涂装检验标准及检验方法
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TITLE
涂装检验标准及检验方法
部 门 主讲人 技术部 申 超
2013年12月17日
一、基体检验标准及方法
二、油漆检验标准及方法
基体检验标准及方法
1、除锈等级
A、图例
基体定义：基体即基体材料，需要涂覆或保护的成型构件的主体材料，也叫底材。
B、目标要求 Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见油脂污垢，并且 氧化皮、铁锈等附着物已经消除，其残留物应该是牢固附着的
C、检验方法：铜锤法。
油漆检验标准及方法
铜锤法
将胶带粘在敲击的面上，将铜锤拉开75mm左右的 距离后，挥锤敲打在切割面上，然后撕下胶带。 判定：目视胶带粘连的位置，漆面有破裂的碎屑 或漆膜脱落，脱落的漆膜背面有可见的氧化皮视 为不合格。漆面完好视为合格。
油漆检验标准及方法
17、打磨痕
A、图例
B、目标要求
C、检验方法：目视钢板尺
油漆检验标准及方法
15、色差（所有等级黄色≤1.2）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C ΔECMC≤4.5(黑色） ΔECMC≤5.5(黑色） ΔECMC≤6.5(黑色）
C、检验方法：目视，通用色差仪
油漆检验标准及方法
16、激光氧化皮（漆后）
A、图例
B、目标要求
Biblioteka Baidu
A1 A2 B C 所有区不允许有
基体检验标准及方法
C、危害——铁锈的存在会加快钢材的进一步腐蚀。 金属氧化物破坏漆膜图示
水 氧气
碱 形成金属氧化物
碱 金属氧化物 （铁锈）
碱性物质在这里形成 通过漆膜渗透
破坏漆膜
D、检验方法：对比标准样块
基体检验标准及方法
2、修磨痕
A、图例
不可接受的 深度修磨 B、目标要求 A1 A2 AC AF B C
基体检验标准及方法
6、焊接飞溅点，每100cm2允许的个数
A、图例
焊接飞溅 焊接飞溅
B、目标要求
A1、A2、AC、AF均不允许 B 直径d（mm） d＜0.5mm 不集群 0.5≤d≤1.5 3 d＞1.5 不允许 集群：4cm2的面积超过5个〔d＜0.5mm)
C 不集群 10 不允许
C、检验方法：目视
C、检验方法：目视
D、针孔分析
可能原因 施工温度太高，溶剂挥发太快 被涂表面存在水分、油分 油漆温度过低（冬天易出现） 解决方法 使用慢干稀释剂 清除水分、油分 将油漆预热
搅拌太激烈，混入大量气体
油漆粘度太高，流平不佳 喷涂压力不够，漆液雾化不好
油漆静止一段时间
加入适量稀释剂 调整压力
油漆检验标准及方法
C、检验方法：钢板尺
油漆检验标准及方法
8、喷漆覆盖
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 所有表面全覆盖 通过喷漆边缘不能显露母材
C、检验方法:目视
油漆检验标准及方法
9、硬度
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C ≥HB
C、检验方法：铅笔硬度仪
油漆检验标准及方法
10、针孔
A、图例
B、目标要求
A1 不允许 A2 B C 3，直径≤1mm，无聚集 5，直径≤1mm，无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
6、起泡
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
1，直径≤1.5mm 2，直径≤1.5mm 5，直径≤1.5mm，无聚集 8，直径≤1.5mm，无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
7、布丝/头发
A、图例
B、目标要求
A1
A2 B C
1，长度≤5mm
2，长度≤5mm 5，长度≤5mm，无聚集 8，长度≤5mm，无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
20、光泽度（B、C整个面泽必须均一）
A、图例
B、目标要求
高 普通 一般 低
A1 80（60º ）60（20º ） 60±5（60º ） 40±5（60º ） 15±5（60º ）
