印刷树脂版制版的六种常见故障与排除
印刷常见故障排除
4.常见的故障排除①脏版在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂(树脂中夹带颜料)，转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。
产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。
印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。
同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上(树脂中夹带颜料)，出现片状污脏。
一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。
②套色不准主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。
③尺寸偏差收缩余量不足或过多。
印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。
控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。
④反印(即咬色)反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。
原因：前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材印刷适性差。
改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。
⑤白化树脂不溶解、析出；干燥太快。
控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂。
凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。
这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进行解决。
⑥图案线条残缺热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。
印刷过程中的故障分析与解决方案研究
印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
常见印刷故障分析及解决对策
常见印刷故障分析及解决对策刮刀线痕(刀丝、刀线)1．1刮刀线痕产生的原因①无油墨的线痕。
主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等。
②较粗的有油墨的连续刮刀线痕。
是由于一些软性粒子顶起了刮墨刀，或刃口损伤而产生。
③“流星”状的刮刀线痕。
这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，危害大也较复杂。
涉及到油墨．制版很多因素。
主要原理是：版与刮刀产生的铬离子和油墨中的“活性粒子”结合并吸附在版辊上所导致的。
④细丝状的连续性刮刀线痕。
这类刮刀线痕细小，像头发丝一样。
其产生的原因很复杂。
总的来说，大概有如下几个方面。
a．辊筒表面镀铬层硬度不够光洁度不好。
b．油墨细度不够。
c．车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响，特别是温度和湿度的突然变化。
d．静电方面。
e．刮刀方面。
硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。
1．2处理对策第一类的无油墨的刮刀线痕，处理时将刮刀稍微松开，用竹刀轻按刀身或轻擦，或升高压辊，将刮刀完全松开，让油墨将硬粒子带走。
处理时注意不能太用力，以防弄伤版辊。
第二类刮刀线痕是最简单的，只要用竹刀擦去即可，如果是刮刀损伤的，则要换刀。
第三类刀线痕(流星式或循环性刮刀痕)。
这类刮线的处理较难，需综合进行。
方法为：①过滤油墨。
②加入活性减缓剂消除印刷过程中产生的活性基团。
③横扫磨版。
用50目的金相砂纸对印刷版辊进行横扫式磨版。
④刮刀也应作适度的研磨及调整。
第四类刮刀线痕(细丝状刮刀线痕)。
这种线痕的处理最复杂，必须认真分析清楚产生原因。
基本的处理方法为：①用50目金相砂纸轻轻贴在线痕处磨版。
注意磨的时候砂纸能轻轻贴住。
另外，印刷速度太慢也不能使用此方法。
②过滤油墨或用另一桶油墨，甚至换另一类型油墨。
③使用印刷辅助剂也有一定作用，但加入助剂后必须保证油墨完全循环过滤。
在磨完版后先用助剂洗版，再添加于油墨中效果更好。
④轻度刀线时使用快干溶剂。
⑤改善印刷机的消除静电功能及在油墨中加入一定的抗静电剂。
感光树脂版之印刷问题的分析和解决
错误的背曝光时间（因为新的灯管） 洗版不充分 背曝光时间过长 旧的灯管 背曝光不足 无背曝光 洗版机的刷子太软 洗版溶剂的温度不正确 洗版溶剂不符合规定 错误的毛刷压力 洗版时间不足 溶剂补充不足 溶剂脏/脏的溶剂槽 洗版时间不足 洗版溶剂过脏 溶剂量不足 不正确的两次擦洗 毛刷设置不正确 背曝光不足 灯管老化 洗版溶剂不符合规定 溶剂脏 溶剂量不足 毛刷设置不正确 洗版溶剂的温度不正确 阴片的磨砂度不够 阴片无磨砂 未用真空膜 抽真空不良 错误的底片类型 制版技术不够好
