
4.6.2 板料分辩拼焊(拼焊的钢板不允许存在环焊缝)半波整体冲压时，纵焊缝条数参照表3。
表3 纵焊缝条数4．6．3 波纹管无论采用何种方法成形，纵焊缝条数都应以最少为原则，并且相邻两条纵焊缝间的距离应不小于125mm。
4.7 封头焊缝的布置4.7.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间的距离至少为封头名义厚度δS的3倍，且不小于l00mm。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
下料类零件工艺技术要求(模板)
数控下料零件工艺技术要求
1、下料前准备
1.1下料前仔细审核图纸，核对零件的材质、厚度、尺寸，确认没有问题后方可下料；
1.2对于板材类零件根据下料尺寸和板料规格，合理排料、套料，充分利用钢板，提高钢板的利用率；
2、引弧线设置
2.1为保证零件外观质量，技术人员编程时引入引出线的设置不小于以下设定值，且首件检验合格后方可批量下料，因材料及割嘴原因导致引入引出割痕较深时，需适当延长引入引出线
2.2下料后需机加工零件，技术人员编程时需预留加工余量不小于5±1mm；
3、切割后检验
3.1切割后边缘应平整，缺口允许少量焊补和修磨，并清除边缘上的熔瘤及飞溅，切割后的零件尺寸的极限偏差应符合附表1的规定
3.2按下料程序及清单、图纸下料，下完料后做好零件件号及项目名称标记，检验零件尺寸是否合格，切割面平面度、割纹深度、局部缺口深度、预留机加工量是否符合要求，检验合格后方可转入下一道工序。
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槽钢斜口下料技巧
槽钢斜口下料技巧槽钢是一种常见的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
在使用槽钢进行加工时，斜口下料是常见的一种技术。
本文就槽钢斜口下料的技巧进行详细介绍，旨在帮助读者更好地掌握这一技术。
一、斜口下料的意义和作用斜口下料是在槽钢的两侧或四侧进行倾斜切割，形成一定角度的斜口。
斜口下料的主要目的是为了提高槽钢的连接性能和承载能力。
通过斜口下料，可以增加槽钢的接触面积，提高连接的稳定性和强度。
此外，斜口下料还可以减少焊接变形，提高施工的准确性和效率。
二、斜口下料的基本要求1. 斜口的切割角度应符合设计要求，常见的切割角度有30度、45度、60度等。
2. 斜口的长度应适当，一般为槽钢截面宽度的1-1.5倍。
3. 切割斜口时要保持切口的平直和一致，避免出现明显的凹凸不平。
4. 斜口的两侧应保持一定的平行度，以确保连接件的安装质量。
三、斜口下料的具体操作步骤1. 准备工作：确认槽钢的规格和长度，根据设计要求确定斜口的切割角度和长度。
2. 定位测量：使用尺子或其他测量工具，在槽钢两侧或四侧标出斜口的起止位置和长度。
3. 切割斜口：使用锯床、切割机等工具，按照测量的位置和角度进行切割。
注意控制切割速度和切割角度，保持切口的平直和一致。
4. 整理修边：使用锉刀、砂纸等工具对切口进行整理修边，去除毛刺和锋利的边缘，以免刺伤操作人员或影响接触面的平整度。
5. 检查质量：对切割的斜口进行质量检查，确认切口的角度、长度和平直度是否符合设计要求。
四、斜口下料的注意事项1. 操作人员应熟练掌握槽钢的切割工艺和操作规程，遵守安全操作规范，佩戴好个人防护装备。
2. 在切割过程中，要控制好切割速度和切割角度，避免切口过深或过浅。
3. 切割斜口时要注意刀具的选择和磨损情况，确保切割质量和效率。
4. 斜口下料后要及时进行修边整理，保持切口的平整和光滑，以提高连接的质量。
5. 检查工作要认真细致，对切割的斜口进行质量把关，确保斜口的角度、长度和平直度符合设计要求。
