钢筋直螺纹加工技术交底word精品

技术交底记录表

曲，严禁用剪断机剪断或用气割切割下料。

滚丝机冷却液体必须使用水溶性乳化冷却液，严禁使用油性冷却液，更不可用普通润滑油代替，操

作前切削液应已开始循环充分，在滚丝头出水口未出水时严禁进行加工。

采用钢筋剥肋滚丝机（型号：GHG40 GHG50，先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢

筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。钢筋剥肋滚丝机由台钳、剥肋机构、

滚丝头、减速机、涨刀机构、冷却系统、电器控制系统、机座等组成（图1）。其工作过程：将待

加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。该机主要技术性能见表1。

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II

图1钢筋剥肋滚丝机

1-台钳；2-涨刀触头；3-收刀触头；4-剥肋机构；5-滚丝头；6-上水管；

7-减速机；8-进给手柄；9-行程挡块；10-行程开关；11-控制面板；12-标牌加工时，先剥肋，后滚丝。在台钳夹紧，切削液已循环充分后，开始扳动进给手柄，剥肋刀片

在刚接触钢筋时要舒缓，当刀片全部咬住钢筋后可以加力向前扳动手柄，待5秒〜10秒，滚丝头自

行前进时，即可松开手柄，由设备自行完成操作，待滚丝头自行反转并向后运动，不再轴向移动时，扳动手柄复位，则完成剥肋。

剥肋完成后，再次扳动手柄，减速机向前移动到调整长度，涨刀推动左右拉环后移，刀体与涨刀环脱离后涨开，减速机继续向前进给，涨刀触头缩回，滚丝刀开始滚压螺纹，滚压到设定长度后，进行挡铁与限位开关断电，设备自动停机并延时反转，将螺纹钢筋退出滚丝头，扳动进给手柄后退，减速机退到极限位置，停机。然后移开台钳，取出钢筋，完成螺纹的加工。钢筋在剥肋或滚轧螺纹过程中，如发现台钳移动，应立即夹紧。若在滚轧螺纹过程发现没有停机反转的迹象应立即将面板

开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮（红色），使滚丝头退出钢筋，并立即修理。

P（P为螺距）。

操作工人应按表2的要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次（图9- 110）。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%，且不得少于10个。当合格率小于95%寸，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹。

滚丝结束后，应用手持砂轮机进行打磨，去掉毛刺，使端部平整并垂直于钢筋轴线。

具体加工丝头个数范围见表1。对已经加工的丝头，进行丝头个数检查，并用钢套筒进行旋入

检查。对已检验合格的丝头必须立即带上丝头保护套加以保护。

4连接要求

3.1安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。标准型接头安装

后的外露螺纹不宜超过2p。

3.2安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，扭力扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精

5质量控制和检验

4.1按照试验规程的检验频率，随机抽取试件进行抗拉试验，在距套筒约10cm处拉断。现场截

取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接或采用焊接补接。

4.2钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（P为螺距，单位：mr）

4.3钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，同一个丝头的不完

整螺纹不得超过2个螺纹周长。

4.4用专用的通规和止规检验丝头尺寸，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过3螺距。

4.5带上丝头保护帽。

6成品保护

1成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

2注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。

3各种规格和型号的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。

4钢筋直螺纹加工经检验合格后，应戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈。

7安全

6.1操作滚丝机严禁戴手套。

6.2滚丝机严禁由非专职车工操作。

6.3用砂轮机切割和打磨时，应注意保护眼睛。

6.4工段负责人应经常对操作人员进行安全教育，提高安全意识，排查各种安全隐患。

6.5进入现场的钢筋机械在使用前，必须经项目工程部、安全部检查验收合格后方可使用。操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。

6.6打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后，方可投入使用。开机前检查砂轮罩、

砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。

6.7操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。

6.8钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损

的必须更换。