国内与国外部分高炉炮泥使用的比较
国内外高炉球团矿使用比例
风压力有所降低,使焙烧风及冷却风流量有所增加,这样就使足够的焙烧风及冷却风到达干燥床下,达到提高球团干燥及焙烧效果的目的,从而提高了爆裂温度偏低的七角井及四道沟精矿的搭配比例。
七角井精矿与周边精矿的搭配比例由原来的30%～40%提高到目前的50%～60%,个别时候可以提高到70%。
四道沟精矿与周边精矿的配比原来在30%左右时,生球爆裂严重,现在可以提高到50%,同时烘床上生球爆裂现象明显减轻。
由于热工参数的优化,使竖炉利用系数由7193t/(m2·h)提高到8134t/(m2·h),创下我厂竖炉利用系数的最好水平。
同时成品球中< 1000N/个的球团矿含量也较原来降低3个百分点,成品球中FeO含量较原来降低012个百分点,转鼓指数及抗压强度略有提高,这有利于高炉降焦。
4 结 论1)从工程费用、环保节能及提高球团产质量上讲,从八万柜引富余转炉煤气至球团竖炉是经济可行的。
2)球团竖炉掺烧富余转炉煤气不仅优化了工艺参数,使竖炉球团产质量得到提高,也使爆裂温度偏低的七角井精矿得到大比例配用,四道沟精矿使用比例也有一定幅度的提高,同时烘床上生球爆裂现象明显减轻。
3)受转炉煤气回收量不足的影响,无法实现连续掺烧,对竖炉产质量的稳定造成影响,但随着下一步二炼钢转炉煤气回收量的增加及八万柜与五万柜联网的实现,用转炉煤气掺烧的运转率及转炉煤气的掺烧量会逐步增大,这为下一步继续优化竖炉工艺参数及提高球团矿产质量创造了条件。
PelletizingProductionwithUsin gMixtureofBFGasandBOFGasinJIUGANGHuRongetal1 Abstract Inordertoincreasetheout putand qualityofshaftfurnace pellet,andtoincreasethe proportionin gratioof QIGIOAJINandSIDOAGOUconcentrates,thesur plusBOF gasin80000m3gastankwasled2intotheshaftfurnace,and mixwithBF gastoroast pellets1Througho ptimizing process parameters,the goodeffectswere gained1 Ke ywords BOF gas,BF gas,out put,process parameter国内外高炉球团矿使用比例各钢铁厂的情况不同和矿源不同决定了其不同的高炉炉料结构。
选用炮泥应注意的方面
本文摘自再生资源回收-变宝网（）选用炮泥应注意的方面高炉用炮泥是炼铁生产中重要的耐火材料，其使用性能要求复杂，任何单一的耐火材料都不能满足要求。
高炉用炮泥的性能要求是什么？在使用过程中，炮泥存在哪些问题？选用炮泥应注意哪些方面？研究者对此进行了调研。
炮泥使用性能要求及其分类：高炉用炮泥是炼铁过程中用来封堵高炉出铁口的耐火材料，使用时用冶炼行业专业的设备———泥炮以一定的压力压入出铁口。
炮泥在生产中起着重要的作用，它首先要很好地堵住铁口；其次，由它形成的铁口通道要保证平稳出铁；最后，要能保持出铁口有足够的深度，以保护炉缸。
任何一项功能完成得不好，将引发事故，因此，对炮泥有如下要求：一、是良好的塑性，能顺利地从泥炮中堆入铁口，填满铁口通道。
二、是具有快干、速硬性能，能在较短的时间内硬化，且具有高强度，这决定着两次出铁的最短时间间隔（这对强化冶炼且只有一个铁口的高炉来说有着重要的意义）和堵口后允许的最短退炮时间（这对保护泥炮嘴有重要的意义）。
三、是开口性能好。
此性能决定了炮泥填入后，在再次出铁时能不能顺利打开铁口，对正常出铁有重大影响。
四、是耐高温和渣铁的侵蚀性能良好，在出铁过程中铁口通道孔径不应扩大，保证铁流稳定。
五、是体积稳定性好且具有一定的气孔率，保证堵入铁口通道后，炮泥在升温过程中不出现过大的收缩而形成断裂，适宜的气孔率使炮泥中的挥发分能顺利地外逸而不出现裂缝，总之要保证铁口密封得好。
六、是对环境不产生污染，为炉前工作创造良好的工作环境。
由于炮泥有以上使用性能的需要，任何单一的耐火材料都不能满足要求，通常采用几种原料配制而成。
目前根据所使用结合剂的不同，炮泥通常分为两类：有水炮泥和无水炮泥。
有水炮泥。
有水炮泥以水作为结合剂。
通常有水炮泥用于低压的中小高炉，最新的配方是由35%左右焦粉、20%~30%的黏土粉、10%~15%的沥青、5%~10%的熟料，加水15%左右混合后在碾泥机上研制。
为适应高炉强化冶炼的需要，现在有水炮泥还添加碳化硅（SiC）、蓝晶石（Al2O3·SiO2，含Al2O362.92%、SiO237.08%）和绢云母（K2O+Na2O：3%~7%，SiO2：71%~77%，Al2O3：14%~18%）等。
高炉用无水炮泥使用方法
高炉用无水炮泥使用方法
宝子们，今天咱们来唠唠高炉用无水炮泥的使用方法呀。
这无水炮泥在高炉里可是个重要角色呢。
在使用之前呀，要先检查一下炮泥的状态。
就像挑水果一样，得看看它有没有什么破损或者不正常的地方。
要是炮泥有裂缝或者看起来松松垮垮的，那可不能用哦，就像穿破了洞的袜子，肯定不顶事儿啦。
装炮泥的时候呢，得小心又仔细。
把炮泥慢慢装进炮筒里，可不能急吼吼的。
就像给心爱的小盒子装宝贝一样，要稳稳当当的。
而且呀，要确保炮泥在炮筒里填得紧实。
如果填得松松的，就像盖房子地基没打牢，在使用的时候就容易出问题。
当要把装了炮泥的炮筒往高炉里送的时候，动作也要轻柔一些。
可不能像个莽撞的小怪兽一样横冲直撞的。
要对准高炉的出铁口，准确无误地送进去。
这就好比投篮，要瞄得准准的，不然就白费劲啦。
在使用的过程中呢，要注意控制好压力。
这个压力就像我们平时给气球打气一样，不能太大也不能太小。
压力太大了，炮泥可能会喷溅出来，到处搞得一团糟，就像调皮的孩子把颜料洒得到处都是。