下料技术要求范文
下料技术要求范文下料技术是指通过一系列工艺操作，将原材料加工成所需尺寸和形状的零件的过程。
下料技术要求的核心是确保零件的尺寸和形状符合设计要求，同时尽可能地减少浪费和成本。
下面是一些下料技术要求的详细介绍。
1.认真阅读和理解技术图纸在进行下料之前，操作人员应该认真阅读和理解相关的技术图纸。
技术图纸提供了关于零件的尺寸、材料、工艺要求等信息，操作人员应该确保自己对这些信息有清晰的理解，并根据其要求来进行下料操作。
2.合理选择下料工艺下料工艺的选择取决于材料的性质、零件的形状和尺寸等因素。
合理选择下料工艺可以有效地提高下料效率和质量。
一般来说，常见的下料工艺包括剪切、冲裁、锯割、铣削、激光切割等。
操作人员应该根据具体情况选择适合的下料工艺，并掌握相应的操作技巧。
3.准确测量和标记尺寸在进行下料操作之前，操作人员应该根据技术图纸的要求，准确测量和标记零件的尺寸和位置。
常用的测量工具包括千分尺、游标卡尺、量规等。
测量时应注意保持测量工具的垂直和平行，确保测量结果的准确性。
4.合理安排下料顺序下料时应尽量合理安排下料顺序，以减少材料的浪费。
一般来说，尽量先下料大块材料，再进行细节部分的下料。
此外，还可以考虑利用余料进行其他零件的下料，以最大限度地减少浪费。
5.严格控制下料尺寸偏差在进行下料操作时，应严格控制下料尺寸偏差。
尺寸偏差会直接影响零件的装配和使用效果，因此必须保证下料尺寸的准确性。
操作人员应熟悉相关的尺寸公差要求，并采取相应的措施，如适当调整下料刀具的尺寸、修改下料程序等，以保证下料尺寸的准确性。
6.注意材料的选择和处理不同材料具有不同的下料特点，因此在进行下料操作之前，应根据实际情况选择适合的材料和下料方法。
一些材料可能需要预处理，如退火、淬火等，以提高下料质量和效率。
7.保持下料设备的正常运转下料时应保持下料设备的正常运转，定期进行设备维护和保养，确保刀具的锋利和下料设备的精度。
操作人员应随时关注设备的运行状况，及时调整和修复设备的故障，以确保下料工作的顺利进行。
板材下料通用技术条件
板材下料通用技术条件
发布
2010-9-30发布2010-09-30实施
前言
板材下料通用技术条件
1 范围
本标准规定了我公司板材下料加工件在图样未做详细标注时的一般要求、线性尺寸的一般公差、角度尺寸的一般公差、形状和位置公差的一般公差等内容。
2 引用标准
GB/T 1184—1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1804—2000 一般公差线性尺寸和角度尺寸的未注公差
JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差的尺寸极限偏差
3一般要求
3.1 所有经过下料加工的零件应符合产品图样和本标准的要求。
3.2 零件的表面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。
4 板材下料
4.1 板材剪板机下料
钢板用剪板机剪切下料时，对图样未做详细标注时的下料尺寸公差标准见下表1：
表1 mm
注：对角线长度差不大于下料长度的1‰且最大不超过2mm。
4.2 板材振动剪下料
钢板用振动剪下料时，对图样未做详细标注时的下料尺寸公差标准见下表2：
表2 mm
——————————————————————————。
下料工安全技术操作规程范本
下料工安全技术操作规程范本一、工作环境安全要求1. 所有下料工作人员必须出示有效的工作证件，进入施工现场。
2. 下料区域必须清洁整齐，无障碍物，确保操作人员的安全。
3. 施工现场必须设立醒目的安全警示标志，提醒操作人员注意安全。
4. 所有施工现场必须经过专业安全人员检查合格后方可进行下料作业。
