隧道工程质量通病原因分析及预防措施表

隧道工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1、隧道拱背回填不实1、在出现超挖坍塌时，严格按规范和验标要求办理，拱脚以上1m 范围内的超挖，必须用与拱圈同等级混凝土一次填筑。

其余部分，超挖在允许范围内可用与衬砌同样材料回填，超挖大于规定时可用片石混凝土或浆砌片石回填。

2、回填完后，必须经质检员检查合格后，方可进行下道工序。

工序安排不合理，拱圈混凝土灌注后没有及时回填；没有按规范标准进行回填不平直面抹平控制不好1、采用成熟的型钢模板体系施工方法，每倒用一次都要进行整修，保证模板的平整度。

2、放样点宜5m 一个，模板纵向接缝处要重点检查标高，加强支撑，防止跑模。

3、捣固密实，顶面抹面要设专人负责，做到一次成活，禁止二次抹面。

4、拆模时间，要根据现场实际掌握好，不得提前拆模，以防拆模造成棱角破损。

2、隧道水模板支撑不牢固，沟、电缆槽造成跑模现象；顶3、隧道渗漏水防水层破坏，混凝土有裂纹；混凝土施工缝、沉降缝未处理好；混凝土振捣不密实；没有严格按工艺组织施工1、按设计要求施工防排水设施，灌注砼时保证防排水设施位置正确，牢固、不破损，严格按作业指导书要求的施工工艺进行施工。

2、洞身施工防水层前先进行支护表面修整处理，凹凸平平处采用喷混凝土补平，割除锚杆、钢筋网等外露端头，防止防水层被戳破。

3、施工过程中，采用防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理的原则。

4、衬砌砼要捣固密实，加强结构自身防水。

5、按规范安装止水条、止水带采用钢筋卡定位和固定，按设计埋设排水盲管。

4、隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实挡头板没有按设计加工成整块模板，缝隙大，支撑不牢；捣固不密实，漏浆，跑模变形施工缝不顺直1、按设计断面预制端头模板，立模要牢固并充分湿润模板。

2、加强捣固，边角处一定要振捣密实。

3、木工现场值班，发现跑模，立即纠正。

5、砼接缝 错台 1、 消灭环接缝错台：在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台；严 控台车底部以上 3 米灌注砼速度（一般控制在 约 4 小时）和坍落度（一般在 14cm ）；检查台车前 后断面尺寸制造误差，及时消除；中线控制准确， 使台车中线与隧道中线在同一个平面；七是保持 台车与混凝土的搭接长度为 10cm (曲线地段指 内侧)。

2、 消灭台车模板错台：对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。

台车与砼搭接部结 合不紧密；台车支 撑不到位；台车模 板块前后断面尺寸 制造误差，板块间 拼缝处有错台 6、锚杆方 锚杆垫板 安装不正 确1、钻孔时将风枪角度调整精确，并稳定固定于台车上，钻孔时尽量减少风枪振动。

2、钻孔方向与孔口岩面垂直，垫板面应与喷射面紧贴，可在喷射面人工清理出局部平面与钻孔方向垂直。

喷射面开挖时不平 顺向不垂直、 钻孔角度不正确、 爆破参数选择不当 7、开挖时 超、欠挖 改进爆破技术严格施工管理。

1、准确画出开挖轮廓线及周边眼孔位置2、严格控制周边眼装药量，采用光爆炸药与导 爆索配合使用。

3、严格控制周边眼的起爆时差，力求使其同时起爆。

4、根据地址围岩情况合理调整爆破参数。

模板表面处理不光滑，脱模剂选择不合适，模板拼装不严密，混凝土拌合不均匀，振捣不均匀有漏振、过振等现象 8、混凝土 表面蜂窝 麻面现象 明显1、模板处理要光滑平整，不粘连细小的杂物。

2、选择正确的适合所使用的混凝土的脱模剂。

脱模剂涂抹应应均匀，不漏刷。

3、模板拼装应严密，接缝处填塞紧密。

4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严 防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混 凝土表面不再有气泡冒出。

1.隧道防渗、防漏技术保证措施隧道衬砌防渗、防漏从防水层质量和衬砌结构自防水质量两方面来 保证，根据本工程设计情况，施工中采取以下技术措施：1.1.隧道防水板材料，选用信誉好，质量有保证的企业采购优质的防 水材料，防水材料要有足够的强度且有一定的柔性，使用前检测其质量， 不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。

安装防水板前，对隧道喷层表面凹凸部 位找平，切除外露钢筋头并用砂浆抹涂。

防水板铺设采用无射钉吊带悬挂 法，防水板铺设要有一定的松驰度不能拉紧，防水板搭接采用双焊缝，保 证焊缝质量。

防水层铺设后经认真检查合格后，模板台车才能就位进行二 次衬砌。

1.2.加强水泥、砂、石料等原材料的进货检验，把好进货关，所有材料 存放均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有 可追溯性。

9、仰拱钢 筋偏位 固定不牢固，施工 人员行走，混凝土 倾倒导致钢筋变形 1、加强钢筋支撑。

2、搭设施工平台。

3、采用泵送混凝土浇筑。

10、钢筋接头的连接方法和接 头数量及 布置不符合要求。

技术交底不细、工艺控制有误、标准 不清、把关不严 1、严格技术交底及工艺控制。

2、合理配料，防止接头集中。

3、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并 加强自检、互检、交接检。

4、正确理解规范中规定的同一截面的含义。

技术交底不细、工艺控制有误、标准 不清、把关不严 1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并 加强自检、互检、交接检。

