精益生产管理体系培训资料
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= Cycle Time
工程准备时间 + 排队（延迟）时间 + 安装调试时间 + 生产运行时间 + 检验时间 + 返工 + 移动 + 接收
= 周期
材料采购周期计算
Order Placement Time
+ Supplier’s Manufacturing Cycle Time
+ Supplier’s Fulfillment Cycle Time
= Maximum Strategic Buffer
平均周期 平均需求 + 周期间隔 平均需求 + 安全储备 + 季节调整
= 最大战略缓冲
战略缓冲和触发点的作用机制
季节增减
周期间隔内 的平均需求
动态战略缓冲信息,最大限度降低总体库存
最大战略缓冲
｝触发点 平均周期内 的平均需求
｝安全库存
生产过程不断 消耗战略缓冲 消耗至触发点时,触发补料信息(拉)
• 过量生产 • 等待 • 运输 • 不合适的过程 • 库存 • 不必要的移动 • 产品缺陷
过量生产
• 生产的产品超过实际需要，导致未售出的库存，以及：
– 额外的处理事务 – 额外的空间占用 – 额外的利息支出 – 额外的机器装备 – 额外的缺陷 – 额外的管理费用 – 额外的人力 – 额外的纸面工作
安全储备（Safety Stock）
• 预期OTIF >99.5% (3σ) ，针对供应和需求的主要变化，提供的库存 缓冲
• 安全储备
– 平均需求乘以CTI或者周期二者之中的较小者
• 离散系数
– 标准偏差/平均数 – 计算需求和供应
安全储备计算
3 MIN(CTI, Average Cycle Time) demand ([(supply supply)2 + (demand demand)2] 2)½ = Safety Stock
例如： 2分钟/台 25秒/台
例如： 180台/小时
精益生产对 “节拍”的定
义
过去习惯的 “节拍”定
义
目标是使Run Rate与 Takt Time处于平衡状态
什么是周期
• 周期是一个测量值，不是一个计算值
– 现场测量：生产1件产品实际花费的时间 – 测量两个时间：1）每个操作者的TCT（从开始到结束花费多长时
离散系数/变异系数 周期 准时完全交付率 库存周转天数 过程效率 资源需求满足率 动态生产均衡率 设备综合效能
战略缓冲[看板]计算
Average Cycle Time Average Demand + Cycle Time Interval Average Demand + Safety Stock + Seasonality
• 开展TPM – 跟踪设备OEE – 利用合适的流程消除故障 – 集中于消除5分钟故障 – 预防性维护
• 消除不增值的签字确认/批准
什么是“节拍”
• Takt是一个德语单词-“指挥棒”，管理音乐家的演奏节奏
– 在制造业术语中,通过顾客需求计算出来 – 满足需求必需的零件生产速度(节奏) – 任何精益系统的“心跳” – 目标:节拍必须达到满足需求的水平
消除缺陷损失
定义 测量 分析 改进 控制
议程
1 精益（Lean）的概念 2 面临的挑战 3 转变成为精益企业
8种关键衡量指标
• Coefficient of Variation • Cycle Time • On-Time-In-Full (OTIF) • Days of Inventory Cover • Process Efficiency • Strategic Job Coverage Ratio • Line Balance Ratio • Overall Equipment Effectiveness (OEE)
自上而下，计划驱动的模式带来的弊病
• 预测总是错误的
– 预测过高导致过量生产 – 在买方市场，预测往往总是偏高
• 由于首要目标是消除短缺，ERP系统实际上是过量生产的“保护 神”：
– 安全库存（很高） – 最小批量（EOQ）原则（很大） – 产出率假定（保守） – 效率假定（保守） – 提前期假定（保守）
消除过量生产
• 要求从根本上转变观念（可能与直觉相反）