A2 80（60º ）40（20º ） 60±8（60º ） 40±5（60º ） 15±5（60º ）
油漆检验标准及方法
2、过量喷涂（漆雾污染）
A、图例
B、目标要求
A1
A2 B C
不允许
在装配位置看不到，可以允许
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
3、鱼眼/凹坑
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
1个（直径≤2mm） 2个（直径≤2mm） 3个（直径≤2mm） 5个（直径≤2mm）
C、检验方法：目视
A1 A2 B C
不允许 在非明显可见位置可接受 ≤4%
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
18、水痕
A、图例
B、目标要求
A1
不允许 A2 B C 2，（直径≤10mm） 7，（直径≤10mm）无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
19、干喷（无光或失光）
A、图例
B、目标要求
A1
不允许 A2 B C ≤4% ≤6%
5、凹坑（直径>5mm,深度>0.25mm，每2500cm2 ）
A、图例
这种深度和大 小可以接受
1.00mm的深 度不能接受
B、目标要求
A1 不允许 A2 不超过3个，直径不超过7mm AC 不超过3个，直径≤5mm，深度≤2mm AF 不超过3个，直径≤5mm，深度≤2mm B 不超过5个，直径不超过7mm C 不超过5个，直径不超过7mm C、检验方法：目视，钢板尺
解决方法 修改涂料体系 基材表面状况的检验，喷涂前脱脂处理， 溶剂擦拭，磷化等；
涂料干燥不够;
磷化处理不好； 膜厚太厚； 底材不匹配；
温度检验
油漆检验标准及方法
14、刮伤/擦伤（深度不得超过膜厚）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
1，长度≤5mm 2，长度≤5mm 2，长度≤15mm 4，长度≤15mm
然后撕下胶带，并用橡皮去擦胶带粘过的地方。
胶带法判定：没有可视的氧化皮粘在胶带上视为合格，否则视为不合格。
基体检验标准及方法
9、焊接形成的硅沉积物
A、图例
B、目标要求
A1 A2 AC AF B C
不允许 不允许 不允许 不允许 ＜1.5mm ＜1.5mm
C、检验方法：目视
基体检验标准及方法
10、焊接形成的熔渣
A、图例
B、目标要求
所有面不允许有
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
1、漆膜厚度低
A、图例
B、目标要求
A1
A2
B C
＞80um
C、检验方法：漆膜测厚仪
D、检验点的确定 根据产品的面积或客户的要求。每个检测点的膜厚值为该点周围 2500cm2内检测3个数据的平均值。
E、结果判定 任何读数不小于膜厚标准的90%，且检测点膜厚值（2500cm2内检测 3个数据的平均值）不小于膜厚标准要求值，视为合格。否则视为不 合格。
11、裂纹（密封胶带处）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 密封物应该全部覆盖缝隙及接头， 完成喷漆后，密封物应该全部喷 涂，喷漆应该均匀统一，没有裂 纹
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
12、屏蔽
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 允许有不喷漆的地方，根据工程 规定的料号、图纸、订单，应该 用合适的材料屏蔽
B、目标要求
所有面不允许有
C、检验方法：目视，刮擦法，胶带法
刮擦法：用钢丝刷或金属擦一类的设备去刮擦切割面。如果切割面有氧化皮，
会很容易被擦掉并露出明亮的金属层面。有氧化皮擦掉视为不合格 （漆前主要依此法进行检测）。
胶带法：用一个200mm长的Scotch610胶带粘在切割面上，停顿90秒的时间，
C、检验方法：目视，钢板尺
油漆检验标准及方法
13、附着力
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 依据 ASTM D3359 方法 A ，至少满 足4A要求 （依据 ASTM D3359 可使用划格法， ≥4B）