2、控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋 产生过大变形和错位。

11、钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置 等固定方 法不当，钢筋严重错位。

1.3.混凝土外加剂经试验选定优质品牌，确定最佳掺量。

1.4.隧道混凝土施工前，提早按设计防水等级进行混凝土配合比设计，按规范选用混凝土材料，对混凝土所用水泥、外加剂及砂、石骨料级配优选后确定。

1.5.混凝土生产采用自动计量拌合站集中生产，尤其混凝土外加剂亦采用自动计量，严格控制搅拌时间，确保混凝土的质量。

1.6.隧道内混凝土运输采用轨道式罐车，在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，灌注混凝土连续进行，如必须间断时，其允许时间由试验确定。

混凝土振捣以台车附着式震捣器为主，辅以插入式捣固棒，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。

1.7.衬砌分段长度一般采用10m，以减少施工缝数量；一段衬砌连续灌注，不留水平施工缝，因特殊原因必须留水平施工缝时，必须做好防水处理，清除底面杂物，浇一层砂浆，再接灌上层混凝土。

2.隧道混凝土防开裂技术保证措施2.1.混凝土的耐久性与抗渗性有关，耐抗渗性又与抗裂性有关，而解决混凝土的抗裂性，提高耐久性的技术关键是选择合理配合比，选用高质量的材料和严格控制施工工艺，从而起到防止和避免施工过程中混凝土的收缩裂缝（干缩和冷缩裂缝）。

2.2.选择低水化热、耐腐蚀、耐久性好的原材料，是防止混凝土开裂的基础，因此施工中必须从原材料抓起，严格控制。

2.3.选用高效减水剂，是减少水泥用量、控制水灰比、降低水化热、防止混凝土开裂的有效措施。

2.4.选用合理的配合比，包括水泥用量、水灰比、外加剂掺量、粉煤灰掺量、砂的细度模数、混凝土坍落度、早期强度、混凝土体中心温度等，通过调整混凝土配合比，降低水化热，控制水灰比，是提高混凝土质量，防止混凝土开裂的重要措施。

2.5.采取保湿措施，保湿要求混凝土表面不能失水，始终保持混凝土表面湿润，防止干缩裂纹的产生。

隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷洒水雾从而保证混凝土表面始终保持湿润。

控制拆模时间，根据隧道衬砌进度安排，每节衬砌拆模时间安排在5 天以上，使混凝土强度达到设计70%以上，洞口地段承受围岩压力较大时，混凝土强度要达到100%设计强度。

控制拆模有两个指标，一个是混凝土强度要满足设计规范的要求；另一个是混凝土温度控制要满足两个条件，即混凝土中心温度与混凝土表面温度之差＜20℃，混凝土表面温度与大气环境温度之差＜20℃，这两个指标必须同时满足。

2.6.隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷水养护。

2.7.控制衬砌混凝土与开挖面的距离，洞身开挖放炮时间与衬砌混凝土尽量错开以防止混凝土受爆破震动开裂。

2.8.严格控制衬砌混凝土的施作时间，本隧道浅埋段采用整体衬砌，在开挖后及时进行，控制围岩变形，并待混凝土达到设计强度后拆模；洞内其它地段设计为复合式衬砌，须待初期支护变形基本稳定后进行二次衬砌，并在混凝土强度达到2.5MPa 以上后拆模，以确保衬砌结构质量，防止开裂。

3.控制隧道超欠挖技术保证措施3.1.Ⅴ、Ⅵ级围岩中，以人工配合机械开挖为主，开挖遵守多循环、短进尺的原则，并及时进行初期支护，避免塌方。

当直接开挖困难时，采取微震爆破，防止对围岩的挠动。

3.2.Ⅳ级围岩开挖过程中严格按设计控制开挖断面，严格控制钻杆外插角的度数，不得欠挖，径向超挖应小于10cm。

当出现超挖时，采用多次复喷，直至大面平顺，喷层与围岩之间不得回填片石及其他异物。

3.3.采用光面爆破技术措施根据地质条件、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行光爆设计，审定批准后，严格按爆破设计施工，并根据爆破效果，及时修整有关参数。

钻眼深度、角度按爆破设计施工，钻孔偏斜度不大于1°，隧道开挖的周边孔在断面轮廓上开孔并向外发散，孔底外张量不大于20cm；装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，经检查合格后装药，严格控制装药量。

残留炮孔痕迹保存率：微风化岩石大于90%，弱风化岩石达到80%以上，强风化岩石达到60%以上。

3.4.隧道开挖施工主要抓住“光面爆破、锚喷支护、围岩量测、全断面衬砌”四个环节，其中前三个环节都是开挖施工，因此开挖是施工的关键，必须规范各工序的技术、质量、安全标准，以确保快速施工和安全生产。

3.5.不同的围岩采取不同的施工方案，当地质情况发生突然变化时，应及时报告监理工程师和设计部门，并及时转换工序，调整方案，采取相应措施，确保有序快速掘进。

3.6.施工中根据不同的围岩，采取相应的光面爆破参数，确保爆破效果满足设计和施工规范要求，施工中记录好围岩类别与爆破参数、爆破效果，以便及时调整后续爆破参数，使爆破对围岩产生的震动影响减少到最低，超挖部分用与设计同级混凝土回填。

4.隧道防排水工程施工技术保证措施4.1.隧道防排水要坚持因地制宜，以排为主、堵、排、防结合的原则，在富水地段、影响地下水位和居民生活用水的地段要注重环境保护，地下水以堵为主限量排放。

4.2.隧道防水板材料，选用信誉好，质量有保证的企业采购优质的防水材料，防水材料要有足够的强度且有一定的柔性，使用前检测其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。