精益生产精华版资料
企精益生产知识资料
05
结论与展望
精益生产对企业的重要性
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精 益生产能够帮助企业提高生产
效率，降低生产成本。
提升产品质量
精益生产注重质量第一，通过 减少缺陷和误差，提高产品质 量和客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益生产可以帮助企业在 激烈的市场竞争中获得优势， 提高市场份额。
促进企业可持续发展
发展
在制造业中得到广泛应用， 成为全球范围内的生产管 理理念。
未来趋势
数字化、智能化、定制化 的发展将进一步推动精益 生产的创新和应用。
02
精益生产的工具与技术
价值流图
总结词
价值流图是精益生产中用于描述产品从原材料到成品整个过程的一种工具，它可以帮助企业识别和消 除浪费。
详细描述
价值流图是一种可视化工具，通过图形的方式展示产品从原材料到成品的过程，包括各个工序、时间 、库存等。它可以帮助企业识别哪些步骤是增值的，哪些步骤是浪费，从而消除浪费，提高效率。
详细描述
价值流分析包括对产品从原材料到最终客户的整个过程中的 所有活动进行分析，目的是找出浪费和不必要的环节，为后 续改进提供依据。
制定改进计划
总结词
基于价值流分析结果，制定具体的改进 计划，包括改进目标、措施和时间表。
VS
详细描述
在价值流分析的基础上，企业需要制定详 细的改进计划，包括改进的目标、具体的 措施、实施时间表以及预期的成果。这些 计划应具有可操作性，并能够得到员工的 理解和支持。
海尔集团：从精益生产到智能制造的转型
总结词
海尔集团在发展过程中不断探索和创新，从精益生产 向智能制造转型，提高了生产效率和产品竞争力。
详细描述
精益生产培训管理资料
精益生产培训管理资料精益生产是一种追求生产效率、消除浪费的管理理念，通过持续改进和员工参与来实现高质量、低成本的生产。
为了帮助企业和员工更好地理解和应用精益生产，培训管理资料是必不可少的工具之一。
以下是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容：一、精益生产概述1. 精益生产的定义和起源2. 精益生产的主要原则和特点3. 精益生产的优势和价值二、浪费与价值1. 浪费的概念和分类2. 价值流分析和价值流图的制作3. 识别与消除浪费的方法和工具（如6Sigma、5S、Kanban）三、连续改进1. 连续改进的重要性和目标2. PDCA循环和A3问题解决方法3. Kaizen活动的组织和实施四、员工参与与激励1. 员工参与的意义和价值2. 员工参与的具体方式：小组讨论、问题解决、改善提案等3. 员工激励的方法：奖励制度、培训机会、晋升等五、价值流管理与精细化生产1. 价值流管理的概念和原则2. TPS（丰田生产方式）的核心要素和实践3. 一体化生产和精细化生产的关键技术和方法六、精益生产的案例和实践1. 国内外企业成功应用精益生产的案例介绍2. 精益生产在本企业中的应用实践3. 成功实施精益生产需要的关键因素和注意事项七、精益生产的评估和提升1. 精益生产的评估标准和方法2. 评估结果的分析和改进方向的确定3. 持续改进和提升精益生产的方法和策略八、精益生产的管理与监控1. 精益生产的管理体系和方法2. 生产指标的设定和监控3. 精益生产的绩效评估和持续改进以上仅为一份精益生产培训管理资料的参考内容，具体的培训资料内容和形式可以根据企业的实际需求和情况进行调整和定制。
在培训过程中，还可以结合实例、案例分析和小组讨论等教学方法，以提高培训效果和参与度。
九、精益生产的沟通与协作1. 有效沟通的重要性和原则2. 沟通障碍及如何解决3. 跨部门协作与团队工作的重要性和技巧十、精益生产的文化建设1. 精益文化的特点和重要性2. 如何树立和培养精益文化3. 精益文化对企业发展的影响十一、精益生产的未来发展方向1. 数字化和智能化对精益生产的影响2. 全球化和供应链管控对精益生产的挑战与机遇3. 创新和研发对精益生产的持续改进与升级以上是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容。
企业精益生产培训资料
企业精益生产培训资料xx年xx月xx日•精益生产简介•精益生产的关键工具•精益生产的实施步骤•精益生产的常见误区目•精益生产的成功案例•未来精益生产的趋势和展望录01精益生产简介1精益生产是什么23精益生产是一种追求生产过程效率、减少浪费和提高产品质量的管理哲学。
它关注客户需求，以价值流为导向，通过优化流程和减少浪费来提高生产效率和效益。
精益生产的目标是实现高效、高质、低成本的持续改进和创新。
精益生产的发展历程01精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本，当时日本汽车制造商丰田汽车公司提出了“精益生产方式”的概念。
02到了20世纪80年代，美国麻省理工学院对丰田生产方式进行了深入研究，并把它命名为“精益生产”。
03自此以后，精益生产逐渐在全球范围内得到广泛应用和推广，成为众多企业提高竞争力的首选。
精益生产的核心思想关注客户需求，从产品设计、材料采购、生产制造到产品交付的整个过程，以价值流为导向，消除不增值的环节和浪费。