底基过厚 底基过薄 浮雕高度超标
图文部分漏光 未感光部分未被 洗去
ห้องสมุดไป่ตู้感光树脂单体沉积 在印版表面 阴线被填没 印版底基不洁净 底基开裂 底基不平整不净
洗版时间比平常长 洗版时间延长
阴片接触不良
线和字体变粗 渐变部分的亮点 印版上有斑点
析和解决（5-1）
与印版的关系 版材裁切不当 原材料背曝光不足 曝光不足 去粘过度 干燥不足 储存不当
感光树脂版之印刷问题的分析和解决（5-1）
问题 底基脱离 具体表现 聚酯底基与树脂 脱离 网点不成型 圆肩膀 磨损/掉点 过早磨损 与生产过程的关系 胶带过粘 不相容的油墨体系强溶剂/操作 不当 过度印刷 不相容的油墨/溶剂 不正确的准备工作 网纹辊不相配 有磨损作用的承印物 油墨的PH值低 印速选择不当 装版技术差 网纹辊磨损
印刷过程常见异常大全
印刷过程常见异常大全印刷过程中常见的异常有很多，包括机器故障、印刷质量不佳等。
以下是一些常见的印刷过程异常的介绍：1.印刷材料异常：印刷材料的质量问题可能会导致印刷过程中出现各种异常。
例如，纸张的厚度不同、颜色不均匀、纹理不清晰等。
2.印版异常：印版是传递图像和文字到纸张上的关键部分。
印版异常可能会导致印刷过程中出现图像失真、字体模糊等问题。
常见的印版异常有刮痕、损坏、胶层开裂等。
3.印刷设备故障：印刷设备故障可能会导致生产延误、印刷质量下降等问题。
例如，机器的润滑系统故障导致机器无法正常运转，或者机器的喷墨头堵塞导致印刷效果不佳。
4.印刷质量不佳：印刷质量不佳是印刷过程中较为常见的问题之一、印刷质量不佳可能包括颜色不准确、图像模糊、字体不清晰等。
这些问题可能是由于材料、设备、操作等多种因素引起的。
5.墨水异常：墨水的质量问题可能会导致印刷过程中出现色彩不鲜艳、印刷速度过慢等异常。
墨水的异常可能包括颜色不准确、干燥速度过慢等。
6.异味问题：印刷过程中的化学物质可能会释放出不良异味。
这些异味可能对操作人员的健康造成影响，并且可能会降低印刷品的质量。
7.印刷过程中的误差：误差是印刷过程中常见的问题之一、误差可能包括对印刷图像的定位不准确、颜色选择不正确、边框不平整等。
8.印刷机械运行不稳定：印刷机械运行不稳定可能会导致印刷过程中出现图像模糊、颜色偏差、字体变形等问题。
这可能是由于机器零件磨损、设备老化等原因引起的。
9.清洁问题：印刷设备和印刷材料的清洁度可以影响印刷质量。
如果设备或材料上有灰尘、污垢等，将会导致印刷品质量下降。
10.数据错误：印刷过程中如果数据输入错误，可能会导致印刷品的内容不准确。
例如，文字错位、字体错误等。
总之，在印刷过程中，各种异常可能会发生，这可能是由于材料、设备、操作等多种因素引起的。
为了确保印刷品质量，需要时刻关注印刷过程中的异常情况，并及时采取措施加以解决。
印刷常见问题解决方案
印刷常见问题解决方案
《印刷常见问题解决方案》
印刷是一门需要高度技术和专业知识的行业，常常会遇到一些问题，比如纸张颜色不准、印刷色彩不一致、版面缺陷等等。
这些问题如果不能及时解决，将会对印刷品的质量产生严重影响。
下面将介绍一些常见的印刷问题及其解决方案。
1. 纸张颜色不准
当印刷品的纸张颜色不准时，可以通过调整印刷机的颜色设定来处理。
首先检查印刷机的颜色设置是否准确，然后使用合适的色彩标准来调整印刷机的颜色，如果需要，可以使用色彩校正工具来进行调整，以确保纸张颜色的准确度。
2. 印刷色彩不一致
印刷色彩不一致通常是由于印刷机的墨水颜色不准确造成的。
在这种情况下，可以通过更换墨水或调整墨水的颜色来解决。
此外，还可以使用色彩管理系统来确保印刷品的色彩一致性。
3. 版面缺陷
版面缺陷可能是由于印版的质量不好或者印刷机的调整不当造成的。
此时可以通过更换印版或者重新调整印刷机来解决。
总的来说，印刷问题的解决方案需要根据具体问题具体分析，有时可能需要借助专业工具和设备。
因此，印刷厂应该具备一定的技术能力和专业知识，以应对各种印刷问题，保证印刷品的质量。
如何提高树脂版制版质量
一.细小文字、Leabharlann 条、网点丢失细线条变弯和细小文字、网点脱落可能由以下原因引起：
①树脂版曝光时间不足；②底片反差小，图文不清晰，有灰雾；③树脂版热固化处理(烘版)不妥当；④树脂版显影水温低，冲洗时间长；刷子硬，刷出的版子较深；⑤上机印刷压力大，调节不当。
二.解决办法有以下几种：
①先掌握正确的曝光时间，遇到有细小的文字、线条、图案或小网点时宜用高效紫外线灯管曝光10-15分钟左右，比正常的版子曝光时间长一些,这样细小的文字和线条才不会脱落.曝光时间长,制出来的树脂版图文侧面坡度比较好,可达到70°左右。
②要有一套过硬的暗房技术。底片的反差要尽量大，无灰雾、文字、线条流畅、光洁、不缺笔断画，并且要掌握好底片的曝光，显影、定影时间和温度。
③无论是用固体树脂版制版机自动刷版，还是手工刷版，最好在50-60℃水温下冲洗，直至底基显露出来为止。要选择刷毛柔软的刷子比较好，刷版冲洗时要刷浅一些，只要有事实上的深度就可以了。另外，刷版冲洗时间不宜过长，其干燥及热固化处理过程一般是电烘箱中进行，在45-60℃的温度下干燥，把版面上水分蒸发掉，注意防止干燥温度过高，版面上树制起泡现象的发生。
如何提高树脂版制版质量