C、检验方法：划格法
油漆检验标准及方法
D、附着力不良分析
可能原因 油漆体系不良； 基材除油不干净；
可接受的轻微 修磨痕迹 不允许 如果不是在装配位置可见，则可接受 均匀的图形深度不超过0.5mm，则接受 均匀的图形深度不超过0.5mm，则接受 如果不是在装配位置可见，则可接受 如果不是在装配位置可见，则可接受
C、检验方法：目视
基体检验标准及方法
3、划痕
A、图例
B、目标要求
A1 A2 AC AF B C
解决方法 调整喷涂手势（角度、距离） 根据需要调整稀释比 逐项调整
喷枪与工件距离太近
稀释剂挥发太慢 走枪速度太慢
逐项调整
油漆检验标准及方法
5、灰尘/污垢（不允许聚集）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
4个（直径≤1.25mm） 5个（直径≤1.25mm） 10个（直径≤1.25mm） 15个（直径≤1.25mm）
C、检验方法：60º 光泽度仪
油漆检验标准及方法
10、针孔
A、图例
B、目标要求
C、检验方法：目视
培训结束 谢谢大家
油漆检验标准及方法
4、流挂
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
不允许 1个，流淌≤15mm，流挂≤30*10mm 2个，流淌≤25mm，流挂≤40*15mm 5个，流淌≤25mm，流挂≤50*25mm
C、检验方法：目视，钢板尺
油漆检验标准及方法
D、流挂分析
可能原因 膜厚过厚（新手易出现） 油漆粘度太低稀释过度
不允许 不超过3个，长度不超过20mm 不超过3个，长度不超过20mm 不超过3个，长度不超过20mm 不超过3个，长度不超过30mm 不超过3个，长度不超过30mm
C、检验方法：目视，钢板尺
基体检验标准及方法
4、焊接形成的焊剂
A、图例
B、目标要求 所有面不允许有
C、检验方法：目视
基体检验标准及方法
基体检验标准及方法
7、氧化物深
A、图例
B、目标要求 A1
A2 AC AF B C
不允许 在2500mm2，不超过总面积5% 不允许 不允许 在2500mm2，不超过总面积15% 材料与1E1821一致
C、检验方法：目视，钢板尺
基体检验标准及方法
8、激光氧化皮
A、图例
激光氧化皮不可接受
激光氧化皮不可接受
涂装检验标准及检验方法
部 门 主讲人 技术部 申 超
2013年12月17日
一、基体检验标准及方法
二、油漆检验标准及方法
基体检验标准及方法
1、除锈等级
A、图例
基体定义：基体即基体材料，需要涂覆或保护的成型构件的主体材料，也叫底材。
B、目标要求 Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见油脂污垢，并且 氧化皮、铁锈等附着物已经消除，其残留物应该是牢固附着的
C、检验方法：铜锤法。
油漆检验标准及方法
铜锤法
将胶带粘在敲击的面上，将铜锤拉开75mm左右的 距离后，挥锤敲打在切割面上，然后撕下胶带。 判定：目视胶带粘连的位置，漆面有破裂的碎屑 或漆膜脱落，脱落的漆膜背面有可见的氧化皮视 为不合格。漆面完好视为合格。
油漆检验标准及方法
17、打磨痕
A、图例
B、目标要求
C、检验方法：目视钢板尺
油漆检验标准及方法
15、色差（所有等级黄色≤1.2）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C ΔECMC≤4.5(黑色） ΔECMC≤5.5(黑色） ΔECMC≤6.5(黑色）
C、检验方法：目视，通用色差仪
油漆检验标准及方法
16、激光氧化皮（漆后）
A、图例
B、目标要求
Biblioteka Baidu
A1 A2 B C 所有区不允许有
基体检验标准及方法
C、危害——铁锈的存在会加快钢材的进一步腐蚀。 金属氧化物破坏漆膜图示
水 氧气
碱 形成金属氧化物
碱 金属氧化物 （铁锈）
碱性物质在这里形成 通过漆膜渗透
破坏漆膜
D、检验方法：对比标准样块
基体检验标准及方法
2、修磨痕
A、图例
不可接受的 深度修磨 B、目标要求 A1 A2 AC AF B C
基体检验标准及方法
6、焊接飞溅点，每100cm2允许的个数
A、图例
焊接飞溅 焊接飞溅
B、目标要求
A1、A2、AC、AF均不允许 B 直径d（mm） d＜0.5mm 不集群 0.5≤d≤1.5 3 d＞1.5 不允许 集群：4cm2的面积超过5个〔d＜0.5mm)
C 不集群 10 不允许
C、检验方法：目视
C、检验方法：目视
D、针孔分析
可能原因 施工温度太高，溶剂挥发太快 被涂表面存在水分、油分 油漆温度过低（冬天易出现） 解决方法 使用慢干稀释剂 清除水分、油分 将油漆预热
搅拌太激烈，混入大量气体
油漆粘度太高，流平不佳 喷涂压力不够，漆液雾化不好
油漆静止一段时间
加入适量稀释剂 调整压力
油漆检验标准及方法
C、检验方法：钢板尺
油漆检验标准及方法
8、喷漆覆盖
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 所有表面全覆盖 通过喷漆边缘不能显露母材
C、检验方法:目视
油漆检验标准及方法
9、硬度
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C ≥HB
C、检验方法：铅笔硬度仪
油漆检验标准及方法
10、针孔
A、图例
B、目标要求
A1 不允许 A2 B C 3，直径≤1mm，无聚集 5，直径≤1mm，无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
6、起泡
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
1，直径≤1.5mm 2，直径≤1.5mm 5，直径≤1.5mm，无聚集 8，直径≤1.5mm，无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
7、布丝/头发
A、图例
B、目标要求
A1
A2 B C
1，长度≤5mm
2，长度≤5mm 5，长度≤5mm，无聚集 8，长度≤5mm，无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
20、光泽度（B、C整个面泽必须均一）
A、图例
B、目标要求
高 普通 一般 低
A1 80（60º ）60（20º ） 60±5（60º ） 40±5（60º ） 15±5（60º ）
A2 80（60º ）40（20º ） 60±8（60º ） 40±5（60º ） 15±5（60º ）
油漆检验标准及方法
2、过量喷涂（漆雾污染）
A、图例
B、目标要求
A1
A2 B C
不允许
在装配位置看不到，可以允许
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
3、鱼眼/凹坑
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
1个（直径≤2mm） 2个（直径≤2mm） 3个（直径≤2mm） 5个（直径≤2mm）
C、检验方法：目视
A1 A2 B C
不允许 在非明显可见位置可接受 ≤4%
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
18、水痕
A、图例
B、目标要求
A1
不允许 A2 B C 2，（直径≤10mm） 7，（直径≤10mm）无聚集
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
19、干喷（无光或失光）
A、图例
B、目标要求
A1
不允许 A2 B C ≤4% ≤6%
5、凹坑（直径>5mm,深度>0.25mm，每2500cm2 ）
A、图例
这种深度和大 小可以接受
1.00mm的深 度不能接受
B、目标要求
A1 不允许 A2 不超过3个，直径不超过7mm AC 不超过3个，直径≤5mm，深度≤2mm AF 不超过3个，直径≤5mm，深度≤2mm B 不超过5个，直径不超过7mm C 不超过5个，直径不超过7mm C、检验方法：目视，钢板尺
解决方法 修改涂料体系 基材表面状况的检验，喷涂前脱脂处理， 溶剂擦拭，磷化等；
涂料干燥不够;
磷化处理不好； 膜厚太厚； 底材不匹配；
温度检验
油漆检验标准及方法
14、刮伤/擦伤（深度不得超过膜厚）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
1，长度≤5mm 2，长度≤5mm 2，长度≤15mm 4，长度≤15mm
然后撕下胶带，并用橡皮去擦胶带粘过的地方。
胶带法判定：没有可视的氧化皮粘在胶带上视为合格，否则视为不合格。