价值流通过优化生产线布局、提高物料流动速度和减少生产批量等方式，实现快速响应市场需求和降低成本。
流动制造通过对生产过程进行测量、分析、改进和标准化，不断优化流程和提高效率，实现持续改进和创新。
持续改进强调员工参与和团队合作，激发员工的积极性和创造力，促进员工技能提升和职业发展。
人员参与02精益生产的关键工具对整个产品生命周期中的全部活动进行建模，包括从产品设计、材料采购、生产制造、物流运输，到产品交付和使用的全过程。
价值流图帮助企业了解产品从设计到制造再到销售的整个过程，以及在这个过程中的瓶颈和浪费。
价值流图的作用价值流图5S管理整理(Sort)、整顿(Straighten)、清扫(Shine)、清洁(Sanitary)、素养(Sustain)，是精益生产中的重要管理方法。
5S管理的目的提高工作效率，保证产品质量，降低成本，提高员工素质。
5S管理拉动系统在精益生产中，企业通过客户需求拉动生产，即只在有需求时才进行生产，避免过度生产造成浪费。
精益生产知识大全
精益生产知识大全！1、为什么推行精益生产？企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）2、什么是精益生产？生产方式发展历史：精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
▪精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；▪益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性▪精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一）3、精益生产推行步骤意识变革：▪取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员组织保障：▪参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核计划与目标：▪三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。
执行与及时沟通：▪保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享过程中问题解决：▪PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……持续改善：4、精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。
即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。
七大浪费：1）七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：1.物流阻塞2.库存、在制品增加3.产品积压4.资金周转率低5.材料、零件过早取得6.影响计划弹性及生产系统的适应能力原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2）七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高品质意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3）七大浪费--等待原因①生产线布置不当，物流混乱；②设备配置、保养不当；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥管理控制点数过多；⑦品质不良对策a.采用均衡化生产（线平衡）b.单件流生产c.自动化及设备保养加强d.备用设备e.实施目视管理f.加强进料控制4）七大浪费--搬运原因①生产线配置不当；②未均衡化生产；③半成品放置区；④生产计划安排不当对策a.厂房精益布局b.单件流生产5）七大浪费--动作12种动作上的浪费1.两手空闲的浪费；2.单手空闲的浪费；3.作业动作停止的浪费;4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费;6.步行的浪费;7.转身角度太大的浪费;8.动作之间没有配合好的浪费;9.不了解作业技巧的浪费;10.伸背动作的浪费;11.弯腰动作的浪费;12.重复动作的浪费。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产(完美版)
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价值的浪费；
No.3 使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、 迂回、回流、等待和废品；
No.4 仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；
No.5 通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻 求达到完美的境界。
1
☆ 作业顺序一致化 ☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间 ☆ 明确在制品数量
①.