压力太小呢，又达不到应有的效果，就像挠痒痒没挠到点子上。
还有哦，每次使用完之后，要对炮筒进行清理。
不能让炮筒里残留太多的炮泥渣子，就像吃完饭要洗碗一样，要保持炮筒的干净整洁。
这样下次使用的时候才不会有干扰，就像给下一次的“小任务”创造一个清爽的环境。
宝子们，这高炉用无水炮泥的使用方法虽然看起来有点小复杂，但只要按照这些小窍门去做，就能让它在高炉里好好发挥作用啦。
可千万不能马虎大意哦，毕竟这关系到高炉的正常运转呢。
几种液压泥炮及DDS型液压泥炮的分析
102研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2021.02 (下)1 炉前泥炮的发展概况炉前泥炮设备是伴随着高炉炼铁技术的高速发展而不断变迁的。
其发展大致可以分为三个阶段：第一阶段是应用在小型高炉上的气动泥炮，由于其活塞推力小、打泥压力不稳定而迅速被淘汰；第二阶段为电动泥炮，其结构较复杂、打泥压力小、泥炮高度大及不能适应恶劣的工况环境等；第三个阶段为液压泥炮，随着高炉容积的不断扩大、炉顶压力及风温的不断提高，冶炼强度不断加强，因此，被性能更好的液压泥炮所取代，且长期以来被国内外各钢铁公司广泛应用。
2 几种液压泥炮的综合分析目前，国内外典型的矮式液压泥炮主要有MHG 型、BG 型、PW 型、DDS 型等。
BG 型是早期由北科大联合西冶、嘉冶等制造厂共同研发制造的一种液压矮身泥炮，其典型特点是带有门型框架支撑压炮油缸的压炮机构，实际使用中，因两个压炮油缸不同步而带来很多操作不便。
在BG 型液压泥炮的基础上改进的KD 型，取消原有的压炮形式，改用斜底座使得压炮动作更为简单。
在此就MHG 型、PW 型、DDS 型进行简单介绍。
2.1 MHG 型泥炮MHG 型液压泥炮是由日本三菱重工神户造船所设计，于20世纪70年代末引进国内，用于宝钢1号4063m 3高炉。
由回转机构、锁紧机构、压炮机构、打泥机构等组成。
其优点在于炮嘴运动轨迹较直线特性较好，接触铁沟的时间较短，缺点是其压炮倾角固定，不能适应新炉与旧炉工艺的变化，且回转液压马达易泄漏，驱动装置繁琐，结构较复杂。
2.2 PW 型泥炮PW 型液压泥炮是由卢森堡保尔沃特（PW 公司）设计的，由打泥机构、吊挂机构、回转机构和斜底座组成。
其采用了独特的并带有倾角的固定斜底座，并为保证转炮系统的平稳，设有支撑装置，并将泥炮的回转、压炮和锁紧的功能集中于一体，由一个回转机构来替代，从而使机构变得更加简单。
回转机构为四连杆机构，采用外置的回转油缸驱动，便于日常检修、维护与更换。
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析随着国内炼铁行业的发展，冶炼技术的进步，高炉的生铁产量日益提高。
随着高炉日产量的提高，出铁次数与单炉产量逐渐增加，这样对炮泥的要求也随之更高，相应的也给无水炮泥的制造带来了新的课题。
由于450-600立的高炉利用系数高，综合成本低，项目投资少，近几年来，这一规格的高炉新建特别多，给无水炮泥这一产品带来了巨大的市场。
判定无水炮泥的好坏，主要看一下几个指标：1、炮泥可塑性指数；2、结焦时间的长短；3、炮泥的强度高低；4、耐冲刷性能；5、高温体积变化。
以上指标的制定，是由炮泥这一产品特殊的使用部决定的。
首先，炮泥可塑性指数的高低直接关系到炮泥能否被泥炮顺利的推入铁口。
450-600立高炉通常铁口深度在1.7-1.9米之间，每次打泥量在110-130公斤左右，配备100吨液压泥炮。
在高炉全风全压正常生产情况下，炮泥的可塑性指数不好，泥炮将无法把足够量的炮泥推入铁口，铁口孔道没有足够的炮泥来充填，造成铁口浅，以至于出不净铁、铁口喷溅、假喷等一系列问题，给高炉稳产高产带来极其不利的因素，而且给炉前操作难度增加，工人劳动强度加大。
同时更重要的是炮泥可塑性指数决定着铁口深度这一重要的操作指标。
塑性愈好，则炮泥愈好长铁口，铁口深度愈好维护。
第二，炮泥结焦时间的长短。
这一指标直接关系到高炉的生产节奏问题。
随着高炉产量的提高，炉次日益增加，18次铁已经司空见惯，营口中板高炉最多日出铁21次，出铁间隔时间短，也就在20-25分钟之间。
这就要求炮泥结焦时间越短越好。
炮泥结焦时间长，首先会造成潮铁口出铁，铁口打开后开始喷溅，3-7分钟后停止，正常出铁。
这样不仅给环境造成巨大污染，而且大大增加工人的劳动强度，恶化操作环境。
同时容易造成生产事故，危及操作工人的人身安全。
同时，由于炮泥没有完全烧结，强度低，造成出铁过程中铁口扩径、假喷，渣铁出不净，影响高炉顺行。
第三，强度高低是炮泥重要的指标之一。
高炉的发展趋势及链蓖机—回转窑工艺技术有关问题
高炉的发展趋势及链蓖机—回转窑工艺技术有关问题高炉炉料结构发展趋势及链蓖机—回转窑工艺1、增加球团矿用量是国内外炼铁高炉炉料结构发展趋势1、1、国外高炉炉料结构现状及发展趋势从世界先进的高炉炼铁炉料结构看，球团矿的比例不断增加，一般已增加到30－50％。
当今世界最先进的高炉炼铁在西欧，西欧高炉炼铁球团矿用量已发展到30－70%。
最典型的阿姆斯特丹、霍戈文公司艾莫依登厂的炉料结构是50%球团矿+50%烧结矿。
高炉冶炼焦比为234kg、t，喷煤212kg、t，利用系数平均为2、8t、m³·d，最高达3、1t、m³·d。
日本高炉传统上采用烧结矿为主、不用或较少使用球团矿的炉料结构。
据最新报道，日本钢铁工业巨头神户制钢3＃高炉采用“全球团矿”原料方案。
该公司原来高炉炉料的组成为80％烧结矿和20％的块矿。
1999年6月关闭了烧结厂后，神户制钢发现，使用烧结矿的成本是高的。
2000年上半年炉料结构演变成49％烧结矿、25％块矿和26％的球团矿。
现在，已不用烧结矿，高炉的炉料结构为73％球团和27％的块矿。
日本其它钢铁厂的球团矿用量也有所增加。
韩国(浦项为主)为了增加球团矿的用量和保证供应，在巴西合资兴建了400万t、a的球团厂。
