精益生产资料重点
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精益生产的发展历史
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个 国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对 日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出 来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
精益”一词取“精”字中的完美、 周密、高品质和“益”字中的利 和增加，更有“精益求精”的含 义。
什么是 精益生产
?
精益生产的发展历史
2次大战的战败国日本 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏 曾经的日本制=低劣产品，经过短短的25年，飞越成为世界第二经济
强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今。 世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山，
西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如： TQM、TPM、IE、SPC更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生 产方式：精益生产
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划 都是浪费。
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法 或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的” 活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。
第一部分 准确识别工厂浪费
II .浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
精益文化体系
物质层面
精
益
文
化
观念层面
5S现场管理 消除3个M 现场主义 用智慧解决问题 团队意识
:浪费 不均衡
负荷过重 暴露问题的意识 立即解决问题的意识 困境激发智慧的意识
基本假定层面
竭尽全力与坚持信念 员工与企业长期共同发展
第二部分 精益技术生产体系
JIT生产方式的两大支柱
精益生产方式
自働化定义： 自働化是当生 产有问题时， 设备或生产线 具有自动停止 或作业员主动 使之停止的能 力。自働化的 有效工具—— 异常警示灯
对策内容、效果预测、 4.确认效果
确认对策的实际效果 5.对源头的反馈
需要落实到体制、组织或标准化的内 容
移动
需要时才搬 运过去
第一部分 准确识别工厂浪费
运输
生产过剩 过度制程
浪费的实例
等待
不良品
库存
第二部分
精益生产技术体系支 柱与目标
第二部分 精益技术生产体系
精益生产体系支柱与目标
精益企业 挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性
精益生产的发展历史
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直 观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空 间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质 管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
生产制造流程
出貨
成品 倉庫
生產製造過程
進料 倉庫
進料
制造周期时间 进料仓库到出货仓库时间
课程目录
准确识别工厂浪费 精益生产技术体系 精益生产实现基础 精益生产6要素精解 精益生产流程模拟 生产可运行性与均衡性
第一部分
准确识别工厂浪费
认识浪费
不必要的操作， 不产生价值的劳动
第一部分 准确识别工厂浪费
第一部分 准确识别工厂浪费
IV.消除浪费的做法
运用点检表方式
找出浪费
制作七大浪费的 点检表，定期对现场 进行点检，找出浪费 最大的五项进行改善。
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离 10.每天的不良是否超出标准
自 働 化
表现为： 自动检测 自动停止 自动报警
创造价值的劳动
受现有条件限制 产生的浪费
马上可以消 除的浪费
＝
改变条件即可消 除的浪费
第一部分 准确识别工厂浪费
消除浪费的四个步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
成本管理看板
第一部分 准确识别工厂浪费
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
wk.baidu.com
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
第二部分 精益技术生产体系
精益文化体系
组织文化
组织文化的三个层次包括，最底层的基本假定，组织共同信念与价值观，外显部分。
第一部分 准确识别工厂浪费
IV.消除浪费的做法
三现五原则
三现：
现场 现物 现状
五原则：
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处
置内容 1.B.把握事实
对零部件的确认结果、原因分析、现 在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因
连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因
发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策
内容介绍：
I.何谓浪费 II.浪费的种类 III.“七大浪费”之简介 IV.消除浪费的做法 V.浪费的实例
第一部分 准确识别工厂浪费
I .何谓浪费
浪费的定义： ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产、不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是 浪费
日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”： 理性管理？人性管理？ 体制最重要？人最重要？
精益生产的发展历史
2005年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、 丰田、福特、大众，但丰田的利润（108亿美元）是其 他4大车厂的总和，市值为欧洲所有车厂的总和。
精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所 以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最 小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力， 提高收益就是它的精髓。
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个 国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对 日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出 来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
精益”一词取“精”字中的完美、 周密、高品质和“益”字中的利 和增加，更有“精益求精”的含 义。
什么是 精益生产
?
精益生产的发展历史
2次大战的战败国日本 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏 曾经的日本制=低劣产品，经过短短的25年，飞越成为世界第二经济
强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今。 世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山，
西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如： TQM、TPM、IE、SPC更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生 产方式：精益生产
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划 都是浪费。
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法 或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的” 活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。
第一部分 准确识别工厂浪费
II .浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
精益文化体系
物质层面
精
益
文
化
观念层面
5S现场管理 消除3个M 现场主义 用智慧解决问题 团队意识
:浪费 不均衡
负荷过重 暴露问题的意识 立即解决问题的意识 困境激发智慧的意识
基本假定层面
竭尽全力与坚持信念 员工与企业长期共同发展
第二部分 精益技术生产体系
JIT生产方式的两大支柱
精益生产方式
自働化定义： 自働化是当生 产有问题时， 设备或生产线 具有自动停止 或作业员主动 使之停止的能 力。自働化的 有效工具—— 异常警示灯
对策内容、效果预测、 4.确认效果
确认对策的实际效果 5.对源头的反馈
需要落实到体制、组织或标准化的内 容
移动
需要时才搬 运过去
第一部分 准确识别工厂浪费
运输
生产过剩 过度制程
浪费的实例
等待
不良品
库存
第二部分
精益生产技术体系支 柱与目标
第二部分 精益技术生产体系
精益生产体系支柱与目标
精益企业 挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性
精益生产的发展历史
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直 观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空 间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质 管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
生产制造流程
出貨
成品 倉庫
生產製造過程
進料 倉庫
進料
制造周期时间 进料仓库到出货仓库时间
课程目录
准确识别工厂浪费 精益生产技术体系 精益生产实现基础 精益生产6要素精解 精益生产流程模拟 生产可运行性与均衡性
第一部分
准确识别工厂浪费
认识浪费
不必要的操作， 不产生价值的劳动
第一部分 准确识别工厂浪费
第一部分 准确识别工厂浪费
IV.消除浪费的做法
运用点检表方式
找出浪费
制作七大浪费的 点检表，定期对现场 进行点检，找出浪费 最大的五项进行改善。
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离 10.每天的不良是否超出标准
自 働 化
表现为： 自动检测 自动停止 自动报警
创造价值的劳动
受现有条件限制 产生的浪费
马上可以消 除的浪费
＝
改变条件即可消 除的浪费
第一部分 准确识别工厂浪费
消除浪费的四个步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
成本管理看板
第一部分 准确识别工厂浪费
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
wk.baidu.com
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
第二部分 精益技术生产体系
精益文化体系
组织文化
组织文化的三个层次包括，最底层的基本假定，组织共同信念与价值观，外显部分。
第一部分 准确识别工厂浪费
IV.消除浪费的做法
三现五原则
三现：
现场 现物 现状
五原则：
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处
置内容 1.B.把握事实
对零部件的确认结果、原因分析、现 在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因
连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因
发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策
内容介绍：
I.何谓浪费 II.浪费的种类 III.“七大浪费”之简介 IV.消除浪费的做法 V.浪费的实例
第一部分 准确识别工厂浪费
I .何谓浪费
浪费的定义： ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产、不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是 浪费
日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”： 理性管理？人性管理？ 体制最重要？人最重要？
精益生产的发展历史
2005年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、 丰田、福特、大众，但丰田的利润（108亿美元）是其 他4大车厂的总和，市值为欧洲所有车厂的总和。
精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所 以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最 小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力， 提高收益就是它的精髓。