物流 顺畅
☆ 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 ☆ 前后生产线尽量靠拢
01
零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故
02
7个“零”目标
7个“零”目标
零目标
目的
现 状
思考原则与方法
零 切换 浪费
多品种 对应
切换时间长， 切换后不稳定
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
零 库存
单件流动
配置 作业人员
维持管理
样 板 制 作
12步迈向无人化
流线生产的布置要点
保证标准作业
避免物流浪费
考虑信息流动
便于设备维护
少人化生产
确保全数检查
确保作业安全
整体布置协调
标准 作业
保证标准作业—— 避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费
能力 提升
（2）个别效率与整体效率
项 目
工序1
工序2
工序3
工序4
能 力
100件/H
125件/H
80件/H
100件/H
达成率
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
精益生产资料全集
精益生产资料全集精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造业，如今已在全球范围内得到广泛应用。
精益生产注重对生产过程进行优化，以最小的资源投入获得最大的产出，并通过消除浪费、优化价值流动、提高质量等手段来实现业务成功。
本文将介绍精益生产的基本原理和实施方法，以及相关的资料推荐，供读者参考。
一、精益生产的基本原理1.1 价值观点：精益生产强调价值链的优化，即从供应商到客户之间的整个价值流动过程。
通过深入了解客户需求，消除浪费和不必要的环节，实现高效的价值创造。
1.2 浪费的分类：精益生产将浪费分为七种不同类型，包括超生产、等待、库存、运输、过程、不合格品和不充分发挥工人创造力的浪费。
通过分析并消除每一种浪费，以提高生产效率和质量。
1.3 持续改进：精益生产强调持续改进的重要性，倡导员工参与和推动改进工作。
通过集思广益和寻找问题根本原因，实现生产过程的不断优化和创新。
二、精益生产的实施方法2.1 5S管理：5S是精益生产实施的关键步骤之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过对工作区域的组织和清理、标准化和纪律化管理，提高工作效率和质量。
2.2 价值流映射：价值流映射是分析和改进价值流程的工具，通过绘制现有过程的价值流程图，找出浪费和瓶颈，并制定改进措施来优化流程。
2.3 单元化生产：单元化生产将生产过程分为小组或小单元，每个单元具有完整的生产能力。
这样可以减少传统大批量生产带来的库存和等待时间，提高生产效率和灵活性。
2.4 按需生产：精益生产倡导进行按需生产，即根据客户需求进行生产，避免超生产和过度库存的产生。
三、精益生产资料推荐3.1 《精益生产入门》：作者詹姆斯·P.沃默克（James P. Womack），这本书详细介绍了精益生产的基本概念、原则和实施方法。
3.2 《精益思维》：作者丹尼尔·T.琼斯（Daniel T. Jones），该书从思维方式的角度阐释了精益生产的精髓和核心要素。
精益生产学习资料
精益生产学习资料一、精益生产概论：1．精益生产起源：1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT（准时化生产）生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
1.1 JIT(准时化生产)——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为―精益生产‖，并对人类的生产革命产生了长远影响1.1.1 JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
1.1.2 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
2．指导核心：为达到降低成本之目的，最重要的手段是制止―过量生产‖，杜绝各种浪费，并对市场需求的变化作出迅速而有效的反应。
3．实施途径：凭借―准时化生产方式‖而实现，即在必要的时刻生产必要数量的必要产品。
4．实施方式：采用―拉动式‖生产组织控制方式，即把传统的―送料制‖改为―取料制‖，从而有效地制止过量生产，实现生产的准时定量化。
5．实施工具：看板管理是―拉动式‖生产组织控制方式的重要工具。
生产需要有关的产品数量、种类、生产时间等信息，均由看板传递。
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。
精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品益——所有经营活动有益有效，具有经济性,同时还有日益之意，为持续改进。
精益生产方式的两个基本目标：不断取消那些不增加产品价值的工作，即―排除浪费，降低成本‖；能快速应对市场的需求。
6．精益生产追求的目标：7个零目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
7．精益生产的目的: 消除浪费IE改善是精益生产中变革的基本技法和工具。
•★IE(Industrial Engineering)----工业工程•8．精益生产的优越性：最大限度地节省人力资源精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术。
精益生产培训资料
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
精选精益生产资料
精益生产
4.按计划得实施 -选定的部门 -培训 -材料的准备 -生产线的设计、评审 -实施、评审
精益生产
5.对由影响作业人员的培训 -精益生产的基本思想 -实施的要求 -视觉指导书 -看板的管理