二、个人防护用具及安全措施1. 所有下料工作人员必须穿戴安全帽，并正确佩戴。
2. 下料工作人员必须佩戴透明防护眼镜，以保护眼部免受碎片等伤害。
3. 下料作业时，操作人员必须穿戴防护服，并将衣袖卷起，以免发生危险。
4. 下料作业时，操作人员应穿戴防滑鞋，确保在施工现场行走稳定。
5. 如果需要使用激光设备进行下料作业，操作人员必须佩戴激光安全眼镜。
6. 在进行下料作业时，操作人员不能戴手表、戒指等容易被碎片缠绕的物品。
7. 所有下料工作人员在施工现场必须牢记安全第一，严禁酒后作业。
三、机械设备操作要求1. 操作人员在使用下料机械设备前，必须接受专门的操作培训，并经过考核合格后方可操作。
2. 所有机械设备必须经过定期检查和维护，确保其正常运行。
3. 操作人员在操作机械设备前，应对设备进行外观检查，如有异常应及时报修。
4. 操作人员在使用机械设备时，应按照设备操作说明书进行操作，并注意设备的安全距离。
5. 禁止未经授权的人员使用机械设备，以免造成伤害。
四、物料存储及处理要求1. 各类下料物料必须按照规定的存储方法进行存放，杜绝堆放不牢或乱放现象。
2. 禁止在下料区域堆放过多的废料和杂物，保持下料区域的整洁和通风。
3. 对于废弃的下料物料，应按照环保要求进行处理，禁止乱倒倾倒。
五、应急救援措施1. 下料作业时必须配备相应的急救箱，并确保急救箱内物品齐全和有效期。
2. 施工现场必须明确标识出医疗急救点，方便发生意外伤害时的紧急救援。
3. 所有下料工作人员必须接受急救培训，掌握基本急救知识和技能。
4. 发生事故或急救事件时，应迅速报警并采取相应的救援措施。
下料工安全技术操作规程(10篇范文)
下料工安全技术操作规程（10篇范文）第1篇下料工安全技术操作规程一、遵守金属切削机床工一般安全技术操作规程。
二、工作现场应整洁,余料、油、水要及时清除。
工件和材料不能乱放,免妨碍操作和堵塞通道。
三、使用的工具和夹具必须完好适用,放在规定的地方。
工作台上禁止放置工具、工件和其它物件。
四、开动锯床前应详细检查设备完好、正常后方可正式操作。
五、刀具和工件必须装夹正确和牢固。
装卸表面有油和比较重大的工件时,床面上要先垫好木板,不准用手去垫托,以防坠落砸伤。
六、用行车配合吊运,装卸工件时,应遵守行车安全操作规程有关规定。
吊物下方不准站人,不可用人体去平衡工件。
七、下料设备在下料过程中,人要站在安全位置。
八、锯床设备在运转中不准检修设备。
十一、在下超长工件时,应有标志和栏棚,以防下料过程中伤人。
十二、下料设备在运转时,操作人员不准离开工作岗位。
十三、中途停电,应关闭电门。
十四、工作中发现异常情况,应立即停车,请有关人员进行检查。
十五、工作完毕后,要切断电源。
做到工完料清。
第2篇成品2#φ2.2磨机线磨头下料工设备安全技术操作规程一、开机前准备和检查:1、清理设备工作场地,清除障碍物;2、检查各电动机、传动部、传动轴、基座、基础等紧固应无松动;3、检查锤头、筛板等易损件磨损情况,检查库中的熟料量;4、检查电动机接零,安全防护罩是否可靠,检查设备润滑点并按规定加油;5、通知相关人员做好开机准备工作。
二、开机程序:1、破碎机→磨头提升机→电磁铁→皮运机→下料;2、开机时,每次间隔时间不能少于一分钟;3、破碎开机后,应及时检查破碎二次短接是否合上,如未合上,应立即停机,经检查后重新按程序启动。
三、运转中应严格执行设备检查、润滑、维护保养并作好各项记录。
四、设备运转中,操作注意事项:1、巡回检查设备运行情况,做好维护工作;2、检查各部温度是否正常,不能超过设备允许温升;3、注意电机电流是否处于正常位置;4、经常监听设备各部声音是否正常,振动不得超过允许范围。
门窗下料技术工艺守则