– 只要能够满足市场需求，资源不一定需要完全利用，获得更高的成 本-效益
• 观察作为“顾客”的后工序的生产活动
– 仅生产“顾客”所要求的“量” – 用“需求拉动”（Kanban）代替“计划推动”（预测/MPS/MRP）
等待造成的浪费
• 时间陷阱的罪状 – 流程拥堵 – 刚性的工序安排，不具备“多技能” – 机器或者生产线停机，进行外部换装（ External setup ）；例如：
产品缺陷的浪费
• 不仅仅是不合格品本身造成浪费，还包括：
– 增加了后续流程的等待时间 – 返工 – 增加劳动力以找出缺陷产品、拆卸、重新组装 – 修复所增加的材料消耗 – 报废零件的材料和工时浪费
• 更加严重的情况是，客户发现缺陷带来的损失
• 实施6西格玛 • 关键概念
– Define – Measure – Analyze – Improve – Control
消除运输浪费
• 更加靠近供应基地 • 构成运输网络
– 预先确定运输日程 – 预先确定集货时间 – 明确的卸货时间 – 材料处理标准作业
• 采用标准的、可回收包装，运输装备空间利用率最大化 • RFID和定位技术
• 不增值活动 – 点数 – 搬运 – 检查 – 运输 – 移动
过程浪费
– 延迟 – 保管 – 返工 – 催促和干预 – 多重签署
间）；2）构成周期的每个工序和工步的时间 – 不弄清楚详细的工序/工步构成，无法改善周期 – 通常可以通过工序/工步的重新调整，达到作业平衡
运输浪费
• 产生原因通常是工厂和仓库设施设计时欠考虑，或考虑经济性而 夸大材料需求。结果会导致：
– 额外的转运和退回 – 额外的材料处理事务 – 临时存储 – 频繁改变库存位置
• 为什么要实施精益生产?
– 更加激烈的竞争 – 越来越薄的利润 – 更多的按单生产 – 消除浪费 – 法规符合性审核
Seven Deadly Wastes 七种浪费
• Waste of Overproduction • Waste of Waiting Time • Transportation Waste • Processing Waste • Inventory Waste • Waste of Motion • Waste from Product Defects
wenku.baidu.com• Therefore, 5 days of safety stock cover is neede •
– If CTI is 10 days and cycle time is 5 days, an order can always be expedited forward by 5 days
–
• Again, 5 days of safety stock cover is needed
库存浪费
• 与过量生产的浪费类似。主要问 •
题：
– 进程不同步
– 生产线不均衡
– 突然停机
– 冗长的换装
– 质量问题
– 缺勤
– 长途运输提前期
– 内部管理
– 供应商交货时间过长
– 信息问题
消除库存浪费
• 尽快处理废旧材料 • 仅生产后续流程需要的数量
– 实施需求拉动系统
• 仅采购需要的原材料数量
触发点
｝预期接收 现有库存
供应商B 立体库 中转库
制造产品的周期计算
Engineering & Configuration Time + Queue (Delay) Time + Setup Time + Production Running Time + Inspection Time + Rework Time + Moving Time + Receiving Time
3 X MIN(CTI, 平均周期) X demand X ([(supply supply)2 + (demand demand)2] 2)½ = 安全储备
消除过程浪费
• 采用价值流图（VSM），区分增值（VA）和不增值（NVA）的活 动
– 从ERP程序流程图入手 – “走查流程”进行完整性检查，加上缺少的NVA活动 – 按照帕累托原则进行分析 – 确定改善方法和计划，以消除NVA活动 – 根据每个项目的批量/提前期改善成效，计算ROI
• 按照优先原则，采取改善行动
• Example:
– 确定日需求(定单)值.