精益生产
• 塔克特
– 为了达到用户的需求所需要得产品制造平均 周转时间。
精益生产
员工和机器设计计算法
某一个过程所需要得员工、工序、单位置机
器、多位置机器的数量的计算方法。 -把每一个过程的标准操作表的标准时间除塔克特。
标准时间/塔克特
精益生产
员工和机器在多产品情况
-为了决定所需要的员工、机器数量：
把标准加权平均时间/塔克特
标准时间
产品规格 需求 机器 人员
A
10 36 36
塔克特=840/70=12
B
5 36 36
C
20 40 40
机器=41.6/12=3.5
D
35 45 45
需求
70
每天工作时间 840 840
人员=41.6/12=3.5
塔克特
12 12
加权平均时间 41.6 41.6
机器/人员 3.5 3.5
精益生产
所计算得数目有何意义
-机器数目要圆整 -人员数目要保留分数
精益生产
看板公式
∑[（需求）×（ 数量）]×时间 需求-用户的要求
提议：
数量-使用的数量 时间-递送的时间
可对库存的物资作分级管理
A ≤ 一天
B ＝ 二天
C ≥ 三天
精益生产
计算每天需求和计划
• 可用资源：生产线设计、人员、班次、送货时 间、移动时间等
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
精益生产推行方案(精华版)课件
01
02
03
04
识别换模时间
记录当前换模所需时间，找出 瓶颈环节。
分析换模过程
对换模过程进行分解，找出可 以优化的环节。
制定改进措施
针对瓶颈环节制定改进措施， 如标准化操作、使用快速夹具
等。
实施改进并验证
实施改进措施，并再次记录换 模时间，验证改进效果。
全面生产维护（TPM）
全员参与
鼓励全体员工参与设备维护和 保养，提高设备整体效率。
精益生产推行方案(精华版)课件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产推行的重要性 • 精益生产推行步骤 • 精益生产推行方法 • 精益生产推行案例分析 • 精益生产推行的挑战与对策
01
精益生产概述
精益生产定义
01
精益生产是一种以客户需求为导 向的生产方式，通过消除浪费、 持续改进和不断创新，实现低成 本、高效率和高质量的生产。
价值流图分析法
识别产品价值流
分析产品从原材料到最 终成品的所有过程，包 括供应商、生产、配送
等环节。
绘制价值流图
将产品价值流过程中的 所有活动绘制成图表，
便于分析和优化。
价值流图分析
找出浪费和瓶颈环节， 制定改进措施，提高整
体效率。
持续改进
定期更新价值流图，持 续优化改进，降低成本
、提高质量。
快速换模法
THANK YOU
04
精益生产推行方法
5S管理法
整顿
将必需物品定位、定置，方便 快速取用。
清洁
维持整理、整顿、清扫的状态 ，Biblioteka 工作区域始终保持整洁。整理
区分必需和非必需物品，将非 必需物品移出工作区域，只保 留必需物品。
精益生产的培训资料
精益生产的培训资料1. 介绍1.1 精益生产的背景精益生产（Lean Production）是一种注重提高效率、降低浪费的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，目的是在生产过程中最大限度地减少浪费，提高产品的质量和交付能力。
1.2 精益生产的原则精益生产的核心原则包括：•价值增加：只做顾客认可有价值的事情。
•浪费削减：降低无价值的活动和浪费。
•流程优化：流程简化、流程更紧密、流程可视化。
•人力资源最大化：充分发挥员工的潜力和创造力。
2. 精益生产的核心概念2.1 价值流图价值流图是指将一个产品的生产流程进行可视化，并标识出其中的价值流和非价值流。
通过价值流图，可以清晰地了解整个生产过程中存在的浪费和瓶颈，从而对生产流程进行优化。
2.2 五大浪费精益生产中常提到的五大浪费是：运输浪费、库存浪费、过程浪费、等待浪费和不良品浪费。
这些浪费会导致生产效率低下、成本上升和质量下降。
•运输浪费：不必要的物料运输会增加成本和时间。
•库存浪费：多余的库存会增加资金占用和存储成本。
•过程浪费：不符合实际需求的不必要的工作步骤和重复操作。
•等待浪费：由于前一阶段工序未能按时完成，导致后一阶段工序等待。
•不良品浪费：产品不合格或有缺陷，需要重新加工或报废。
2.3 价值流分析通过对价值流进行分析，可以找到改善生产流程的机会。
分析包括识别价值和非价值流、测量价值流和非价值流的时间和成本，以及找出瓶颈和瓶颈的原因。
在分析的基础上，可以制定改进计划和实施措施。
3. 精益生产的实施步骤3.1 精益生产的基础准备在实施精益生产之前，需要进行一些基础准备工作，包括：•培训员工：让员工了解精益生产的基本原理和方法，以及其对企业的意义。
•设立团队：组建一个精益生产改善团队，负责推动和监督改进工作。
•确定目标：明确实施精益生产的目标，如提高产能、降低成本等。
•收集数据：对现有生产流程进行数据采集和分析，找出存在的问题和瓶颈。
3.2 精益生产的改进步骤根据实际情况，精益生产的改进步骤可以分为以下几个阶段：•价值流分析：通过价值流图和价值流分析，找出生产流程中的浪费和瓶颈。
《精益生产培训资料》课件
建立高效的生产组织
加强供应链管理
建立高效的生产组织体系，实现生产要素的 合理配置，提高生产效率和质量。
加强供应链管理，与供应商建立紧密的合作 关系，降低采购成本和库存水平。
华为公司的精益生产实践
引入精益生产理念
华为公司引入了精益生产理念，并 逐步将其融入到企业的各个方面。
构建高效研发体系
通过构建高效研发体系，提高产品 研发效率和质量，加快产品上市速 度。
《精益生产培训资料》课 件
xx年xx月xx日
目 录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心思想 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产的实施步骤 • 精益生产的成功案例 • 结论和展望
01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