如何提高树脂版制版质量近年来,中小型企业在凸版印刷如不干胶、票据印刷都选用了制版程序简单、制版周期短、油墨传递性能好、重量轻、无污染、并具有高耐印力的固体树脂版。在树脂版制版过程中，容易出现小字或小网点脱落、加网为90线/英寸以上的树脂版不易观察网点大小等弊端。上述问题与树脂版在制版过程中的曝光时间、正像阴图底片反差小、透光部分有灰雾、树脂版面不平整等都有很大关系。
④没有压力，就不能把油墨转印到纸张上，但压力要适中，树脂版上机印刷时要调节好着墨辊的压力，并且树脂版与压印滚筒之间的压力在保证印刷质量的前提下应尽量小，避免因压力过大造成缩小文字、线条和图文碾掉或压坏，削弱树脂版的耐印力。最好选用磁性版台、铝托版粘版，因为其厚度均匀，版面平整，压力调节相对容易一些。而木板平整度相对差些，受压后易起凸，遇水膨胀变形。
印刷中常见问题原因分析
印刷中常见问题原因分析一、刀线（拉丝）①刮墨刀质量不好或有缺口；②油墨颗粒粗或粘度、浓度过高；③刮刀角度或压力不适合；④版辊铬面粗糙或抛光不好；⑤版辊稍度、椭圆度太大或动平衡不好；二、堵版（塞网）①油墨干燥太快；②网坑太小，油墨不容易转移；③网坑内壁不光洁；④油墨粘度过高，印刷速度过快；⑤油墨中有杂质；⑥异种油墨混用，误用溶剂，油墨水化，流动性差；注：油墨水化，长时间印刷期间，空气中的水分逐渐进入油墨中，出线树脂析出、凝胶、粘度增大等现象，引起幽默光泽下降，转移度差，印刷网孔堵塞等毛病，特别容易出现在印刷面积小、油墨耗量小的时候处理办法：适当使用慢挥发溶剂，并与新油墨混合使用，可适当减低油墨粘度。
三、套色误差①基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛、纵横向套色不准，张力过大，基材横向收缩及纵向套色不稳定；②辊筒直径误差大；（有些版有放收缩余量，分前后版）③套色装置松动，版辊安装偏心太大；④橡胶压辊两边压力不均匀；⑤两边套色不均；（薄膜一边松弛，辅助辊平衡不良）注：印刷套色过程中，旋转手柄不能过急，一次旋转量不能太多。
四、糊版（刮不清版污，非图文部分的油墨未刮干净）①刮刀磨损，研磨不良，刮刀角度与压力不适当；②版面镀铬不好；③版辊偏心太大；④油墨粘度、浓度过大，难以刮干净；⑤使用慢干溶剂时，刮刀与压印点又太近；五、漏印①压辊压力不足，压力两端不平衡；②压辊老化，太硬弹性不足；③版辊安装偏心过大；④压辊表面有损伤，有凹坑。
六、压纹（斜条纹、大图文较明显）①压辊表面不平整；②压辊压力太大，两边不平衡；③膜单边松弛；④张力不合适。
七、跳刀（深浅相间的横向条纹，大图文较明显）①刮刀角度较大，刮刀压力偏大；②堵头、键槽有杂物，版辊偏心，引起运转时产生振动。
八、静电①静电毛刺现象，图文周边出现“胡须”状线；②静电吸尘现象；③静电放电现象。
静电处理：接地，安装碳纤维毛刷；提高湿度（地面洒水）；增加油墨粘度。
九、图案尺寸移位①印刷时纵向图案收缩；原因：1、放卷张力过高，压辊压力不足；2、温度过高，膜收缩。
印刷制版中常见的故障及解决办法
印刷制版中常见的故障及解决办法1、印版空白部为堵塞故障原因及处理方法：①背曝光时间过长。
应注意正确控制背曝光时间：②主曝光过度。
在保证再现小文字、细线条的前提下，尽量缩短主曝光时间：③版材与胶片接触不良。
应保证真空系统正常工作，并用轧辊驱除版材与胶片间的空气。
2、小网点、小字、细线条被洗掉故障原因及处理方法：①背曝光时间不够。
要考虑增加背曝光时间：②主曝光时间不够。
可增加主曝光时间；③洗版时间过长或毛刷压力过大。
要注意缩短洗版时间并调节毛刷压力。
3、印版底部未完全硬化故障原因及处理方法：①背曝光不足。
增加背曝光时间；②冲洗不彻底，有残余未硬化的树脂留存。
检查毛刷压力并调整洗版时间。
4、同一块印版洗版深度不一致故障原因及处理方法：①晒版机太热。
仔细检查通风及冷却系统是否存在故障；②晒版灯强度不均匀或开启不同步。
同时更换全部灯管；③洗版毛刷不平行或动作不平衡。
可调节洗版毛刷压力和水平度。
5、图像部分模糊不清故障原因及处理方法：①胶片有缺陷。
仔细检查胶片上的图像是否清晰；②错将胶印胶片用于柔印。
重新制作合格的柔印胶片。
6、印刷时小网点丢失故障原因及处理方法：①主或背曝光不足。
可增加主曝光或背曝光时间；②原稿设计超出了柔印的再现能力范围。
改进原稿设计，使之适合柔印技术范围。
7、实地、文字制版后移动和弯曲时产生破裂故障原因及处理方法：①主曝光和背曝光时间过长。
可减少主曝光和背曝光时间；②除粘时间过长。
减少除粘时间；③主曝光和背曝光不足。
检查灯管是否损坏或老化。
8、细线条弯曲呈波浪状故障原因及处理方法：①背曝光不足。
要增加背曝光时间：②主曝光不足。
要增加主曝光时间；③干燥时间不足。
要增加干燥时间：④洗版水不新鲜。
更换新鲜的洗版水；⑤洗版时间过长。
调整洗版时间。
常见印刷故障解决方法1
常见印刷故障分析1．糊版（埋版、堵版）故障现象：印品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层墨迹，而图案模糊。
原因：1)油墨干燥速度太快，使油墨干结在网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花了图案文字；印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨已成干固态不转移。
凹印网穴中的墨一般转移率为2／3，也就是说还有1／3留在印版上，油墨粘度大，干得快，即使辊筒再复入墨槽中，也很难全部溶解，这样反复多次，油墨转移率下降，最终变成堵版。
