制革废水处理技术及工程实例

制革废水处理技术及工程实例
一、制革废水概况
制革废水的特点是成分复杂、色度深、悬浮物多、耗氧量高、水量大。

悬浮物：为大量石灰、碎皮、毛、油渣、肉渣等。

CODcr：在皮革加工过程中使用的材料大多为助剂、石灰、硫化钠、铵盐、植物鞣剂、酸、碱、蛋白酶、铬鞣剂、中和剂等，故COD含量大。

BODs：可溶性蛋白、油脂、血等有机物。

硫：主要是在浸灰过程中使用硫化钠所产生的硫化物。

铬：是在铬鞣制中所排出的铬酸废水液。

二、制革废水水量、
水质
从各制革生产工序的排水看：当浸水、去肉、脱毛、水洗工序废水量约为65%，脱水、浸酸、鞣制、中和染色、水洗的废水量约占30%,染色上油的水仅占1－5%。

水质指标一般为：水质指标一般为：CODcr：1100－4500mg/L BOD5: 400-2900mg/L NH4+-N:20-180mg/L Cr3+:80mg/L
S2-:200mg/L SS:1000-2800mg/L PH:6-12 油脂：50-300mg/L
三、废水治理工艺流
程
因制革工序所排出的水质、水量不同，为减少运转费用和设备投资，各工序不同水质分类预处理后，再混合匀质进进综合处理达标排放。

为此，我们推荐两种治理工艺流程：1、物化一生化处理法（1）工艺流程图（见附图）（2）工艺流程简述A：硫化废水：经MnSO4催化氧（40－100mg/L）,再投加FeSO4为助脱硫剂，并调节PH至左右，沉淀后，CODcr和BODs去除率为70－80%，硫化物去除率达97%以上。

B：铬鞣废水：主要是投加NaOH将PH调至8－，将铬以Cr(OH)6形式沉淀，CODcr去除率为90%左右，BODs去除率为75%左右，铬的去除率以上，铬泥经压滤可回用。

C：加脂染色废水：采用絮凝沉淀，并有陶粒吸附过滤，处理后CODcr 去除率30%，色度去除率为98%。

D：将上述三种经预处理后的废水及其它低浓度的的废水进行混合匀质，其BODs/CODcr＝－，属可生化性。

采用接触氧化法处理，选用合适的技术参数，其中有机负荷kgMLDD*d,容积负荷气
s/m3*d,最终处理后废水达标排放。

2、气浮－SBR 法（1）工艺流程图（见附图）（2）工艺流程简述A：预处理，将硫化、加脂染色、铬鞣等废水经机械格栅后，均质均量，可经水力筛后进行初沉，以减轻气浮设施的处理负荷。

B：混凝气浮处理，去除固体悬浮物和部分胶体物，一般以聚铝为混凝济，选定合适的气浮参数，CODcr去除率为50－55%，硫化物去除率为90－95%，BODs去除率为85－90%。

C：气浮处理后出水直接进入SBR反应池，其主要技校参数：水力停留时间为HRT＝6h，气水比约为20－30，控制合适的营养物比例，CODcr、BODs、S2－的总去除率分别为90%、95%、65%。

通过上述工艺流程处理后废水废水CODcr、BODs、S2－的总去除率他别为90%、99%、98%，排水均能达到国家规定的排放标准。

（3）废水治理工艺流程的特点以上推荐的两种工艺流程都具有去除污染物针对性能强，效率高。

同时预处理为分质处理、运行成本低、处理效果好、运行稳定、易操作管理等特点，处理后废水均能达到国家排放标准，适用于各种规模的制革企业的废水治理。

四、主要技术经济指
标
对中型规模的制革废水处理，运用上述推荐工艺流
程，其主要技术经济指标：投资：1500－2600元/m3废水占地面积：－m3废水废水处理费用：－元/m3废水
五、工程实例
安徽临泉达裕皮革厂生产废水处理工程。

1、本工程处理水量如下表所示：
排水部门排水量m3/d 特点及分类备注浸水120 混合处理
脱毛浸灰200 单独预处理单设排水沟铬鞣30 单独预处理单设排水沟染色加脂50 混合处理
水洗200 混合处理
合计600m3/d
2、处理前水质及预期处理后水质如下表所示：
水质指标排水水质处理后水质
COD(mg/L) 2500 ≤300
BOD(mg/L) 1000 ≤150
PH 7～11 6～9 油脂(mg/L) 150 ≤40
SS(mg/L) 900 ≤200
总铬(mg/L) 50 ≤
S2-(mg/L) 60 ≤
3、本工程造价土建部分：50万元
其它部分：万元4、本工程占地面积：970平方米5、本工程耗电量：废水6、废水处理费用：元/m3废水
制革废水的调试运行
我国制革企业有2000多家，每年排放的废水量占全国工业废水总排放量的%。

制革生产工艺过程中使用了各种助剂、鞣剂、加脂剂、涂饰剂等，废水含盐量大、碱性大、COD浓度高、色度高、悬浮物多，污泥量大，且含有较多的硫化物和铬等有毒物质，造成了废水处理的难度极大。