精益生产（Lean production）是一种起源于日本的现代化 生产管理方式，它强调消除浪费、持续改进和不断学习，以 提高生产效率和产品质量。
5S管理
01
5S管理的定义
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
02
5S管理的实施步骤
制定计划、实施整理整顿、定期清扫 清洁、提高员工素养。
03
5S管理的效果
提高工作效率、降低成本、提高产品 质量。
全面质量管理
全面质量管理的定义
关注客户需求，通过持续改进， 提高产品质量和过程效率。
全面质量管理的原则
以客户为中心、不断改进、全员 参与、过程方法。
找出根本原因
通过对现有生产流程的全面分析，找出影响生产效率和质量的关键因素，并 制定相应的改进措施。
制定实施计划和措施
制定改进方案
根据现有生产流程分析结果，制定相应的改进方案，包括改进工艺、优化流程、 提高设备利用率、降低浪费等方面。
《精益生产培训资料》课件
案例三：某机械制造企业的自动化升级改造
总结词
自动化升级改造，提高生产质量和效率
详细描述
某机械制造企业通过自动化升级改造，提高了生产质量和效率。该企业引入了先进的数 控机床和机器人，实现了自动化加工和装配。同时，采用传感器和数据采集系统对生产 过程进行实时监控和反馈控制，确保了产品质量和生产效率的提升。此外，自动化升级
重视团队合作和跨部门协作，打破部门壁垒。
特点 追求流程的持续改进，不断消除浪费，提高效率。 采用灵活的生产方式，快速适应市场变化。
精益生产的核心思想
价值
以客户价值为出发点， 识别并创造真正有价值
的流程。
流动
使价值流在生产过程中 连续流动，减少等待和
库存。
拉动
根据客户需求拉动生产 ，避免过量生产和浪费
优化流程
根据总结的经验教训，持续优化生 产流程，提高生产效率和产品质量 。
建立持续改进机制
将精益生产的理念和方法融入日常 工作中，形成持续改进的企业文化 。
04
精益生产案例研究
案例一：某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
通过精益生产实践，实现生产效率提升和成本降低
详细描述
某汽车制造企业在精益生产实践中，通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度，实现了生产效率提升和成本降 低。具体措施包括采用看板管理、单件流和持续改进等方法，改进了生产线布局和作业流程，减少了等待、搬运 和不良品等浪费现象。
通过持续改进，企业可以不断发 现并解决存在的问题，提高产品
质量和生产效率。
持续改进有助于激发员工的创新 精神，促进企业持续发展。
自动化与机器人
自动化与机器人是现代工业生产中常 用的技术手段，可以提高生产效率、 降低生产成本。
2020年(JIT准时生产方式)JIT精益生产精华版
（JIT准时生产方式）JIT 精益生产精华版第一章精益生产的思想和方法企业运营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，且通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.可是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的运营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了俩条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这俩点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，且成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，且把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益生产培训方案(精华版)
精益生产TPS Q C D S MJIT自働化5S 目视化 消除浪费 持续改善人财培养n 丰田如何保持强大的竞争力的？•PULL •T.Time •Flow•andon •Poka yoken 生产力强化之路 (KM)意识行动改革全员消除浪费的改善活动流程改造与重点突破数码制造强大的制造现场（QCD ）5S 与可视化n 精益生产的产生与实质Lean Production 精益生产系统Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期n精益屋核心理念：消除生产过程中的一切浪费（VSM）JIT模式•PULL生产•均衡生产•流线型生产•柔性生产•快速切换“自働化”思想•“安灯”系统•防错防呆“持续改善”与“以人为本”的精益文化5S/目视化 IE TPM/TQM Q C D S M目录第一章价值流程分析（VSM) 第二章及时生产（JIT模式）第三章 “自働化”第四章全员生产维护（TPM）等待浪费搬运浪费制造不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多浪费第一章 价值流程分析（VSM ）n 生产过程中的七大浪费n 精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切浪费，降低成本，使企业整体利润增加供应商顾客信息控制工序C工序A 工序B Value Stream Mapping ，指从原材料到产品交到顾客手中的全部活动流程。