2)印版雕刻太浅或网点不清晰。
凹版是铜面雕刻网点后经镀铬抛光而得的。
网坑达深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快干固，造成堵版。
3)油墨因保管不好而结皮，印刷中的纸块，塑料屑以及周围尘埃因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版；印刷过程中停机，残留在版面上的油墨膜尚未及时清理，将网点糊住；油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中真溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又在，不易将非图纹部分刮净，特别网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住。
解决办法：主要是根据机器速度，即刮刀刮墨后在印压点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。
1)油墨中可调入挥发较慢的溶剂，当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度，趁网点中的油墨尚未干时即行压印；2)检查版辊的镀铬、抛光的质量是否合适。
一般情况下，在其它条件都认为合适的情况下，发生糊版，擦洗一次后，如果不久又发生糊版，并从图文上可以看到层次不协调，则可认定为印版所造成，这时，要重新退镀或制版；3)检查吹风、加热装置，是否因方向变动，吹到了版面上。
若是则要立即纠正；对墨中混入的杂物、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印刷设置，可在出口置120目的铜丝网过滤之；油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则，进行调整。
印刷常见质量故障分析及排除
印刷常见质量故障分析及排除一、电调凹版的耐压力在印刷过程中，印版与刮刀之间、印版与薄膜之间及印膜与压印辊之间都存在着表面摩擦。
表面摩擦的结果就是使版面图文部分被损伤，着墨孔的开口变小、深度变浅，造成传墨单元面积减小，网墙宽度增大，在高光调处，实际网穴变小，印刷时浅网处的“反白点”现象增多；在实地色块处，上墨量减小，严重时在印品上表现出网目现象，例如白色实地块处不能完全遮住镀铝、铝箔的底色，个别地方漏出基材的底色。
另外，印版烙层磨损过度后，就失去了刮刀的支撑作用，继续使用容易将铜网墙变形（变塌）,网穴形状改变，这也是过度使用的印版会失去再退镀价值的原因。
从上可知，印版磨损后，导致的结果是层次的改变，从而影响色彩的再现。
质量较好的凹印版有较高的耐压力，一般可以印刷几十万米甚至几百万米。
印版的使用寿命取决于以下因素：1、印版因素（1）版筒表面的镀烙质量①烙层的结合牢度。
如果镀前处理中未将版面的各种油污除净，则镀烙后就会产生烙层结合不牢的故障；表现为起泡（烙层从内部凸起）或掉烙（露铜）形成着墨点。
②烙层的厚度。
烙层的厚度过薄就容易出现印版露铜故障，这回直接影响印版的寿命。
③烙层的硬度。
烙层的硬度时获得耐压力的前提。
烙层的硬度不足时，其表面很容易被刮刀刮成纵向的版纹，且烙层厚度会较快地被磨损，近年来镀烙添加剂已广泛适用于凹版镀烙工艺中，在很大程度上提高了凹版烙层的硬度，还大大增加了烙层的表面细裂纹的数目，刮刀能够不伤版面而印刷时因为油墨成为润滑剂，降低了刮刀与版面的摩擦力。
（2）版面的研磨质量版面完成镀烙之后表面会存在毛刺和固体颗粒，若研磨质量不好时，这些毛刺和固体颗粒会在版辊转动时划伤刮刀，划伤了刮刀又会加剧对版面的磨损；当然划伤了刮刀在印刷时会出现刀丝现象。
电雕时镀铜面雕刻刀划伤，或铜木犀在镀烙前清洗不净，会直接造成版面粗糙，损伤了刮刀刃口。
（3）镀铜层的质量镀铜层的硬度较软时，在较大的压力下，网墙容易被压倒。
印刷日常出现问题及处理方法
印刷日常出现问题及处理方法印刷注意事项：1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。
2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。
3、经常挑刀避免起线。
4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。
5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。
6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。
7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。
8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）；9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘辊要加乙酯）。
10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒）11、日常开油墨、溶剂配比：底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。
面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。
色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。
金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。
醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。
看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。
印刷出现的问题及解决办法：一、偏位（即横向套偏）：是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。
检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。
主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏处理方法：1、通知其他员工在半成品上放上标记；2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在半成品上放上标记；3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松，版轴固定座有没有锁紧，没有锁紧就要重新锁紧；4、调节各版温度、压力，两边都凸出来的就要将前一版的温度提高，相反的就要降低。
（尤其是往相反方向偏的）；5、观察车间的干湿度、温度，如果温度高，湿度低，可以向车间地面泼水加湿降温。
常见的印刷故障及解决办法
受各种因素的影响，印刷过程中难免发生各种故障，影响印刷品质量，这就要求印刷操作工人必须具备对印品故障的判别能力，并能根据故障进行相应印刷参数调节。
1.印品破损故障分析与解决印品破损主要指纸张叼口部分破损，造成破损的原因及调节方法如下。
（1）递纸牙和滚筒叼牙不准确。
调节方法：对输纸器进行正确调节，或对前规高低进行一定调整。
（2）胶印机收纸部分叼牙排的各个叼牙调节不当。
纠正方法：将收纸牙排各个牙垫重新调节，使其平直、高低一致，再仔细调节一下叼牙的叼力，使其均衡。
2.印品褶皱故障分析与解决（1）纸张出现“荷叶边”或“紧边”等现象，使纸张不能在平整状态下进行印刷。
调节方法：对印刷车间进行调湿处理，保持车间温湿度恒定，一般要求温度23℃±3℃，湿度50%±5%；建立与印刷环境温湿度相同或相差不大的纸库，保持纸张含水量稳定。
（2）滚筒压力不一致。
叼纸牙叼住纸张进入滚筒时纸面会有气流产生，若滚压瞬间不能均匀辗赶气流使纸张均匀受压，就会产生褶皱。
调节方法：校准滚筒压力。
按照设备规定的标准包衬和压力进行调整，并进行多次测量与计算，使滚筒压力均匀一致；及时更换橡皮布，以防因其老化失去弹性而造成印品褶皱。
北京科雷阳光印刷技术有限公司（3）叼纸牙叼力不同或叼纸牙交接时间不一致，造成纸张整体位移或变形量不一致。
调节方法：检查叼纸牙。
重点对叼纸牙牙垫平整度、牙片齐整度、叼力均匀度、牙套配合间隙、叼纸牙撑簧弹性等方面进行检查，还要检查相关的螺丝和销轴是否松动、断裂等，以保证纸张平稳交接。
（4）滚筒表面堆积脏物，使滚筒表面不平整，纸张受压不匀，产生褶皱。
调节方法：及时清理滚筒表面和滚枕上的脏物，并保持清洁。
3.印品斑点故障分析与解决（1）纸张表面不规则，即纸张平滑度低，导致纸张表面受墨不匀而出现斑点。
调节方法：更换纸张，适当增加印刷压力等。
（2）油墨乳化严重。
对于透明度好的油墨来说，油墨乳化太快，会使油墨黏性降低，施加较大的印刷压力时，纸张表面凸出部分油墨很容易被挤掉，油墨落在印版实地等部位时就会产生斑点。
印版在印刷过程中的三大故障
印版在印刷过程中的三大故障印版在印刷过程中的主要故障有版面起脏、糊版、不着墨等。
1.版面起脏（1）润版液的酸性太弱，生成亲水胶体层较慢，不能及时供给和补充空白部分的无机盐层，使空白部分的亲水疏油性能降低。
酸性太强，对氧化膜的腐蚀作用大，易使版面在压力摩擦下发光，储存水分少，导致着墨上脏。
处理方法：润版液pH值理论上控制在3.8～5.0，但由于印版表面粗糙度、版面图文、墨层厚度、纸张性质等对润版液的要求各不相同，可在不影响空白部分稳定性的前提下，适当降低润版液的酸性。
PS版润版液的pH值控制在4～5之间印版才不会起脏。
从印版图文来看，如果是实地版或线条版，应适当增加润版液的浓度；如果是网点版，则要降低润版液的浓度；如果网点、线条版兼而有之，应取润版液浓度的中间值，以求空白部分稳定为宜。
从印件墨层厚度分析，墨层厚度大，墨斗下墨量就要大，但版面图文部分接受油墨有限度，势必向空白部分挤压，导致空白部分着墨上脏。
应增大上水量，以求水墨平衡稳定，避免空白部分上脏。
从纸张的性质来看，酸性较强的纸张其pH值在3.5～5.0之间，润版液的pH值应控制在6.0以上。
因为酸性纸张经长时间印刷后，润版液的酸性过强，破坏了亲水盐层，导致空白部分上脏。
可在润版液中添加适量弱酸盐（如磷酸铵等）作为缓冲液，再适当降低润版液的酸性。
对于偏碱性纸张（铜版纸大都属于碱性纸）（pH值在7.5～9.0之间），润版液的酸性应略强一些。
（2）印版滚筒和橡皮滚筒之间压力过大会导致版面起脏。
印刷压力过大会使印版氧化膜磨损，亲水层剥落，油墨黏附在上面。
在实际印刷中这种故障首先发生在靠近印版叼口的部位，因为这一部位受水辊、墨辊、橡皮滚筒冲击负荷最大，亲水层最易剥落，氧化膜最易磨损。
【推荐相关：柿花水辊绒套】处理方法：首先分析理想压力有多大，因胶印机的印刷条件不同，不能具体规定，但可遵循一条规律，即在一定印刷面变形的情况下，在印迹足够结实而不铺展的基础上，均匀地使用最小压力。
常见印刷问题及改善方法
剝紙
原因：1. 油墨過粘； 3. 紙面塗層不良； 2. 印刷壓力過大； 4. 印速太快。
改善方法： 1. 減低油墨粘著度； 2. 減低印刷壓力； 3. 更換紙張； 4. 使用快速釋放膠布； 5. 減慢印速。
版花
版花產生有多种原因： 1. 菲林花，曬版後留在印版上； 2. 拼版留下的一些不正常的輔助線、刀線、十字 線、菲林邊； 3. 曬版機玻璃不干凈； 4. 印版在搬運，裝版過程中造成的版面磨花； 5. 印版被折裂及印版有較深的傷痕；
膠布堆粉
原因：紙張表面的紙粉或噴粉吸附在膠 布表面，當過多時形成网點不光 潔。
改善方法：清洗膠布。
起紙粉
原因：紙質較差，紙張表面涂料層與紙基接 触不牢，由於印刷壓力較大，膠布及 墨的粘力將部分涂料層帶下，形成斑 點。
改善方法：1.更換紙張； 2.在前面加印一座透明或光油。
印版掉网(印刷中)
原因：結皮的油墨碎屑或其它碎屑跑到傳墨 輥或傳水輥等的某一部份，從而影響 這一部位的正常供墨或供水，於是在 印張的相應部位就會出現墨屎。
改善方法：及時清除。
重影現象
多色膠印是濕疊濕的方式，前色紙面上的濕网點 必然會在後色的膠布上留下印跡，正常情況下，後 色膠布上留有的前色网點印跡每一張都必須完全重 合。但實際印刷中由多种因素影響，不能保證前色 紙面上的网點在後色膠布上完全重合，而是在印件 上网點旁邊印出淡淡的虛形。
印面時擦花底
原因：1. 輸紙版上有異物或壓紙輪，毛刷較重； 2. 機內零件調節不當，印件與其接触； 3. 機尾吸紙風太大，印件與其摩擦過大； 4. 機尾吸紙風輪上有異物。
版尾色位不夠
原因：膠布底紙不夠大，當印最大尺寸 的印件時常出現這种現象。
印刷常见故障
印刷常见故障在印刷过程中，因机械的不常规工作，会造成印刷质量低下之外，还有原材料质量问题，环境问题，人员的操作不适当造成的质量低下，常见原材料问题产生的故障：1，油墨附着力差：1，原材料薄膜的表面张力差，或原材料因质量，时间问题，添加剂渗出，原材料放置时间较长电晕差。
2，油墨树脂本身附着力低下。
3，溶剂残留倒至复合后附着力差或复合牢度差或有气泡。
2，产品是否印错（首先明确印刷标准，包括文字确认）1，在生产前必须进行严格的合对，印刷品与复制原件的差别。
2，合对内容有文字，线条，各细小图案和整体图案，条形码。
模仿制袋后的图形偏差与工艺要求。
3，在其用版较多的情况下，特别注意条形码与图形是否和工艺要求是否想符。
4，生产部技术部是否有下更改指令，指令与印刷品是否相符。
3，颜色偏差：（色相，饱和度，明度偏差）1，明度：明度与油墨，薄膜本身的质量有关系。
（1）在材料相同或符合工艺要求的情况下，与印刷速度有直接关系，在色相相同的情况下，速度快则明度好，相反速度慢则明度差，除速度外，有固油墨的明度与受热程度，受光照程度都有关系，只是关系相对较小，受热温高，因为固化过程，使墨排例更紧密更整齐，因而散射和侧射光更少，所以明度会有所提高。
不管是什么印刷颜色，在受光照的情况下，都会不同程度地让色素消失，所以不管什么产品都须在尽可能的避光。
2，色相：1，任何一种物体，其中所含色彩的种内，在凹版印刷来讲，都是五种色：黑，兰，红，黄，白。
这几种颜色就是在凹版印刷中的主色，其它颜色是这五种颜色为基础调节出来的，因为所用材料的不同，所调节出来的颜色的饱和度，明度有所不同。
2，在调色的过程中，是以眼睛为主要变认色彩的工具，以客户要求为标准，完成设计效果为目的，而进行调色的，所以我们的要求只能是略等于复制原件，直到客户签样为此。
3，饱和度：经常我们在印刷过程中，我们都是以凹版印刷色五色为基本色的，所以不能以三原色，四色印刷为标准，应以五色为标准，在五色印刷中，能决定饱和度的只有溶剂和调墨油，或油墨本身所含色素的多少。
固体感光树脂版制版技术及注意的问题
固体感光树脂版制版技术及注意的问题柔版印刷自二十世纪初在美国问世以来，经过不断的发展完善，兼以充分利用高新技术和设备材料，印刷质量和速度不断提高，如今已成为重要的印刷工艺。
由于柔版印刷无污染，有利于环保，不仅可以印刷各种类型的纸张，还能印刷铝箔、塑料薄膜、不干胶、纺织品等，具有周期短，成本低，效益高等优点，近些年市场占有的份额不断上升，尤其在包装印刷领域更是独领风骚。
专家预测，21世纪是柔版印刷发展的黄金时期，到时将会与平版、凹版(或网版)、柔版等形成三足鼎立的局面。
与其他印刷一样，柔版印刷的印前制版也是保证印刷质量的基础。
在制版中，版材质量和操作技术是非常关键的因素。
柔版印刷使用的版材有橡胶版和聚脂版，橡胶版用自然或人工合成橡胶，由照相阴片制作成腐蚀雕刻板，用雕刻版制成模型或字模版基，再由字模版基制橡胶版。
聚脂版也称感光性树脂版，由光敏树脂制成，用感光性制版方法进行制作，制版材料经紫外线直接曝光，使聚脂硬化。
无论是橡胶还是感光树脂版都必须具有柔性，能将油墨覆着到各种不同的承印材料上。
感光树脂版是目前普遍使用、替代传统橡胶版的版材，因此要充分熟悉其特点和操作技术，才能制出高质量的印版。
感光树脂版的主要特点感光树脂版有固体和液体两种，其版材的成分、性能和制作工艺不尽相同。
液体感光树脂版是制版时在特定的曝光装置上用液态感光树脂按要求的厚度预先涂布、固化后形成印版。
制版时先将阴图片放在制版机的平行玻璃上，然后将液体感光树脂版铺在有保护的阴图片上，同时覆盖基片，进行主曝光和背曝光。
主曝光时，光线透过阴图射到感光树脂层上，受光部分树脂硬化变为固体，未受光处的感光树脂仍为液体状态;背面曝光使版基和树脂粘结牢固。
对已曝光的印版进行显影冲洗，即用专用毛刷在机槽中刷去版面残留的感光树脂液，冲洗后的印版，放在烘箱内干燥，然后再进行后曝光处理，以使印版上的树脂彻底硬化。
液态柔性版可以有不同的硬度，近年来，随着技术的发展，还可以制造多层柔性版，能用泡沫塑胶片基代替聚酯片基等。
印刷树脂版制版的六种常见故障与排除
印刷树脂版制版的六种常见故障与排除近年来，水溶性固体感光树脂版由于具有制版工艺简单、成本低、无污染、传递油墨性能好、耐印率高、版材轻、制版周期短，可以与电脑激光照排系统形成配套等优点，受到中小型印刷厂家的青睐，正逐渐取代锌版。
感光性树脂版是以合成高分子材料作为成膜剂，不饱和有机化合物作光交联剂，而制得的具有感光性能的凸版版材。
几乎所有的感光性树脂版都是在光(主要是紫外光)的照射下，分子间产生交联反应，从而形成了具有某种不溶性的浮雕型图像。
感光性树脂版从制版工艺上可分为固体型和液体型二种。
由饱和性感光树脂组合而成的固体型系列预制型版材成本比较高，但是，质量比较好，可以制作商品包装、商标版、网线图版；由不饱和聚酯型树脂组成的液体型系列即涂型版材(简单地说就是使用时再配制感光性液体进行底基制作，然后再涂浇上树脂，感光和制作)价格比较低廉，适合于较粗糙的文字线条版。
在固体感光树脂版实际操作制版过程中常常会出现以下几个方面的问题，只有综合分析，区别对待，查清问题的根源，才能解决问题。
一、树脂版文字、线条、图案线条过细、过小，小字和独立点脱落，细小线条弯曲在树脂版制版上作中，常见何细线条弯曲和细小的文字、独立点脱落等问题。
主要原因：l、树脂版曝光时间不足；2、底片反差小，有灰雾、不清晰；3、烘烤树脂版以及热固化处理不当；4、刷树脂版时水温低，冲洗时间长，刷毛过硬，刷版过深；5、上机印刷时压力过大，调节不妥当。
解决方法：1、在制树脂版时，遇到细小的文字、线条、图案、独立点时，要掌握正确的曝光时间。
3kw的碘镓灯，曝光时间约为20min，一定要比正常的版了延长曝光时间，这样，细小的线条、文字、独立点才能站得住、不脱落。
由于曝光时间长，制出来的树脂版网纹侧而的坡度较小(70°左右)，图文底基牢固。
2、烘烤树脂版、干燥及热固化处理时，一般情况下，烘箱温度控制在60一80℃，目的是将版而上的水分蒸发；干燥的温度过高，树脂版则容易起泡。
胶印制版中的常见异常现象及处理方法
胶印制版中的常见异常现象及处理方法作为一名胶印制版人员，会不时遇到各种异常情况，根据不同情况，要采取不同的处理方法。
一、原版密度不够硫酸纸密度不够是很常见的，特别是大字和实地块。
一般先用增密剂(增黑剂)涂抹(注意涂抹时所蘸增密剂不可太多)，待干燥后才能在同一个地方涂抹第二次，全干后才能晒版。
但有时只涂抹增密剂密度仍然不够，这时还有两种处理方法。
(1)涂墨汁或用黑纸遮盖涂墨汁适用于大字和较复杂的图案，用黑纸遮盖适用于实地条块。
也可将两种方法相结合，即先用墨汁涂边沿和较细窄的地方，再用黑纸遮盖余下的大块实地。
注意用墨不可太多，否则硫酸纸会发皱，影响晒版质量。
(2)反复拷贝法用反复拷贝的方法可得到密度足够的胶片原版。
首先用较少的曝光时间和显影时间(一般为正常时间的50％～70％)拷贝得到阴图，将阴图中空白部分因密度不够而被显出来的银颗粒刮去，再将此阴图用较多的时间(一般为正常时间的120％～150％)拷贝第二次，这时一般可得到密度足够的胶片。
如果仍不够，可再翻拷一次即可。
二、胶片有灰雾胶片上灰雾大可用增加曝光时间或显影时间、增加显影液浓度等方法来处理，但必须保证图文质量。
如果无法保证图文质量或灰雾太重，也只好重出胶片。
三、文字笔画粗细不均匀这种情况常见于硫酸纸，是因为激光打印机故障或硫酸纸本身质量不好造成的。
也可用涂抹增密剂的办法来改善最粗笔画和最细笔画之间的差距，但不能完全消除粗细不均匀现象。
这时，应维修打印机或更换硫酸纸后重发硫酸纸。
四、版心发生几何变形或大小不等几何变形常是因为打印机调整不当而造成的，但也有偶然发生的。
变形常发生在硫酸纸上，多是平行四边形变形，即版心的行、列不是垂直关系。
当变形或大小不等现象严重时只能重新出硫酸纸，不严重时在征得客户同意的情况下可不重发硫酸纸，这样，需在拼版时左右以版心靠切口一侧为基准、上下以页码为基准进行拼版。
因为以版心靠切口一侧为基准，行套印不准现象就不是很严重，但如果以行为基准，列套印不准现象就会很严重，而且当以版心切口一侧为基准时，书脊侧没对齐不易被发现。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
印刷树脂版制版的六种常见故障与排除
近年来，水溶性固体感光树脂版由于具有制版工艺简单、成本低、无污染、传递油墨性能好、耐印率高、版材轻、制版周期短，可以
与电脑激光照排系统形成配套等优点，受到中小型印刷厂家的青睐，正逐渐取代锌版。
感光性树脂版是以合成高分子材料作为成膜剂，不饱和有机化合物作光交联剂，而制得的具有感光性能的凸版版材。
几乎所有的
感光性树脂版都是在光(主要是紫外光)的照射下，分子间产生交联
反应，从而形成了具有某种不溶性的浮雕型图像。
感光性树脂版从
制版工艺上可分为固体型和液体型二种。
由饱和性感光树脂组合而
成的固体型系列预制型版材成本比较高，但是，质量比较好，可以
制作商品包装、商标版、网线图版；由不饱和聚酯型树脂组成的液
体型系列即涂型版材(简单地说就是使用时再配制感光性液体进行底
基制作，然后再涂浇上树脂，感光和制作)价格比较低廉，适合于较
粗糙的文字线条版。
在固体感光树脂版实际操作制版过程中常常会
出现以下几个方面的问题，只有综合分析，区别对待，查清问题的
根源，才能解决问题。
一、树脂版文字、线条、图案线条过细、过小，小字和独立点脱落，细小线条弯曲
在树脂版制版上作中，常见何细线条弯曲和细小的文字、独立
点脱落等问题。
主要原因：
l、树脂版曝光时间不足；
2、底片反差小，有灰雾、不清晰；
3、烘烤树脂版以及热固化处理不当；
4、刷树脂版时水温低，冲洗时间长，刷毛过硬，刷版过深；
5、上机印刷时压力过大，调节不妥当。
解决方法：
1、在制树脂版时，遇到细小的文字、线条、图案、独立点时，要掌握正确的曝光时间。
3kw的碘镓灯，曝光时间约为20min，一定要比正常的版了延长曝光时间，这样，细小的线条、文字、独立点
才能站得住、不脱落。
由于曝光时间长，制出来的树脂版网纹侧而
的坡度较小(70°左右)，图文底基牢固。
2、烘烤树脂版、干燥及热固化处理时，一般情况下，烘箱温
度控制在60一80℃，目的是将版而上的水分蒸发；干燥的温度过高，树脂版则容易起泡。
3、要求操作者暗房技术过硬，软片处理的反差要尽量人，无
灰雾，文字、线条流畅光洁，不缺笔断划。
4、在制固体树脂版时，无论是制版机自动刷版，还是手工毛
刷刷版，水温应控制在50—60℃，冲洗直至底基显露为止。
刷树脂
版要旋转着刷，单在一面刷版，容易将侧而坡度刷人，造成细小线
条的弯曲、脱落；刷版时要选择那些毛柔软适宜的刷子，如果刷毛
较硬，则会使细小文字刷落破损；刷树脂版要注意掌握版刷深度，
刷版不一定非要冲洗见底基，刷版过深容易将版上的文字、线条、
图案被刷掉版，另外，注意刷版冲洗的时间不要过长。
5、树脂版住上机印刷时，要凋节好着墨辊与树脂版，树脂版
与压印滚筒之间的压力，调节树脂版的印刷压力要比调节铜锌版、
铅印活字的压力要小一些。
避免因压力过大，着墨辊和压印滚筒把树脂版的细小文字线
条给碾压坏了，影响其耐印率。
二、文字、线条版在制树脂版时模糊不清
主要原因：
1、曝光过量；
2、晒时抽真空吸附不实；
3、软片反差小，不清晰。
解决办法：
1、掌握止确的树脂版曝光时间，尤其是空心文字、线条最容易
糊版，设计时把图文尽量加粗一点。
2、晒版机吸气要结实。
如果吸气不实，树脂版与软片之间存在
间隙，紫外线就会从四周射入，造成感光糊版。
3、在晒版之前要仔细检杏底片是否糊版，透光性好、反差人、
清晰，才能达到制版质量的需要。
三、树脂版冲刷不动
主要原因：
l、树脂版的版材已经超过了保质期，或者任生产、储藏、运输的
过程中漏光，树脂版感光硬化；
2、冲洗刷版时水温过低；
3、软片暗房处理不佳，底片蔽光性差，密度小。
解决办法：
1、树脂版保存期约为半片左右，印刷厂家应根据本厂的生产能
力和用量购买，不要盲目购买过量，否则会造成超期失效。
2、树脂版是感光材料，最怕生产、储藏、运输环节上出现漏光。
保存树脂版时，对暂时不用的版材应放在密封的盒里，用黑色塑料
袋封存；树脂版应放置在干燥、防潮处保存。
3、刷版时水湿控制在60－70℃左右。
水温过低，会影响未感光
树脂版胶膜遇水后溶解；水温高，溶解则加快。
四、树脂版上出现片花纹或伤痕
主要原因：
1、曝光之间，树脂版上没有涂擦少量的滑石粉、玉米淀粉，造
成底片与树脂版之间接触不紧密，有气泡；
2、晒版机真空泵吸气不实；
3、底片透光的寺方不光洁、有灰雾。
解决办法：
1、在树脂版表面涂擦微量的滑石粉、玉米淀粉，其目的就是防
止版面上树脂粘连底片，造成吸气不实。
树脂版上附有微量的细小颗粒物质，就可以解决这个问题。
2、晒版机使用一段时间之后，就要及时检修，加注真空油，清理干净吸气橡胶管壁内的灰尘、纸毛，真空泵吸风量一般在30－40m3／h。
3、底片的透光性能要好，注意曝光、显影时间，定影、水洗要彻底，使底片无灰雾、不发黄。
五、树脂版卷曲、干裂
主要原因：
1、干燥及热固化时间过长；
2、后曝光(补光)过量；
3、版材过期或者存在质量问题。
解决办法：
1、树脂版干燥以及热固化处理时间不能太长。
只要版面干燥，弯曲的线条变直即可。
2、后曝光(补光)在干燥、热固化处理之后进行，不能过量补光，否则易把树脂变硬变脆。
看到版面由绿色变成浅红再变成古黄色就可以了。
遇到版材卷曲严重，可放入水中浸泡5－10min，再重新干燥一下即可。
3、版材使用时要认清生产日期，过期变质的版材易卷曲，不宜再使用。
六、印刷出来的图文残缺不全
主要原因：
1、晒版机玻璃板脏污严重；
2、底版描墨时弄脏底片图文部分，拼版的红撕膜碎片飘落入底片上；
3、刷版时用力过大，刷毛过硬。
解决办法：
1、养成文明安全生产的良好工作习惯。
晒版前将晒版机玻璃版
内外的灰尘、油污、墨点、纸屑等脏污物用水或者药棉蘸酒精清洗
干净。
2、底片上描墨时要小心，不要将图文被描住，墨迹干燥之后才
能再晒版，用拼版红撕膜遮掩版面，防止碎片脱落到图文上遮光，
造成图文残缺不全。
3、刷树脂版时，用力要均匀，先重后轻；刷毛不要过硬。
同时，也要防止硬物划伤版面，造成破损。