8、合格的半成品，按窗型下料单，立即将其各段做标记，按类分别放制输送车或输送带上，送入下道工序。
9、切割的型材，表面不允许粘有毛刺、污物、损伤，以保证良好的焊接质量。
描图
描校资料来源编制（签）（日期）底图号
装订号
编制部门
标记
处数
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企业名称
门窗
下料技术工艺守则
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1、按照生产通知单和工艺技术要求选用双角锯。
2、按照工艺要求和图纸中标示的型材长度尺寸，调节好定尺夹具。
3、锯料前必须检查锯床的运转情况，待锯运转平稳后方可下料。
4、锯料时进刀要平稳、缓慢、匀速。
5、在锯第一根型材后，由检验人员检验合格后，方可成批生产。
6、在夹料、卸料时必须精心操作，防止型材损伤。
下料安全操作规程
下料安全操作规程
《下料安全操作规程》
一、下料前的准备
1. 确认下料的物料和数量，并与生产计划核对一致。
2. 检查下料设备的运转情况，包括输送机、称重器等设备的完好性和运行状态。
3. 确认下料区域的安全情况，清除可能导致意外的障碍物。
二、下料操作
1. 操作人员必须穿着相关的防护装备，包括安全帽、防护眼镜和手套。
2. 操作人员要按照操作规程和技术要求进行下料操作，不得私自调整设备参数或进行其他违规操作。
3. 在下料过程中要保持设备和周围环境的清洁，及时清理掉下料过程中产生的杂物和尘土。
三、下料后的处理
1. 下料完成后，要对设备进行清洁和维护，确保设备的正常运转。
2. 确认下料的物料是否与生产计划一致，如果有异常情况要及时上报。
3. 将下料区域清理干净，确保下一次下料操作的安全性。
四、安全注意事项
1. 在下料过程中要严格遵守操作规程，不得违规操作或擅自变更设备参数。
2. 遇到设备故障或异常情况要及时上报，不能私自处理。
3. 严禁在未经许可的情况下随意进入下料区域，以免发生意外事故。
以上就是《下料安全操作规程》的内容，希望大家严格按照规程操作，确保下料作业的安全性和生产质量。
下料工安全技术操作规程模版
下料工安全技术操作规程模版一、通用规定1. 为确保下料工岗位的安全生产和工作人员的人身安全，制定本安全技术操作规程。
2. 所有从业人员必须严格遵守本规程，并按照承担的工作职责履行相应的安全责任。
二、岗位职责1. 下料工应熟悉下料机械设备的结构和工作原理，负责将原材料按照要求进行切割和下料。
2. 下料工应严格遵守操作规程，在操作机械设备前应进行必要的检查和维护，并确保设备正常工作，消除可能存在的安全隐患。
3. 下料工应正确使用切割和下料工具，保证操作过程中的安全性和切割下料的质量。
4. 下料工应保持清醒、专注的状态，避免疲劳和酒后操作，确保操作安全。
5. 下料工应及时清理现场，保持工作环境整洁，防止杂物和油污积累导致摔倒或滑倒。
三、安全操作措施1. 操作前，下料工应对下料机械设备进行全面检查。
确认设备各部件完好，无松动、锈蚀或损坏现象。
2. 下料工在操作机械设备前，应穿戴好个人防护装备。
包括头盔、防护眼镜、耳塞、手套等，确保自身安全。
3. 下料工操作过程中，应确保周围没有其他人员，避免发生人员伤害事故。
4. 下料工应正确装载原材料，并严格按照要求固定，避免在操作过程中出现翻倒或滑动现象。
5. 下料工应合理选择适用的切割和下料工具，避免过度使用或疲劳使用，确保工作效率和操作安全性。
6. 下料工在进行切割和下料操作时，应保持双手稳定，避免将手部暴露在刀具下方，防止发生切割伤害。
7. 下料工操作结束后，应停止机械设备的运行，断开电源，并进行必要的清洁和维护。
四、紧急事故处理1. 如发生紧急事故或设备故障，下料工需立即停止操作，采取相应的应急措施，并向相关负责人报告。
2. 下料工应熟悉应急处理流程，掌握灭火器材的使用方法，并及时进行火灾应急排查。
3. 如发生伤害事故，下料工应立即向相关负责人报告，并及时求助医疗救援。
五、安全培训和考核1. 企业应定期开展下料工的安全培训，包括岗位操作规范、安全意识培养等内容。
下料工安全技术操作规程
下料工安全技术操作规程一、安全防护措施1. 下料工务必穿戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套、防护服等。
根据作业实际情况，合理选择防护用品。
2. 下料工作岗位周围应设置明显的安全警示标志，提醒其他人员注意。
3. 下料工作现场应保持整洁、干净，防止杂物堆积，避免跌倒和滑倒。
4. 切割工具应保持锋利，并且在使用前检查刀具是否有损坏，及时更换。
5. 下料工作后，工作区域应及时清理，确保没有尖锐物或杂物。
6. 关注气候环境，确保下料工作不受较大的温度变化、雨水等对安全的影响。
7. 下料工作应由具备相应工作经验、健康状况良好的工人进行。
8. 下料机械设备应经过合格的检查和维护，确保其使用安全。
二、操作规程1. 开始下料工作前，下料工应先确认工作范围和任务。
正确了解材料的特性、尺寸和准确的下料要求。
2. 在使用下料设备之前，应先熟悉设备的操作方法和使用规则。
遵循设备的使用说明和安全操作规程。
3. 下料工作应保持专注和警惕，避免分散注意力引发意外。
4. 在下料过程中，切削物应保持稳定，避免材料在切削过程中移动，造成危险。
5. 下料工应时刻保持正确的姿势，避免过度劳累或不合理的身体姿势造成伤害。
6. 切割过程中，应保持手、身体和衣物远离切割区域，避免受到切割物的伤害。
7. 下料工使用切割工具时，应注意缓慢、均匀地施力，避免过大的力量导致切削物飞溅或其他意外。
8. 下料工应定期检查切削工具的状态，如有发现切削工具出现问题应及时报告上级。
9. 下料工应遵守安全规章制度，严禁疏忽大意、违章操作。
三、应急预案1. 下料工应熟悉应急疏散通道和灭火器等消防设施的位置，能够迅速采取相应的措施。
2. 在发生事故或紧急情况时，应立即停止下料工作，采取必要的救援措施，并及时报告相关部门。
3. 下料工应熟悉常见的安全事故处理方法，能够提供基本的急救措施。
4. 下料工应随时保持手机通讯畅通，方便及时与其他工作人员或相关部门沟通。
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。
1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系(参考件)钢板厚度1~345678910111213141516剪刃间隙0.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.752.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择(参考件)板材厚度3~5>5~10>10~20>20~40>40~60>60~100>100~150>150~180割嘴号01234567手动割口宽度 1.52 2.53 3.54~6 6.58机动割口宽度1~1.5 1.5~2 2.53 3.5 4.5~55~5.56~72.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。
下料工安全技术操作规程范文(三篇)
下料工安全技术操作规程范文第一章总则第一条为了规范下料工的安全技术操作，保障工人的人身安全和健康，有效防止事故的发生，制定本安全技术操作规程。
第二条本规程适用于所有下料工，包括切割、剥皮、剪切、砂轮磨削等工作。