第一章 价值流程分析(VSM ）Ø活动类型：实物流、信息流、资金流Ø活动的有效性：增值活动、不增值活动（浪费活动）n 价值流程n价值流分析的作眼点1. 以价值为着眼点⇒减少不增加价值环节（浪费)2. 以时间为着眼点⇒缩短生产周期3. 以自主大课题为核心⇒推进重大课题解决n衡量价值流程的指标Tact time：TT物流图标工艺过程Weekl y卡车运货数据筐库存I300 pieces 1 Day推动式物料流动物流/来自外部资源最多 20件FIFO 先进先出顺序流超市拉动通用图标缓冲区或安全库存换型单件流强调“改进”信息图标手工信息流电子信息流补充看板生产看板分批地看板到达每周计划信息OXOX载荷均衡看板信号看板收集盒“现场了解”进度安排外部资源XYZCorporation操作工n 价值流图标***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材周二，四冲压200tCT 1S换模1h时间27600发货平台组装2CT 40S 两班时间27600组装1CT 62S 两班时间27600点焊2CT 46S 两班时间27600点焊1CT 39S 两班时间27600IIIII460024001100L 600R 1600L 850R 1600L 850R 2700L 1440R I5d 卷材5d1s7.6d39s46s 62s40s1.8d2.7d2d4.5d周期23.6d 增值188S90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天周计划周计划日计划***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材每天90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天冲压200t CT 1S 换模1h时间27600发货平台点焊+组装总时间168S 两班班时间27600R L1.5d1s168s1d2d周期4.5d 增值169S批量OXOXn价值流程图的构成要素Ø实物流Ø信息流Ø时间Ø结论Ø问题与改善课题n“结论”一般包含：Ø节拍时间（TT）Ø生产周期（LT）Ø价值时间（VA）Ø库存天数J ust ust I n n T ime ime适品· 适量· 适时只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。
《精益生产完整》课件
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
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《精益生产管理》
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
PQ003
11
2
WPO and Team Building 现场管理及班组建设
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-《精益思想》, Womack & Jones
PQ003
10
Gec Program
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
PQ003
9
Gec Program
《精益生产管理》
The Competition Advantage Of A Lean Enterprise
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
PQ003
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
6
Gec Program
《精益生产管理》
精益思想：关注流程
➢ 5S / 6S / 7S ➢ Color Coding 色标系统 ➢ Andon 直观信号系统 ➢ Operation Sheet 操作图表卡 ➢ 班组建设和员工参与
Gec Program
《精益生产管理》
Workplace Organization 现场组织管理
货 款 回 收
制造周期
交付周期
PQ003
7
Gec Program
《精益生产管理》
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
PQ003
5
Gec Program
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
《精益生产管理》
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
PQ003
3
Gec Program
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
《精益生产管理》
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
Gec Program
What Shall We Talk…? 内容安排
《精益生产管理》
➢ 精益生产系统简介 ➢ 质量、成本和交货周期 ➢ 现场管理及班组建设 ➢ 价值流分析 ➢ 运行效率 ➢ 柔性生产单元 ➢ 看板拉动和精益供应链 ➢ 精益指标和推行策略
模拟演练 讨论
PQ003
1
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
PQ003
4
Gec Program
《精益生产管理》
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
PQ003
8
Gec Program
《精益生产管理》
Benchmark：The Average Of Top 10% 标杆：前10%最好工厂平均
➢ 按时交货 - 98% ➢ 交付周期时间 - 10 天 ➢ 缩短交付周期时间 (5年) - 56% ➢ 缩短生产周期时间 (5年) - 60% ➢ 生产周期时间 - 3 天 ➢ 执行比率 - 3/10 = .30 ➢ 库存周转 - 12.0 ➢ 库存减少 (5年) - 35% ➢ 在制品周转 - 80 ➢ 使用精益生产的工厂 - 96%
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工制造系统的要点 ➢ 精益生产五项原则 ➢ 最好的工厂？
Gec Program
《精益生产管理》
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers