灌注桩施工、监理要点、报检程序

钻孔灌注桩施工要点

1、施工准备

①场地平整，清除杂物，回填土应夯打密实。

②挖泥浆池、沉淀池、储水池，准备合格粘土。

③水、电源接通。

④机架要平直，机应垫稳，不能软硬不均，钻孔过程中不能移位和不均匀沉陷。

⑤泥浆槽应挖成高20cm，宽30cm，长度不小于15m，泥浆流速不大于10cm/s。

⑥安装钻机时要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。

2、埋设护筒

①护筒的制作材料要求为钢板，厚度为5mm。

②护筒内径一般比桩径大20～40cm。

③护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。

④护筒中心竖直线应与桩的中心线重合，其平面允许误差为

50mm，竖直线倾斜不大于1%。

⑤护筒埋置深度不得小于2.0m，一般为2～4m。

⑥埋设方法为人工挖坑埋设，护筒底部和四周填粘土并分层夯实。土质条件松散时，护筒底部用C15混凝土处理，处理厚度为20cm。以保证孔口不坍塌，不使地表水进入孔内并保持孔内泥浆表面高程。

3、钻孔

①钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固、机具的检查与安装等。钻机安装后底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

②初钻时开孔孔位必须准确无误，开钻时应慢速进钻，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可加速进钻。

③钻孔过程中及时填写施工记录，与施工同步进行。交接班时应对钻进情况及下一班应注意的事项进行交底。

④钻孔作业分班分组进行，钻孔时经常对孔内泥浆进行取样检查，不符合要求时，随时调整泥浆比重与稠度。要注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层并作好记录，以便与地质断面图核对。

⑤升降钻机时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，拆装钻杆力求迅速。

⑥在钻孔排渣、提锥或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆稠度和粘度，以防坍孔。

4、清孔

①钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔位和倾斜度进行检查，符合要求后方可清孔。

②在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，孔内水位应保持高于地下水位或河流水位，以防止坍孔。另外，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，泥浆相对密度控制在1.05～1.08之

间，沉淀层厚度根据设计图纸规定不大于5cm。如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

④清孔采用换浆法，清孔后的泥浆指标和沉淀层厚度要符合规范及设计图纸的规定。

钻孔桩成孔质量标准

5、钢筋骨架制作与吊装

①试验室要对每批钢筋按每60T的频率抽检试验，试验满足要求且经监理工程师认可后，方可进行骨架制作。骨架焊接时，注意主筋接头必须按规定错开，同一断面接头数量不得大于50%。

②根据技术规范的要求，钢筋骨架对接时应采用搭接焊或对焊，搭接焊焊缝长度为10d（d为钢筋直径）;搭接焊时应预先调好弯起角度,单面焊焊缝长度为10d（d为钢筋直径）。

③长桩骨架应分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确

保不变形，接头错开，起吊应按骨架的长度编号入孔。

④桩的钢筋骨架在钢筋加工场分节加工，拖车运输到现场，提前加工的骨架必须支垫并覆盖，防止骨架产生锈蚀。

⑤钢筋骨架应有强劲的内支撑，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。

⑥清孔后骨架用吊车及时、准确吊装就位，在井口焊接成整体入孔。钢筋骨架入孔后必须对其平面位置进行检查，中心平面位置误差不得大于20mm。

⑦钢筋骨架应严格按照图纸的规定焊接保护层钢筋。严防钢筋骨架与井壁接触。

钢筋骨架制作和吊放标准

6、水下砼的灌注

①采用290型螺旋快接头导管灌注水下砼，灌注前应对导管进行水密承压和接头抗拉试验。吊装导管应位于井孔中央。

②砼在拌和场集中拌和，罐车运输，人工配合吊车提升导管浇注。拌合机的拌和能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。

③灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。

④混凝土运至灌注地点时，要检查混凝土的和易性，其塌落度应控制在180mm～220mm之间，如果混凝土的指标不能符合规范要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不能达到要求，则不能使用。

⑤首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度大于或等于

1.0m和填充导管底部间隙的需要，导管下口至孔底距离控制在25～40cm。

⑥开始灌注前，要设置软球式隔水阀，将球置于孔内水面以上

0.3m左右导管内，用麻绳或铁丝悬吊固定，待有足够混凝土初存量后，剪断吊绳，球和混凝土将导管内的水压走落入孔底。为了避免球下落时卡管，可拌制少量高标号砂浆至于隔水阀上部。

⑦砼灌注应连续进行，在灌注过程中，应经常探测砼顶面的位置并及时调整导管埋深。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在

2m～6m。

⑧为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m

左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

⑨灌注的桩顶标高要比设计高出0.5～1.0m，以保证桩顶质量。多余的部分待强度形成后凿除，凿除后的桩头应无松散层。灌注结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

7、故障预防及处理措施

①塌孔预防及处理

塌孔的主要原因有：护筒埋置过浅，周围封填不密实漏水；泥浆稠度小，起不到护壁作用；操作不当，提升钻头或掏渣筒时倾倒，或放入钢筋骨架时碰撞孔壁；泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；在松散的砂层中钻进时，进尺过快。

预防措施：轻度塌孔，可加大泥浆相对密度和起高水位；也可以用泥浆膏投入，待孔壁稳定后低速钻进。严重塌孔时应进行回填，待回填土方稳定后重新开钻。

②扩孔及缩孔的预防及处理

缩孔的主要原因：是因为钻锥磨损过大，补焊不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。扩孔的主要原因是由于孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。

预防措施：为防止缩孔应及时修补磨损钻锥；使用失水率小的优质泥浆护壁；必须快钻慢进，并复钻二、三次；已发生缩孔时应用