1、2、近年国内炼铁球团矿发展现状及趋势精料和合理的炉料结构一直是国内炼铁界努力探索的课题。
球团矿作为良好的高炉炉料，不仅具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀等优点，而且酸性球团矿与高碱度烧结矿搭配，可以构成高炉合理的炉料结构，使得高炉达到增产节焦、提高经济效益的目的，因而近年来国内炼铁球团矿产量和用量大幅增加，不仅中小型高炉普遍使用，大型高炉如马钢2500M³高炉、昆钢2000M³高炉、宝钢、攀钢等也加大了球团矿的配料比例。
大力发展球团矿已成为有关权威机构、学术会议以及生产厂家关注的焦点和共识，国内目前已形成一股球团矿“热”。
炮泥的技术进步—中国钢铁新闻网
炮泥的技术进步—中国钢铁新闻⽹ 徐平坤 随着⾼炉朝⼤型化、冶炼不断强化、⾼风压及低炉次⽅向发展，对炮泥的质量要求越来越⾼，⽽从环保的⾓度，要求炮泥在堵铁⼝时不冒烟，铁⼝周边⽓体中不含苯。
炮泥是由⾻料、粉料、结合剂和液体组成的Al2O3—SiO2—SiC—C质材料，对炮泥性能的基本要求是：良好的可塑性，挤出的泥料为致密泥柱，不发⽣断裂或松散；良好的润滑性，平稳挤⼊出铁孔内，不发⽣梗阻；在出铁孔处达到⼀定程度烧结，形成泥包，保护出铁⼝内侧衬体。
对施⼯性能要求，通常⽤“马夏值”来衡量，⼀般要求马夏值0.45 MPa ~1.40MPa。
按结合剂不同，分为有⽔炮泥和⽆⽔炮泥。
有⽔炮泥： 早期开发的⼀种炮泥，由于⽣产⼯艺简单、价格低廉，现在⼀些中⼩⾼炉仍在使⽤。
⼤中型⾼炉只有在开炉或处理炉缸冻结等事故、出铁不正常等情况下，在短期内使⽤有⽔炮泥。
使⽤前⼀般⽤挤泥机挤成圆柱状泥块，使⽤时泥块放⼊泥炮中再挤压⼊出铁⼝内。
按使⽤条件，炮泥⽤各种原料的配⽐波动较⼤，⼀般波动范围为：铝矾⼟熟料和粘⼟熟料占⽐为50%~60%，焦炭和碳化硅占⽐为15%~25%，软质粘⼟占⽐10%~15%，⾼温沥青占⽐5%~10%，添加剂占⽐3%~5%。
其粒度组成⼤致为：3 mm~0.21mm占⽐35%~45%，＜0.21mm占⽐ 55%~65%。
添加剂有膨胀剂（⼀般⽤蓝晶⽯或⽯英砂）、润滑剂（⼀般⽤⽯墨或蜡⽯粉）及助烧剂（⼀般⽤长⽯类矿物）。
对有⽔炮泥的理化性能要求：化学成分w(Al2O3)=25%~35%，w(SiO2)=35%~50%，w(C+SiC)=15%~25%。
物理性能指标：体积密度（1300℃，3h）1.6~1.85g/cm3，显⽓孔率（1300℃，3h）30%~35%，耐压强度（1300℃，3h）3.5 MPa ~5.6MPa，烧后线变化率（1300℃，3h）+0.2%~2.0%，马夏值0.45 MPa ~1.4MPa。
3#高炉实现长周期稳定顺行生产实践
3#高炉实现长周期稳定顺行生产实践发布时间：2021-11-12T07:55:58.415Z 来源：《科学与技术》2021年8月23期作者：哈乐章文堪张海成[导读] 针对西钢3#高炉自开炉以来长期处于低状态冶炼，通过改善原燃料质量以及炉缸侵蚀检测和炉型状态跟踪等方法哈乐章文堪张海成青海西钢矿冶科技有限公司青海西宁 810005摘要：针对西钢3#高炉自开炉以来长期处于低状态冶炼，通过改善原燃料质量以及炉缸侵蚀检测和炉型状态跟踪等方法，并结合调整送风制度，调整冷却制度，优化上部装料制度，严控热制度、稳定造渣制度等手段控制合理操作炉型，实现了3#高炉长周期稳定顺行，各项技术经济指标得到明显改善，取得了一定成效。
关键词：高炉炼铁；稳定顺行；制度优化；生产实践引言近年来, 钢铁工业飞速发展, 导致全球优质铁矿石资源逐渐匮乏[1-3]。
目前国内外随着铁矿石的紧缺，铁粉价格不断上涨，尤其是进口铁粉涨价幅度较大[4,5]，为降低生产成本，西钢多使用本地区铁精粉，但本地区铁精粉资源品种繁杂，且化学成分差异较大，使得原料的冶金性能频繁变化，整体原料质量不理想，同时由于球团资源紧缺，造成炉料结构频繁调整，进而对高炉的生产产生不利影响。
西钢3#高炉自2012年12月12日投产至今已运行8年5个月，仅于2019年 3月份大修进行了一次炉缸整体浇注。
大修前，3#高炉生产状态持续不佳，受原燃料条件以及高炉炉料结构频繁变化影响，3#高炉炉况状态难于保持长时间稳定，炉墙粘结、煤气流分布不均、炉缸堆积、频繁烧漏小套等一系列问题长期存在，高炉指标严重受到影响。
大修后，通过新技术的完善升级及操作思路的转变，3#高炉炉况状态逐渐改善，稳定性有所提高，较大修前有明显改善，但仍未实现长周期稳定顺行。
针对此问题，2020年11月份开始通过对入炉原燃料质量的严格管控，不断优化高炉装料制度以及调整风口布局，通过一系列技术攻关，3#高炉从2020年1月份至今一直保持着较好的顺行状态，实现了自开炉以来最长周期的稳定顺行。
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识高炉是冶炼铁矿石的设备，炉前操作是控制和调节高炉冶炼过程的关键环节。
而炮泥则是炉前操作中的一个重要辅助材料。
下面是我对高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识。
首先，高炉炉前操作的主要目标是保持高炉的稳定运行和提高冶炼效果。
炉前操作人员需要根据高炉内部条件的变化，及时采取措施来调整和控制高炉的温度、炉压、燃料供给和爆炸物品的投入等参数，以保证高炉正常冶炼，并合理利用冶炼煤气和生成的炉渣。
其次，高炉炉前操作人员需要根据高炉的冶炼工艺要求，控制和调节炉料的配比和投料速度。
炉料的配比要根据原料的成分和含量来确定，同时要根据高炉的需要来确定投料速度，以保证高炉内部的物料均匀分布和冶炼反应的进行。
另外，炉泥是一种重要的炉前操作辅助材料，它主要用于调节高炉冶炼过程中的炉温和降低炉内的炉结。
炉泥中的有机物能够增加煤气的可燃性，提高高炉内部的燃烧效率；同时，炉泥中的高熔点物质能够增加炉渣的黏度和稠度，有助于提高高炉的操作稳定性和冶炼效果。
在使用炉泥时，需要注意以下几点：首先，要选择合适的炉泥种类。
不同类型的高炉需要使用不同种类的炉泥，所以炉前操作人员需要根据高炉的冶炼工艺要求来选择合适的炉泥种类。
其次，要正确控制炉泥的投放量和投放位置。
投放炉泥的位置和数量直接影响到高炉内部温度的分布和燃烧效果，所以需要根据高炉的冶炼状态和需要来进行调整。
此外，要定期清理和维护炉泥喷吹系统。
炉泥喷吹系统是将炉泥送入高炉的关键设备，如果长期不清理和维护，可能会导致炉泥喷吹系统堵塞或故障，影响高炉的正常运行。
综上所述，高炉炉前操作和炮泥使用是保证高炉正常冶炼和提高冶炼效率的关键环节。
炉前操作人员需要掌握正确的操作方法和技巧，并严格控制炉泥的质量和使用条件，以确保高炉的稳定运行和冶炼效果。
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识摘要：本文主要是针对了当前我国高炉平均的出铁次数和发达国家的先进水平相比是偏高的，在吨铁消耗炮泥的数量也是较大的现状进行详细分析，首先从改进高炉炉前出铁的操作与科学合理的选择、使用炮泥选择这两个方面提出针对观点。
其次详细的介绍了高炉标准的出铁次数和空炉缸操作等方面和出铁操作的有关概念，并建议在调节铁口开口的直径中，去实现最低的出铁次数为主要目标，工作人员需要努力的让出铁的速度接近实际高炉的产出铁的速度。
针对在高炉怎样去选择炮泥的原则和使用炮泥提出建议，予以有关单位参考与借鉴。
关键词：高炉；炉前操作；炮泥使用；对策前言：最近几年来，我国高炉操作对于炼铁厂的管理优化重视程度越来越高。
因为大多数国内的高炉针对炉前使用的耐火材料及炮泥，和供应商签订了吨铁结算的协议的，在对于怎样去优化耐材质量，降低炮泥消耗，努力降低吨铁消耗成本方面，承包商也做出了大量的攻关，在相对应的技术经济指标当中也是有了极为明显的变化。
简单来说，对于铁口炮泥使用与高炉炉前的操作完善，等重视程度严重不够。
如：1000立方米左右的高炉，平均一天出铁的次数可以在15次甚至更高，炮泥的消耗能够高达1.6kg/t铁量。
本文认为，当前能够限制高炉炉前生产，降低出铁次数的原因可以大致分为三种类型；第一种是高炉炉前出铁相关的操作方式需要优化改进；第二种是高炉的设计能力受限制；第三种是没有合理的选用铁口炮泥。
在高炉炉前的设计能力中，高炉炉前的铁水罐容量和炼钢匹配的关系等多方面因素有关的，其也是高炉能够更进一步的去降低出铁次数的限制因素。
一、和出铁有关的操作方式分析1.1国际上具有共识的理想出铁模式为第一：出铁过程中见渣的系数能够达到百分之百。
第二：每日标准的出铁次数为8到10次；第三：每日净出铁的实践无限接近于二十四小时且不会出现重叠出铁的现象；第四：铁水与熔渣的可计算排出速度和高炉生成速度是相对等的；第五：空炉缸的实际操作。
【珍藏】高炉炉身、炉缸、炉底等部位用耐火材料的选择
【珍藏】高炉炉身、炉缸、炉底等部位用耐火材料的选择随着工业化的进程，现代大、中型高炉一般要求1代炉龄达到10年（甚至15年）。
因此，对耐火材料的品种和质量都提出了非常严格的要求。
由于在高炉内部各个区域的反应条件、承受的热冲击、工作状态、温度波动、侵蚀机理等不尽相同。
要求使用的耐火材料也不同，其材质应作相应的变化。
今天为大家介绍高炉各个部位（炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸炉底、出铁口、出铁沟）所使用到的耐火砖类型以及选择的依据。
下图为高炉炉衬的侵蚀线和损毁原因。
从图中可以看出，侵蚀最为严重的部位是炉腹、炉腰及炉身下部的衬里，这些部位的过早损坏将导致高炉中修或者大修。
所以，耐火材料的品种、质量好与坏直接关系到一代高炉寿命，直接影响了高炉的产量及经济效益。
高炉炉衬的侵蚀线和损毁原因目前，高炉用耐火材料的品种很多，炉身中上部一般采用性能优异的粘土砖或高铝砖，炉身下部、炉腰及炉腹则多用碳质制品、碳化硅砖、莫来石砖、刚玉砖等特种耐火材料（特别是最近发展起来的碳化硅砖在高炉上的应用获得了成功）。
同时，其他不定形耐火材料也得到了广泛的应用。
炉喉用耐火材料炉喉主要起保护炉衬、合理布料的作用。
这一区域主要受炉料直接冲击和摩擦作用，但煤气流的冲刷相对较轻。
因此，炉喉一般多用性能优异的粘土砖或高密度的高铝砖砌筑，但该砖使用寿命短，因而还采用耐磨耐撞击的铸钢保护板，即所说的炉喉钢砖。
炉喉部位也有采用粘土砖或耐火浇注料作内衬的，也有采用碳化硅砖的。
另外，在高炉炉喉及保护板以下部位、直吹管和煤气升降管等部位，均可采用喷涂法进行修补。
在新建高炉时，上述部位也可以采用喷涂法进行筑衬，施工效率高，质量好。
炉身用耐火材料在炉身上部和中部，由于温度较低（400-800℃），无炉渣形成和渣蚀。
主要承受炉料冲击、煤气冲刷磨损、碱金属侵蚀及碳的沉积作用。
所以该部位主要采用低气孔率的优质粘土砖及高铝砖。
特别是在耐火材料品种增加和质量提高的情况下，高炉炉衬寿命都大为延长。
高炉炮泥的性能优化
向发 展 ， 作 为 高炉 出铁 口使 用 的耐火 材料 —— 炮 泥 ， 在 材 质与 质量 方 面不 断 地 改 进 和 提 高 ， 已从 单 纯 的 消耗 性耐 火材 料转 换为 功 能性耐 火材 料 。品质优 良
的炮 泥不 仅可 以稳 定 出铁 ， 减少 炉缸 与铁 口的磨损 ， 而且 可 以形成 稳定 的泥 包 ， 有效 降低 铁 口下 方 区域
降低 工人 劳动 强度 ， 减 少环境 污染 。结合 炮泥 在铁 口孔道 内的损 毁机 理 ， 通过 改 进 炮 泥 用结 合 剂 、 碳 源、 添加 剂等 ， 提 高炮 泥 的致 密度 和 高 温 强度 ， 从 而 降低 炮 泥 在 铁 口通道 损 毁 速 度 ， 延 长 出铁 时
间 。结果表 明 ， 采 用 改 性 焦 油 一树 脂 混 合 油 作 为 结 合 剂 ， 添加 ３ 炭 黑及 ５ ９ ／ ６ 金 属硅 粉 的 炮泥 ， 更 耐
渣铁 冲刷 ， 出铁 时 间 更 长 。
关 键 词 高 炉 ； 无 水炮 泥 ； 出铁 时 间
中 图分 类 号 ： Ｇ６ ４ ２ ． ４ ２ 文献 标识 码 ： Ａ 文 章编 号 ： １ ６ ７ １ — ３ ５ ２ ４ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ４ — ０ ０ １ ２ — ０ ３
热 应力 作用 造成 泥 包 产 生 裂 纹 和剥 落 ， 铁 口孔道 扩 大， 从 而影 响 出铁 时间 。
国 内无 水 炮泥性 能 较 国外先 进水 平还 有 一定 的
形成 碳 状 网络结 构 ， 增 加 炮 泥 的高 温 强度 和 耐渣 铁 侵蚀 性 能 。将普 通 焦 油 在 高 温 下进 行 处 理 ， 脱 去轻
和外 加剂 ， 使得无 水炮泥性 能稳定 ， 既 可 长 时 间 出
浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题
浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题随着高炉向长寿命、强化冶炼和大型化方向发展，作为高炉出铁口使用的耐火材料－炮泥在材质与质量方面不断地改进和提高，已从单纯的消耗性耐火材料转向功能性耐火材料。
炮泥的性能对于铁口的维护有着非常重要的作用，为了满足高炉安全生产的要求，国内外的科技工作者和工程技术人员对炮泥进行了多方面的攻关，如提高原材料的纯度以降低炮泥内杂质的含量，以不同的有机结合剂代替水拌和炮泥料以改善炮泥的结合性，在炮泥内添加新的功能材料以改善炮泥的抗渣铁侵蚀性和冲刷性等，所有这些都为改善炉前的作业环境、减轻工人的劳动强度起到了积极的作用。
目前国内的大型高炉用炮泥始终存在较多的问题，但从2003年起，北京科技大学研制开发新型无水炮泥，通过使用北京科技大学自主开发的耐火原料－氮化硅铁，同时对炮泥的生产工艺进行系统的研究，解决了以往大型高炉用炮泥使用上的缺陷，使大型高炉用无水炮泥的使用性能取得了突破性的提高，最大限度地满足大型高炉的冶炼要求和寿命要求，为延长高炉寿命打下了坚实的基础。
高炉出铁口用炮泥的损毁机理1 热机械侵蚀出铁时铁口中心被钻头钻开，炽热的铁水和熔渣从铁口流出，使铁口炮泥承受1500℃以上高温。
当铁渣出完，用炮泥重新堵铁口时，旧炮泥接触新堵口的炮泥，温度从1500℃急速降到200℃左右，这样反复作用，在旧炮泥内部产生巨大的热应力，易导致以铁口为圆心的圆弧形裂纹。
新炮泥在干燥和烧结过程中，结合剂的挥发，留下大量的气孔，新旧炮泥的接触面上，也会由于新炮泥的烧结收缩产生缝隙，这就使得熔融的渣铁液体易渗入这些缝隙中，当下次铁口打开时，在熔流强烈的冲刷下，炮泥发生脱落损毁。
2 热化学侵蚀我国高炉大量使用烧结矿，仅少量球团矿和矿石，渣铁比高，炮泥与铁液及渣熔液长时间接触，易发生化学反应，使炮泥被侵蚀。
反应生成铁橄榄石（F2S），铁堇青石（F2AS5），铁铝酸四钙（C4AF），锰堇青石（2MnO·2Al2O3·5SiO2）等低熔点矿物相，在出铁期间，随着铁渣熔液的冲刷而流失，使出铁口孔径扩大，造成铁水急速冲出铁口，影响铁口稳定。
重钢2500m3高炉用无水炮泥研制与应用
重钢2500m3高炉用无水炮泥研制与应用作者：江琴来源：《中国科技博览》2016年第09期[摘要]针对重钢新建2500m3高炉的使用条件和对炮泥使用性能的要求，从耐火原料的选择，结合剂的选取、添加剂的应用等方面进行了研究，研制出具有良好的作业性能、开口性能和高温使用性的优质炮泥，并在重钢2500m3高炉上实际应用，使用效果完全满足要求。
[关键词]重钢高炉无水炮泥中图分类号：TF576.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）09-0005-01现代炼铁技术的发展要求更高质量的炮泥，炮泥质量的改进及新型炮泥的开发，都着眼于其耐熔渣侵蚀性能和耐磨性的提高，为此，出现了使用高纯原料和复合材料，采用新型添加剂来制作高性炮泥。
由于高炉无水炮泥的质保期短，而且随高炉炉况的变化，无水炮泥需要不断的进行调整，以适应高炉的生产需要。
重钢新区新建高炉时用的外省市的炮泥，由于运输过程烦琐，保存困难，基于此原因，根据重钢2500m3高炉出铁口炮泥的使用条件和要求，从耐火原料的选择，结合剂的选取、添加剂的应用等方面进行研究，研制出具有良好的作业性能、开口性能和高温使用性的优质炮泥，并在重钢2500m3高炉上实际应用，使用效果完全满足要求。
1、研制1.1 原料的选用生产无水炮泥的原料一般有粘土、矾土熟料、刚玉、碳化硅、焦炭（或是无烟煤）等，结合剂有煤焦油、沥青、树脂等，另外添加膨胀剂、烧结剂、及抗氧化剂等。
根据无水炮泥的侵蚀机理，同时参照国内外大型高炉炮泥的的选料情况，本次研制的炮泥选用的原料有：棕刚玉、矾土、绢云母、无序高岭土、焦炭、碳化硅、沥青等，同时加入了一些微粉及添加剂。
加入沥青和高岭土是为了增加炮泥的可塑性，以及高岭土在中温时有一定烧结性，使炮泥具有很好中温强度；加微粉及入添加剂是为了使用炮泥具有良好的可塑性及低温强度，缩短炮泥的烧结时间，炮泥的这个作用对于单铁口放铁具有重大的意义。
炮泥的主要原料性能指标见表11.2研制内容1.2.1 讨论结合剂种类对炮泥的影响1.2.2讨论结合剂加入量对炮泥性能的影响1.2.3 讨论沥青加入量对炮泥的影响1.2.4 讨论焦炭加入量对炮泥的影响1.3实验方法：按照设计方案准确称取原料，置于容器内混合均匀，再加入适量的结合剂搅拌均匀，捣打制成试样尺寸为160mm*40mm*40mm的条样，放入匣钵内经250℃×16h、1300℃×3h、及1450℃×1h埋炭处理，随炉冷却后检测试样的各种性能指标。
秦皇岛黑崎炮泥试验跟踪报告
秦皇岛黑崎炮泥试验跟踪报告
3#2560m3高炉在2014年3月22日至6月22日期间共试验秦皇岛黑崎炮泥6次，实际试验数量合计在75吨左右，具体实验情况如下：
第 1 页共3 页
注：由于第6次试验铁量只统计到6月8日，第6次试验吨铁成本以6月3日至8日数值计算。
从试验情况来看，第5次（5月26日-6月3日）3#铁口试验4种配方泥（10吨）使用效果良好，具体表现为上炮和开口都比较容易，出铁时间相对较长（95min）,打泥量少，铁口深度满足使用要求，炉前反映使用情况较好。
另外几次试验情况与迁安东华和河南安阳朱泉厂家炮泥使用效果相差不大，但单价却高出2200元/吨。
第 2 页共3 页
秦皇岛黑崎炮泥第5次试验情况较好，但与4#高炉用北京瑞尔炮泥（100-110min)相比，出铁时间要短，打泥量偏大，成本偏高。
技术部
2014-6-24
第 3 页共3 页。
高炉铁口炮泥的现状与发展
高炉铁口炮泥的现状与发展摘要阐述了国内外高炉铁口炮泥的发展状况，分析了铁口炮泥的侵蚀机理，指出原料、结合剂、生产工艺和外加剂是影响铁口炮泥质量的主要因素，并针对有水炮泥和无水炮泥的利弊，提出了改进措施。
关键词铁口炮泥损毁机理发展改进近年来，不同容积高炉如雨后春笋般竖起，争相采用高风压、高顶压、高冶强、大风量、富氧大喷吹等新技术。
中小型高炉在强化冶炼后，日出铁次数增加，绝大部分已由12次/日增加到15次/日，有的已增加到18次/日，并取消了放上渣工艺；大型高炉也因其通铁量大，对铁口炮泥质量的要求越来越高。
总体上讲，高炉铁口用炮泥堵上时，出铁通道内要填充满炮泥，并在炉缸内形成泥包，使铁口维持足够的深度；出铁时要求炮泥维持稳定的孔径，出铁均匀；出完铁后，要尽量避免大量焦炭和半熔融的粘液喷出。
每天高炉的出铁口都要反复多次被打开和充填，炽热的铁水和渣液对铁口炮泥产生物理和化学侵蚀。
如果炮泥质量差，使用时就会出现潮铁口、浅铁口、断铁口、跑大流、减压、放风、烧坏炉前设备等一系列问题，影响正常生产，甚至造成人身伤害事故。
因此，要求铁口炮泥应具有下列性能：①可塑性和粘结性好，容易挤进并填满铁口通道；②气孔率适宜，便于干燥时排出水分和气体；③高温体积收缩小，可避免产生裂纹；④烧结性能好，强度高，耐冲刷和耐侵蚀；⑤开口性能良好，开口机钻口容易；⑥环境污染小；⑦具有高耐火度。
1高炉铁口炮泥的现状1.1国内现状近年来由于精料水平提高，渣量减少，再加上放上渣易损坏渣口小套，发生事故较多，许多炼铁厂已停止放上渣操作，所有渣铁溶液全部从铁口排出，而且日出铁次数均有不同程度增多。
堵铁口所用炮泥大部分是有水炮泥，是以焦粉、粘土、矾土熟料、碳化硅、绢云母、焦油沥清为主要原料，加水搅拌碾压而成。
这种炮泥一般体积密度小，烧结性能差，烧结收缩率高，易产生裂纹，耐渣铁侵蚀性差，铁口通道容易扩大，出铁期间炽热的焦炭易喷出，出不净铁，堵不住铁口，影响高炉正常生产。
大型高炉用出铁口炮泥的现状与发展
炮泥是 炼铁 高 炉 用 于堵 出铁 口的 耐火 材 料 ， 其
问和加 油方式 ， 少 泥料 中的增 塑 剂 （ 减 如粘 土 、 油 焦
性能的优劣直接关系到高炉能否安全运行 。随着高 炉大型化 、 长寿化 的发展 ， 对炮泥的性能要求越来越 高。以前是将堵出铁 口和稳定出铁作为炮泥的重要 功能， 但是 ， 现在 的高 炉寿命 达 １ ０～１ ５年 ， 须尽 量 必
减轻 出铁 口周 围炉底 侧壁 砖 的局 部 损毁 ， 即通 过 延 长 出铁 口的深度 ， 制炉 内渣铁 的环 流 ， 而保 护炉 抑 从 缸 … 。为 了使铁 口工作 状 态 稳 定 ， 足 高炉 强 化 冶 满 炼 的需要 ， 要求炮 泥 的作 业性 、 积 稳定 性 、 结 性 体 烧 和 开 口性能 要好ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ， 同时 具 有 抗 渣 、 液侵 蚀 和 冲 刷 ， 铁 抗 氧化 的特 性 。
了 ０ ２ ｇ ｔ 。 ．５ｋ／ 铁
１ 炮泥的发展 现状
１ １ 国外 高炉炮 泥 的发展 现状 ．
（ ） 国 Ｔ Ｂ公 司 （ 洛 涅 耐火 泥料 公 司 ） ３法 Ｒ 布 据 称是世 界 上最 大 的炮 泥 专业 化生 产 公 司 ， 品销 产 售 到世 界上 ２ ３个 国家 。该 公 司 生 产 的树 脂结 合 炮 泥能在 ３ 下保存 一年 ， ５℃ 而使 用性 能不变 。有 必要 迅 速提 高某 一方 面性 能 时 ， 只须 按其 要 求 配 加一 定 的外加 物 即可 ， 便可 靠 ， 应性 强 。而且该公 司炮 方 适
等 ）增加瘦化剂 （ ， 如熟料等 ） 使炮泥 的强度高 ， ， 确 保高炉的强化操作， 炉顶压力提高到 了 ０ ２ Ｐ 。 ． １ ａ Ｍ 铁 口泥套 区因煤气泄漏量减少 ， 寿命延长 ３～ ４倍 ， 每炉铁炮 泥 消耗 由 ０８ｔ 低到 ０ ６ｔ ． 降 ． 。
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识徐瑞图工学博士北京瑞尔非金属材料有限公司摘要本文针对目前我国平均的高炉出铁次数与国际先进水平相比偏高，吨铁消耗炮泥的数量也偏大的现状，从改进炉前出铁操作和合理选择与使用炮泥两个方面提出了自己的观点。
介绍了标准出铁次数，见渣系数和空炉缸操作等与出铁操作相关的概念，建议精心调节铁口开口直径，以实现最低出铁次数为目标，努力使出铁速度接近实际高炉的产铁速度。
提出了针对具体的高炉没有“最好”的炮泥而只有“最适合”炮泥的观点，对于高炉如何选择炮泥的原则和如何合理地使用炮泥提出了建议。
概说近年来，国内高炉的操作者们对于出铁厂的优化管理和改进操作的重视程度越来越高。
由于大多数高炉针对渣铁沟系统与供应商签订了吨铁结算的承包协议，所以对于如何优化材质从而提高特别是主沟的通铁量，努力降低吨铁的耐材单耗方面，承包商有了尽力改进的动力，相应的技术经济指标也有了显著的进步。
相对而言，对于铁口炮泥的使用和炉前操作的优化，尤其在中小高炉范围则还略显重视不足。
1000m3高炉日出铁次数达到15次甚至更高者并不罕见，炮泥消耗高者可达1.5㎏/吨铁。
笔者认为，目前制约炉前进一步降低出铁次数的的主要原因大致可以归纳为1.高炉设定的受铁能力不足、2.炉前与出铁有关的操作方式有待进一步改进、3.没有合理的选择和使用铁口炮泥。
炉前的受铁能力与炉前的罐位，铁水罐的容量以及与炼钢的匹配关系等众多因素的有关，是高炉希望进一步降低出铁次数的先天的制约因素，本文未予详细讨论。
以下主要就高炉炉前与出铁相关的操作方式和如何合理地选择和使用铁口炮泥等两个方面给出了一些自己的认识，供从事高炉操作的专家和同事们参考：与出铁相关的操作方式国际上有共识的最理想的出铁模式为：●日标准出铁次数为6-8次；●出铁过程见渣系数为100%；●日净出铁时间尽量接近24小时；无并行出铁●铁水和熔渣的可计算排出速度与炉内生成速度相等●“空炉缸”操作其中“标准出铁次数”、“见渣系数”和“空炉缸操作”略微难解，试做如下解释： 标准出铁次数由于高炉每天的铁水产量是不一样的，所以对具体各日的出铁次数不能进行简单的比较。
耐火泥浆的国内外研究现状及前沿突破点分析
耐火泥浆的国内外研究现状及前沿突破点分析耐火泥浆是一种能够在高温环境下保持良好物理和化学特性的特殊浆料。
由于其在冶金、玻璃、水泥等行业中的广泛应用，耐火泥浆的研究和开发变得至关重要。
本文将对耐火泥浆的国内外研究现状进行分析，并探讨未来的前沿突破点。
首先，我们来看一下耐火泥浆的国内研究现状。
中国在耐火材料领域有着深厚的技术积累和丰富的资源优势。
过去几十年里，中国科研机构和企业在耐火泥浆的合成技术、性能改进和应用领域取得了显著的进展。
例如，通过优化泥浆成分、改变粒度分布以及添加合适的粘结剂，提高了耐火泥浆的耐火度、抗热震性能和耐化学侵蚀性。
此外，国内研究人员还通过引入纳米材料、多相材料、碳纤维等新技术和新材料，进一步提高了耐火泥浆的性能和使用寿命。
在应用方面，中国耐火泥浆广泛应用于高温炉窑、电力等领域，满足了国内工业的需求。
然而，与国外先进水平相比，中国在某些方面仍有待改进。
一方面，国内耐火泥浆的研究多集中在传统材料的改进和应用上，对新材料的研究相对较少。
另一方面，国内在耐火泥浆的制备工艺、结构设计和耐用性综合性能方面相对欠缺。
因此，未来的研究应该更加注重技术创新和基础研究，提高耐火泥浆的整体性能和竞争力。
接下来，我们来看一下耐火泥浆的国外研究现状。
欧美等发达国家在耐火泥浆领域拥有较高的研究水平和技术优势。
过去几十年里，他们在耐火泥浆的合成方法、微观结构和纳米材料等方面取得了重要的突破。
例如，他们采用溶胶-凝胶、冶金反应合成等新型方法制备耐火泥浆，提高了其结晶程度和热稳定性。
此外，他们还通过扫描电子显微镜、透射电子显微镜等先进的表征手段，研究了耐火泥浆的微观结构和相变行为。
在纳米材料应用方面，他们引入纳米碳化硅、纳米氧化铝等新材料，大大提高了耐火泥浆的抗冲刷性和耐火速度。
虽然国外在耐火泥浆研究领域取得了显著的进展，但仍有一些挑战和亟待解决的问题。
一方面，国外研究主要集中在实验室规模上，缺乏大规模生产和工业应用的验证。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
5,500
巴西不同容积高炉的铁口深度和打泥量
TH Length Av=2.82M
700 600 500 2.60 2.65 1.70 1.70 136 160 90 2.60 2.80 2.90 2.80 320 180 200 200 250 250 3.00 2.50 320 250 250 250 240 打泥量（kg） 铁口深度(M) 3.40 3.00 3.00 3.00 3.80 3.45 2.80 3.00 400 440 4.00 3.50
3.00
2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00
400
300 200 100 0 90 90
1,500
1,550
1,750
1,829
2,421
3,284
3,284
4,237
高炉容积 V m3
• • • •
3000m3以上级别的平均铁口深度为3.2米 铁口深度与打泥量之间并不紧密相关 更多与高炉容积和铁口区耐材结构相关 脱离铁口区耐材结构单纯依靠多打泥铁口深度难于稳定
国内有一座高炉铁口区耐材的厚度仅有3米左右，可是在操作中却希望将 铁口深度做到4.2米。实践证明这样的铁口深度无法达到，后来将铁口深度 调整为3.8米才逐步稳定下来。
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
铁口深度 S ≥ N2
需要足够深度 不需要太深 两种泥包形状
A
B
Vin
Vout
努力做成A型
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
适度铁口深度，适度打泥量
铁口深度：
≈炉墙厚度的1.3倍或者炉 墙外400-600mm
泥包的作用
保护炉墙 维护铁口通道
铁口过深的害处
开口不易 破坏泥包，引起渗铁
控制的办法
控制打泥量 调整炮泥开口性能 改进钻头质量
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
4,415
1,650
1,653
3,051
3,163
3,365
3,617
333
665
885
885
国内高炉和日本与巴西高炉铁口深度的比较
• 铁口深度随炉缸直径增大而增大,尤以国内高炉为显著.日本高炉最不显著, 由于日本2000及以上高炉的炉缸碳砖设计厚度差异并不大而且普遍较厚,而 他们操作设定铁口深度是根据炉缸碳砖的厚度来确定的. • 与巴西高炉相比,我国高炉铁口深度普遍偏深,有过度追求铁口深度的趋势 • 我国高炉的炉前设备与日本和巴西高炉向比大多能力较差,过深的铁口会导 致开口费劲,容易渗铁且必然导致炮泥消耗的增加.过深的铁扣也不好保持, 会导致铁口深度的不稳.泥耗增加.
t/min
次 kg MPa mm
℃ kg
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
铁口炮泥使用的定性模型
• 在高炉现有的铁水温度和炉顶压力的条件下 • 选择最佳的 炮泥构成 开口直径 打泥压力 单次打泥量 • 使得 炮泥成本控制在合理水平 渣铁界面控制在铁口标高水平 铁口深度不小于设定深度 出铁速度与产铁速度相匹配 日出铁次数控制在一定次数以内
炮泥使用的约束条件
如上模型所示，炮泥使用过程的约束条件为: 单次消耗成本 (炮泥的成本和泥耗） 见渣系数 铁口深度 出铁速度 日出铁次数…… 在多铁口出铁的高炉，并行出铁的时间对于炮 泥的合理使用也有重要影响
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
炮泥的成本和泥耗
符号 M: W: e: s: Vout 定义 单次出铁总量 单次炮泥成本 见渣系数 铁口深度 出铁量 单位 THM 元/次 % m t/min
约 束 条 件
选择最优的 n:炮泥组分 P:打泥压力 d:开口直径 g:压入泥量
Vin
N: g: p d ni T P
产铁量
日出铁次数 打泥量 打泥压力 开口直径 炮泥组分 铁水温度 炉顶压力
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
5,500
巴西不同容积高炉的泥耗和打泥量
打泥量（kg） 500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 泥耗（kg） 2.40 2.20 2.00 1.80 1.60 1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
高炉炮泥的使用现状
在这个转变过程中，最难的是观念的转变 目前尚需在观念上改进的有：
偏重使用大钻头, 认为使用大钻头有利于快速出尽渣铁 倾向过长铁口, 打泥量过高, 导致铁口难开, 铁口易断裂, 红点前移, 渗铁频繁 出铁过程的见渣系数偏低, 炉缸内渣铁液面高度不稳定 打泥压力偏低, 偏爱”软炮泥”, 铁口通道充填不密实
打泥量（kg） 600 550 500 450 400 350 300 250 200 150 100 泥耗(kg/THM) 0.60 0.50 0.40 0.30
0.20
0.10 0.00
2,080
2,112
2,650
2,700
2,700
2,828
3,223
4,100
4,359
4,500
5,000
瑞尔公司董事长
徐瑞图
博士
与公司全体员工
2014.10.无锡
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
国内与国外 部分高炉 炮泥使用的比较
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
国内高炉炮泥的使用现状
大中型高炉基本度采用“无水炮泥” 2000m3以上高炉日出铁在12次左右，从日出铁15-16次到 现在的水平大约用了10年时间，导致了操作观念，高炉 顺行和劳动强度的变化 炮泥消耗:较高水平可以达到0.3kg/THM，不少高炉可达 到0.5kg/THM水平，尚有部分高炉还在1kg/THM上下徘徊 从资源节约的角度，炮泥消耗每降低0.1kg/THM,按照， 年产生铁7亿吨计算，每年可节约优质炮泥7万吨；年经 济效益5亿元，尤其是：优质耐火材料的资源是不可再生 的！ 从1kg/THM到0.3kg/THM有0.7kg/THM的节约空间，近50万 吨材料的节省，近50亿的经济效益，是大有可为的
200
100 0
140
2,080
2,700
2,828
4,359
4,500
5,000
5,153
5,370
2,112
2,650
2,700
3,223
4,100
5,000
5,005
5,370
5,400
高炉容积 V m3
• 2000m3以上级别的平均铁口深度为3.45米
• 4000m3级别以上高炉的平均铁口深度为3.54米
影响单次炮泥消耗成本的主要因素： 单次炮泥的打入量 炮泥的组成 炮泥生产厂家： 为高炉提供适配炮泥 炮泥使用厂家： 在合理范围内尽量减少一次性打泥量 一般地说，高炉的容积越大，单次泥耗越低， 单次泥耗与单次打泥量有显著的相关关系
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
日本不同容积高炉的泥耗和打泥量
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
日本不同容积高炉的铁口深度和打泥量
TH Length Av=3.45M
700 600 500 400 300 320 250 280 310 320 220 3.50 3.30 3.70 3.50 3.40 2.75 3.00 340 250 250 250 250 160 打泥量（kg） 铁口深度(M) 4.05 3.80 560 3.60 3.60 3.60 3.50 3.45 3.40 3.30 3.25 3.35 440 440 440 415 4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
铁口深度和单次打泥量
过分强调铁口深度是目前我国高炉比较普遍存在的操作习惯 愿望：炉役后期，炉缸侧壁、铁口区水温差升高，通过提高铁 口深度，在炉缸内侧铁口区形成较大的泥包，护炉 其实： 难于实现 过大的泥包伸入炉缸内经不住铁水的冲刷，伸 入炉缸的泥包烧结强度较高，给铁口的打开增加难度，钻头到 达泥包末端时已经接近被磨平，钻开的能力已经大打折扣 特别是当开口机能力不足，为了打开铁口就不得不依靠强行振 打，导致泥包的开裂甚至折断，于是渗铁增加，红点提前。泥 包一旦开裂，修复十分困难。结果：断裂的泥包不但不能保护 炉缸，反而会加剧铁口区耐材的侵蚀。 一般，在炉缸铁口区耐材的厚度基础上增加400-600 mm 的泥包 是比较合理的。
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
在这样的理念指导下,TKS取得的成绩
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
炮泥使用的目标
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
较少的日出铁次数 N (6-8)
Vin
Vout
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
争取单次出铁的出铁量达到最大
北京瑞尔非金属材料有限公司 竞达瑞尔（北京）工程技术有限公司
梯森-克虏伯公司炉前专家认为
对于有4个铁口的大型高炉 理想的出铁方式是： 交替式 双铁口出铁 日累计出铁时间为24小时,无并行出铁 每天出铁次数为5次 同轴线铁口相隔30天轮换倒场 见渣指数接近100% 铁水和渣的质量排出速度符合条件： 排出量＝生成量