215件/日
– 确定一天内的工作时间(分钟). 10分钟休息
430分钟：8小时,30分钟午餐，2次
– 节拍=430/215=2 每2分钟必须生产1件
正确理解“节拍”
• Takt Time –节拍 是完成订单所需要的生产节奏，即 每件需要XX分钟。
• Run Rate 是资源（例如生产线、工作中心、 人员）可以供应的能力。
精益生产致力于在客户关系、产品设计、供应网络和工厂管理等 各个方面全面消除浪费。
其目标是以最少的人员、最低的库存、最短的时间，高效、经济 地生产出高质量的产品，对顾客需求做出最迅速的响应。
Source: MIT Production System Design Laboratory
精益生产已经成为更多制造商的策略
+ Shipping Time
定单处理时间
+ Transport Time + Receiving Time + Inspection Time + Moving Time
+ 供应商制造周期 + 供应商交付周期 + 发运时间 + 运输时间 + 接收时间
+ 检验时间
= Cycle Time
+ 转移时间
Operational Excellence from the Bottom Out
全有文档
Lean Production 精益生产
议程
1 精益生产概述 2 面临的挑战 3 转变成为精益企业
精益生产的定义
Lean production is aimed at the elimination of waste in every area of production including customer relations, product design, supplier networks and factory management. Its goal is to incorporate less human effort, less inventory, less time to develop products, and less space to become highly responsive to customer demand while producing top quality products in the most efficient and economical manner possible.
= 周期
周期间隔
• 两个定单之间的平均间隔时间 – Rule-of-thumb: a 1:2 ratio (CTI to cycle time) maximizes OTIF with minimum days of inventory cover
• 安全储备水平取决于CTI或周期，取二者之中较小者 – Example: if CTI is 5 days and cycle time is 10 days, there are 2 orders of material in the pipeline (on average) at all times –
• 找材料 • 找工单 • 找工具
– 额外调试 – 计划外停机 – 计划停机 – 签字确认/批准延迟
消除过度等待
• 复杂产品的生产同步 – 触发部件组装，满足下游产 品要求
• 动态重排 – 节拍和周期平衡 – 工人进行“多技能”培训
• 交叉排程和休息 • 开展4步快速换装
– 区分内部/外部换装 – 将外部换装 转换为内部换装 – 使内部换装简化并高效 – 消除调试
– 寻求“折扣节约-库存保管成本”之间的平衡
• 以最小的需求批量制造产品
– 寻求“换产成本-库存保管成本”之间的平衡
走动浪费 • 与不增值活动（NVA）类似
– 零件的查找、挑选、放置 – 找工具 – 零件不能随手可得 – 操作者在机器之间的走动
Movement Work
消除走动浪费
• 最佳布局和装置选择 • 可制造性设计（工艺性）
工程准备时间 + 排队（延迟）时间 + 安装调试时间 + 生产运行时间 + 检验时间 + 返工 + 移动 + 接收
= 周期
材料采购周期计算
Order Placement Time
+ Supplier’s Manufacturing Cycle Time
+ Supplier’s Fulfillment Cycle Time
= Maximum Strategic Buffer
平均周期 平均需求 + 周期间隔 平均需求 + 安全储备 + 季节调整
= 最大战略缓冲
战略缓冲和触发点的作用机制
季节增减
周期间隔内 的平均需求
动态战略缓冲信息,最大限度降低总体库存
最大战略缓冲
｝触发点 平均周期内 的平均需求
｝安全库存
生产过程不断 消耗战略缓冲 消耗至触发点时,触发补料信息(拉)
• 过量生产 • 等待 • 运输 • 不合适的过程 • 库存 • 不必要的移动 • 产品缺陷
过量生产
• 生产的产品超过实际需要，导致未售出的库存，以及：
– 额外的处理事务 – 额外的空间占用 – 额外的利息支出 – 额外的机器装备 – 额外的缺陷 – 额外的管理费用 – 额外的人力 – 额外的纸面工作
安全储备（Safety Stock）
• 预期OTIF >99.5% (3σ) ，针对供应和需求的主要变化，提供的库存 缓冲
• 安全储备
– 平均需求乘以CTI或者周期二者之中的较小者
• 离散系数
– 标准偏差/平均数 – 计算需求和供应
安全储备计算
3 MIN(CTI, Average Cycle Time) demand ([(supply supply)2 + (demand demand)2] 2)½ = Safety Stock
例如： 2分钟/台 25秒/台
例如： 180台/小时
精益生产对 “节拍”的定
义
过去习惯的 “节拍”定
义
目标是使Run Rate与 Takt Time处于平衡状态
什么是周期
• 周期是一个测量值，不是一个计算值
– 现场测量：生产1件产品实际花费的时间 – 测量两个时间：1）每个操作者的TCT（从开始到结束花费多长时
离散系数/变异系数 周期 准时完全交付率 库存周转天数 过程效率 资源需求满足率 动态生产均衡率 设备综合效能
战略缓冲[看板]计算
Average Cycle Time Average Demand + Cycle Time Interval Average Demand + Safety Stock + Seasonality
• 开展TPM – 跟踪设备OEE – 利用合适的流程消除故障 – 集中于消除5分钟故障 – 预防性维护
• 消除不增值的签字确认/批准
什么是“节拍”
• Takt是一个德语单词-“指挥棒”，管理音乐家的演奏节奏
– 在制造业术语中,通过顾客需求计算出来 – 满足需求必需的零件生产速度(节奏) – 任何精益系统的“心跳” – 目标:节拍必须达到满足需求的水平
消除缺陷损失
定义 测量 分析 改进 控制
议程
1 精益（Lean）的概念 2 面临的挑战 3 转变成为精益企业
8种关键衡量指标
• Coefficient of Variation • Cycle Time • On-Time-In-Full (OTIF) • Days of Inventory Cover • Process Efficiency • Strategic Job Coverage Ratio • Line Balance Ratio • Overall Equipment Effectiveness (OEE)
自上而下，计划驱动的模式带来的弊病
• 预测总是错误的
– 预测过高导致过量生产 – 在买方市场，预测往往总是偏高
• 由于首要目标是消除短缺，ERP系统实际上是过量生产的“保护 神”：
– 安全库存（很高） – 最小批量（EOQ）原则（很大） – 产出率假定（保守） – 效率假定（保守） – 提前期假定（保守）
消除过量生产
• 要求从根本上转变观念（可能与直觉相反）
– 只要能够满足市场需求，资源不一定需要完全利用，获得更高的成 本-效益
• 观察作为“顾客”的后工序的生产活动
– 仅生产“顾客”所要求的“量” – 用“需求拉动”（Kanban）代替“计划推动”（预测/MPS/MRP）
等待造成的浪费
• 时间陷阱的罪状 – 流程拥堵 – 刚性的工序安排，不具备“多技能” – 机器或者生产线停机，进行外部换装（ External setup ）；例如：
产品缺陷的浪费
• 不仅仅是不合格品本身造成浪费，还包括：
– 增加了后续流程的等待时间 – 返工 – 增加劳动力以找出缺陷产品、拆卸、重新组装 – 修复所增加的材料消耗 – 报废零件的材料和工时浪费
• 更加严重的情况是，客户发现缺陷带来的损失
• 实施6西格玛 • 关键概念
– Define – Measure – Analyze – Improve – Control
消除运输浪费
• 更加靠近供应基地 • 构成运输网络
– 预先确定运输日程 – 预先确定集货时间 – 明确的卸货时间 – 材料处理标准作业
• 采用标准的、可回收包装，运输装备空间利用率最大化 • RFID和定位技术
• 不增值活动 – 点数 – 搬运 – 检查 – 运输 – 移动
过程浪费
– 延迟 – 保管 – 返工 – 催促和干预 – 多重签署
间）；2）构成周期的每个工序和工步的时间 – 不弄清楚详细的工序/工步构成，无法改善周期 – 通常可以通过工序/工步的重新调整，达到作业平衡
运输浪费
• 产生原因通常是工厂和仓库设施设计时欠考虑，或考虑经济性而 夸大材料需求。结果会导致：
– 额外的转运和退回 – 额外的材料处理事务 – 临时存储 – 频繁改变库存位置
• 为什么要实施精益生产?
– 更加激烈的竞争 – 越来越薄的利润 – 更多的按单生产 – 消除浪费 – 法规符合性审核
Seven Deadly Wastes 七种浪费
• Waste of Overproduction • Waste of Waiting Time • Transportation Waste • Processing Waste • Inventory Waste • Waste of Motion • Waste from Product Defects
wenku.baidu.com• Therefore, 5 days of safety stock cover is neede •
– If CTI is 10 days and cycle time is 5 days, an order can always be expedited forward by 5 days
–
• Again, 5 days of safety stock cover is needed
库存浪费
• 与过量生产的浪费类似。主要问 •
题：
– 进程不同步
– 生产线不均衡
– 突然停机
– 冗长的换装
– 质量问题
– 缺勤
– 长途运输提前期
– 内部管理
– 供应商交货时间过长
– 信息问题
消除库存浪费
• 尽快处理废旧材料 • 仅生产后续流程需要的数量
– 实施需求拉动系统
• 仅采购需要的原材料数量
触发点
｝预期接收 现有库存
供应商B 立体库 中转库
制造产品的周期计算
Engineering & Configuration Time + Queue (Delay) Time + Setup Time + Production Running Time + Inspection Time + Rework Time + Moving Time + Receiving Time
3 X MIN(CTI, 平均周期) X demand X ([(supply supply)2 + (demand demand)2] 2)½ = 安全储备
消除过程浪费
• 采用价值流图（VSM），区分增值（VA）和不增值（NVA）的活 动
– 从ERP程序流程图入手 – “走查流程”进行完整性检查，加上缺少的NVA活动 – 按照帕累托原则进行分析 – 确定改善方法和计划，以消除NVA活动 – 根据每个项目的批量/提前期改善成效，计算ROI
• 按照优先原则，采取改善行动
• Example:
– 确定日需求(定单)值.
215件/日
– 确定一天内的工作时间(分钟). 10分钟休息
430分钟：8小时,30分钟午餐，2次
– 节拍=430/215=2 每2分钟必须生产1件
正确理解“节拍”
• Takt Time –节拍 是完成订单所需要的生产节奏，即 每件需要XX分钟。
• Run Rate 是资源（例如生产线、工作中心、 人员）可以供应的能力。
精益生产致力于在客户关系、产品设计、供应网络和工厂管理等 各个方面全面消除浪费。
其目标是以最少的人员、最低的库存、最短的时间，高效、经济 地生产出高质量的产品，对顾客需求做出最迅速的响应。
Source: MIT Production System Design Laboratory
精益生产已经成为更多制造商的策略
+ Shipping Time
定单处理时间
+ Transport Time + Receiving Time + Inspection Time + Moving Time
+ 供应商制造周期 + 供应商交付周期 + 发运时间 + 运输时间 + 接收时间
+ 检验时间
= Cycle Time
+ 转移时间
Operational Excellence from the Bottom Out
全有文档
Lean Production 精益生产
议程
1 精益生产概述 2 面临的挑战 3 转变成为精益企业
精益生产的定义
Lean production is aimed at the elimination of waste in every area of production including customer relations, product design, supplier networks and factory management. Its goal is to incorporate less human effort, less inventory, less time to develop products, and less space to become highly responsive to customer demand while producing top quality products in the most efficient and economical manner possible.
= 周期
周期间隔
• 两个定单之间的平均间隔时间 – Rule-of-thumb: a 1:2 ratio (CTI to cycle time) maximizes OTIF with minimum days of inventory cover
• 安全储备水平取决于CTI或周期，取二者之中较小者 – Example: if CTI is 5 days and cycle time is 10 days, there are 2 orders of material in the pipeline (on average) at all times –
• 找材料 • 找工单 • 找工具
– 额外调试 – 计划外停机 – 计划停机 – 签字确认/批准延迟
消除过度等待
• 复杂产品的生产同步 – 触发部件组装，满足下游产 品要求
• 动态重排 – 节拍和周期平衡 – 工人进行“多技能”培训
• 交叉排程和休息 • 开展4步快速换装
– 区分内部/外部换装 – 将外部换装 转换为内部换装 – 使内部换装简化并高效 – 消除调试
– 寻求“折扣节约-库存保管成本”之间的平衡
• 以最小的需求批量制造产品
– 寻求“换产成本-库存保管成本”之间的平衡
走动浪费 • 与不增值活动（NVA）类似
– 零件的查找、挑选、放置 – 找工具 – 零件不能随手可得 – 操作者在机器之间的走动
Movement Work
消除走动浪费
• 最佳布局和装置选择 • 可制造性设计（工艺性）