由于制革废水水质复杂，处理难度大，所以处理工艺也比较复杂，其中气浮+接触氧化工艺应用较多，技术比较成熟，工艺流程见图1和图2：
该工艺能够回收初鞣和复鞣中的铬，使排放口达到总铬和六价铬排放要求，利用剩余活性污泥的生物絮凝活性直接气浮，利用氧气脱硫，不加药剂，节省运行费用。

接触氧化池耐水力水质冲击负荷，出水水质好，运行稳定。

工程竣工后，进入测试运行阶段，调试应按照以下步骤进行：
1. 所有电器开机空载检验，确定无杂音和转动方向正确。

2. 气浮池检验
清水放满气浮池和清水池，启动溶气水泵，这时溶气缸中液位上升，至1/3高度，开启压缩空气阀门。

当溶气缸水位达到液位计2/3高度，压力表示数正常时，缓缓打开溶气缸出水阀，反应池内的水变乳白色，此时注意两个问题：
a.压力表的示数应维持在设计值左右；
b.调节溶气水泵出口阀和溶气缸出口阀，使溶气缸液位稳定在液位管2/3～1/2位置。

3．准备工作
根据处理水量确定菌种用量,每1000m3污水需供给10～15t活性污泥(脱水污泥，含水率80%，最好是制革污泥)。

［如果没有菌种，可采用闷曝法培菌。

在氧化沟中放满综合污水（不加鞣制废水），每1000m3污水每天投加10Kg磷肥，10Kg砂糖（用化开后倒入），分2～3次投加。

闷曝2～3天后，停止曝气，静沉1h，然后进入池容1/5左右的新鲜污水，以后循环进行闷曝、静沉和进水3个过程，每次进水比上次有所增加，闷曝时间有所缩短。

当污水水温控制在20℃左右时，经过15天池中污泥浓度即可达到1000mg/L。

此时即可停止闷曝，连续进水连续曝气，并开始回流污泥。

最初的回流比不要太大，可取25%，随着污泥浓度的增高，逐渐将回流比增至设计值，此时即可进入鞣制废水。

］
4. 进水调试
a.整个设施开始进水，格栅除污机启动，不进水时关闭格栅机。

经常检查格栅运转情况，及时清除栅渣，防止大量悬浮物进入氧化沟。

b.氧化沟开始曝气（鞣制废水在MLSS浓度达到3000mg/L时开始进入），供氧化量不宜过高，否则有机物氧化太快，培养出的活性污泥质轻，污水中溶解氧控制在～L为宜。

（不进水时仍进行曝气）
c.将干污泥加少量水捣碎并用浓生活污水和一定量的工业废水
稀释，使污泥浓度达到8～10g/L，总体积为氧化沟池容的20%～40%。

确认氧化沟内污水pH值在6～9之间后，投入到氧化沟水流活跃的部位，此时保持设计值20%的污水量进入，每3天增加10%（后面可以适当加大），20天左右即可正常运行。

d.运行期间每天上午、下午检测污水pH值和污泥沉降比（SV），如出现异常情况应立即停止进水，检测进水水质，确保培菌的正常进行。

正常活性污泥应为絮状体或绒状体，有良好的自我凝聚能力和沉降能力。

e.五天左右启动二沉池刮泥机，进行少量污泥，回流污泥全部进氧化沟，二沉池出水全部排走；十天左右可按设计值回流污泥，一部分进入调节池，一部分进入氧化沟，同时开启污泥处置设备；
f.制革废水中的碳源和氮源能够满足微生物的生长需要，磷源略缺乏，每1000m3污水每天可投加10Kg磷肥。

g.在污泥培养期间会产生大量泡沫，主要是因为污泥浓度低造成，可以在氧化沟池边设置喷头用二沉池出水进行喷淋，同时加大二沉池回流量，当污泥浓度升高时泡沫就可消失。

如果进水碱性偏高也会造成大量泡沫产生，这就需要对进水进行中和处理。

5．污泥上浮
a.如二沉池在运行期间出现污泥成块上浮，污泥上有大量气泡，颜色正常，这是由反硝化作用引起的脱氮上浮。

解决办法为加大氧化沟曝气量，加大二沉池污泥回流量，缩短污泥在二沉池的停留时间。

b.如果是黑色小块污泥上浮，则是由于污泥腐化，夹带硫化氢等气体而上浮，这时必须检查刮泥机的刮泥效果，及时调整好刮泥板位置。

6. 鞣制废水进入
氧化沟中MLSS浓度达到3000mg/L后，即可进入鞣制废水。

如果出现污泥菌胶团消失、污泥细碎、分散，随出水流失，生物相明显变化，原生动物突然消失，则出现了污泥中毒，应采取如下措施：
a.立即停止鞣制废水的进入；
b.二沉池加大排泥量,加速更新氧化沟污泥；
c.将原废水不经气浮直接进入氧化沟，增加有机物浓度；
d.增加磷营养的投加。

7.污泥处置
当氧化沟内污泥浓度超过设计值时，二沉池应进行定期排泥。

来自初沉池的污泥、气浮池的浮渣和二沉池的剩余污泥一起按设计方案进行处置。