基体检验标准及方法
9、焊接形成的硅沉积物
A、图例
B、目标要求
A1 A2 AC AF B C
不允许 不允许 不允许 不允许 ＜1.5mm ＜1.5mm
C、检验方法：目视
基体检验标准及方法
10、焊接形成的熔渣
A、图例
B、目标要求
所有面不允许有
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
1、漆膜厚度低
A、图例
B、目标要求
A1
A2
B C
＞80um
C、检验方法：漆膜测厚仪
D、检验点的确定 根据产品的面积或客户的要求。每个检测点的膜厚值为该点周围 2500cm2内检测3个数据的平均值。
E、结果判定 任何读数不小于膜厚标准的90%，且检测点膜厚值（2500cm2内检测 3个数据的平均值）不小于膜厚标准要求值，视为合格。否则视为不 合格。
11、裂纹（密封胶带处）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 密封物应该全部覆盖缝隙及接头， 完成喷漆后，密封物应该全部喷 涂，喷漆应该均匀统一，没有裂 纹
C、检验方法：目视
油漆检验标准及方法
12、屏蔽
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 允许有不喷漆的地方，根据工程 规定的料号、图纸、订单，应该 用合适的材料屏蔽
B、目标要求
所有面不允许有
C、检验方法：目视，刮擦法，胶带法
刮擦法：用钢丝刷或金属擦一类的设备去刮擦切割面。如果切割面有氧化皮，
会很容易被擦掉并露出明亮的金属层面。有氧化皮擦掉视为不合格 （漆前主要依此法进行检测）。
胶带法：用一个200mm长的Scotch610胶带粘在切割面上，停顿90秒的时间，
C、检验方法：目视，钢板尺
油漆检验标准及方法
13、附着力
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C 依据 ASTM D3359 方法 A ，至少满 足4A要求 （依据 ASTM D3359 可使用划格法， ≥4B）
C、检验方法：划格法
油漆检验标准及方法
D、附着力不良分析
可能原因 油漆体系不良； 基材除油不干净；
可接受的轻微 修磨痕迹 不允许 如果不是在装配位置可见，则可接受 均匀的图形深度不超过0.5mm，则接受 均匀的图形深度不超过0.5mm，则接受 如果不是在装配位置可见，则可接受 如果不是在装配位置可见，则可接受
C、检验方法：目视
基体检验标准及方法
3、划痕
A、图例
B、目标要求
A1 A2 AC AF B C
解决方法 调整喷涂手势（角度、距离） 根据需要调整稀释比 逐项调整
喷枪与工件距离太近
稀释剂挥发太慢 走枪速度太慢
逐项调整
油漆检验标准及方法
5、灰尘/污垢（不允许聚集）
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
4个（直径≤1.25mm） 5个（直径≤1.25mm） 10个（直径≤1.25mm） 15个（直径≤1.25mm）
C、检验方法：60º 光泽度仪
油漆检验标准及方法
10、针孔
A、图例
B、目标要求
C、检验方法：目视
培训结束 谢谢大家
油漆检验标准及方法
4、流挂
A、图例
B、目标要求
A1 A2 B C
不允许 1个，流淌≤15mm，流挂≤30*10mm 2个，流淌≤25mm，流挂≤40*15mm 5个，流淌≤25mm，流挂≤50*25mm
C、检验方法：目视，钢板尺
油漆检验标准及方法
D、流挂分析
可能原因 膜厚过厚（新手易出现） 油漆粘度太低稀释过度
不允许 不超过3个，长度不超过20mm 不超过3个，长度不超过20mm 不超过3个，长度不超过20mm 不超过3个，长度不超过30mm 不超过3个，长度不超过30mm
C、检验方法：目视，钢板尺
基体检验标准及方法
4、焊接形成的焊剂
A、图例
B、目标要求 所有面不允许有
C、检验方法：目视
基体检验标准及方法
基体检验标准及方法
7、氧化物深
A、图例
B、目标要求 A1
A2 AC AF B C
不允许 在2500mm2，不超过总面积5% 不允许 不允许 在2500mm2，不超过总面积15% 材料与1E1821一致
C、检验方法：目视，钢板尺
基体检验标准及方法
8、激光氧化皮
A、图例
激光氧化皮不可接受
激光氧化皮不可接受