第三条下料工应当遵守本规程的规定，并接受相关安全培训，熟悉操作规程。
第四条用具、设备、工艺以及其他涉及安全的事项，应按照工作环境、材料性质和工艺要求进行选择和布置。
第二章落地准备第五条下料工在进行操作前，应对工作区域进行检查，确保工作场所的清洁、整洁。
第六条在进行下料作业之前，应检查切割机、剥皮机、剪切机、砂轮磨削机等设备的工作状态，确保设备完好无损。
第七条下料工应穿戴符合安全要求的劳动防护用品，包括防护鞋、防护眼镜、面具、手套等。
第八条下料工应了解所使用的工具的性能和使用方法，并确保其在使用过程中不会产生磨损或异常故障。
第九条下料工应检查待加工材料的性质和尺寸，并对有问题的材料及时报告或更换。
第三章安全操作第十条下料工在进行操作时，必须保持集中注意力，确保操作过程的安全。
第十一条在启动设备前，应确保周围人员已经离开工作区域，防止因他人不慎而造成的伤害。
第十二条下料工在操作过程中，应严格按照设备操作规程进行操作，禁止非专业人员操作。
第十三条下料工在操作设备时，应确保工作台面固定牢固，以免造成划伤或切割错误。
第十四条在使用电动设备时，下料工应确保电源插座的接地是良好的，并定期检查电源线路的完整性。
第十五条下料工在操作砂轮磨削机时，应确保砂轮的转速与材料性质相适应，不得超出砂轮的使用规定。
第十六条在操作切割机、剥皮机、剪切机等设备时，下料工应确保自身与刀具或切割部位的安全距离，并严禁用手直接接触刀具。
第四章安全防范第十七条下料工应定期检查设备的磨损程度和工作状态，并及时更换磨损严重的刀具。
第十八条下料工应对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运转。
第十九条下料工应随身携带急救箱和其他应急工具，以备不时之需。
下料工技能要求
下料工技能要求一、机械基础知识料工需要具备扎实的机械基础知识，包括但不限于机械原理、机械设计、机械加工等方面的知识。
熟悉机械零件的名称、形状、功能及其相互关系，能够理解和解释机械图纸。
二、材料知识料工需要了解各种常见材料的性质和特点，包括金属材料、非金属材料以及复合材料等。
熟悉材料的组成、加工性能、力学性能等方面的知识，能够根据材料的特性选择合适的加工方法和工艺。
三、加工工艺料工需要掌握各种常见的加工工艺，包括但不限于铣削、车削、钻孔、切割、焊接等。
熟悉各种加工工艺的原理和操作方法，能够根据工件的要求选择合适的加工工艺，并能够熟练操作相关的加工设备和工具。
四、测量检测料工需要具备良好的测量检测能力，能够使用各种常见的测量工具和仪器，包括卡尺、游标卡尺、衡器、测微计等。
熟悉测量工具的使用方法和测量误差的控制，能够准确地进行尺寸、形状、位置等方面的测量和检测。
五、质量控制料工需要具备严格的质量控制意识，能够按照要求制定和执行质量控制计划。
熟悉质量管理体系和相关标准，能够进行质量检验和质量分析，及时发现和纠正质量问题，保证产品的质量和可靠性。
六、安全生产料工需要具备安全生产意识，能够按照相关规定和操作规程进行安全操作。
熟悉和掌握相关的安全技术和安全知识，能够正确使用和维护工作场所的安全设施和设备，预防和避免事故的发生。
七、团队合作料工需要具备良好的沟通和协作能力，能够与他人进行有效的沟通和协调，积极参与团队合作。
具备良好的团队意识和合作精神，能够与他人共同完成工作任务，解决工作中的问题。
八、学习能力料工需要具备良好的学习能力和自我提升能力，能够不断学习和积累新的知识和技能。
关注行业的发展动态和新技术的应用，不断提高自己的专业水平和技术能力，适应工作的需求和变化。
以上就是料工技能要求的相关内容，希望能对有意从事料工工作的人员提供一些参考和帮助。
作为料工，只有不断提高自身的专业素养和技能水平，才能在工作中更好地发挥自己的作用，为企业的发展做出更大的贡献。