轧钢工艺
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程
轧钢是将钢坯经过加热、轧制和冷却等工序，最终得到各种规格和形状的钢材的加工过程。
轧钢工艺流程是钢铁生产中的重要环节，它直接影响着钢材的质量和性能。
下面将介绍轧钢工艺流程的主要步骤。
首先，钢坯加热。
在轧钢工艺中，钢坯需要经过加热处理，以提高其塑性和可加工性。
加热温度的控制对于轧制过程至关重要，过高或过低的温度都会影响轧制效果和钢材的质量。
接下来是轧制工序。
在加热后的钢坯经过粗轧、中轧和精轧等多道次的轧制，最终得到符合要求的钢材规格和形状。
轧制过程需要严格控制轧辊的间隙、轧制速度和轧制压力，以确保钢材的尺寸精度和表面质量。
然后是冷却工序。
轧制后的钢材需要进行冷却处理，以稳定组织结构和提高硬度。
冷却方式包括空气冷却、水冷却和油冷却等，根据不同的钢材要求选择合适的冷却工艺。
最后是整理工序。
轧制后的钢材还需要进行整理处理，包括切
割、定尺、打标和包装等。
整理工序对于最终钢材的外观和包装质量有着重要影响，也是钢材出厂前的最后一道工序。
总的来说，轧钢工艺流程包括加热、轧制、冷却和整理等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作。
只有确保每个环节都符合要求，才能生产出高质量的钢材产品。
在实际生产中，还需要根据不同钢材的要求和轧制工艺的特点，进行合理的工艺设计和调整，以提高生产效率和产品质量。
通过对轧钢工艺流程的深入了解和掌握，可以更好地指导生产实践，提高钢材生产的质量和效益。
同时，不断优化和改进轧钢工艺流程，也是钢铁企业持续发展的重要保障。
希望本文对于轧钢工艺流程的理解和应用有所帮助。
轧钢工艺简介ppt课件
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
轧钢是一种将钢坯通过一系列工艺步骤加工成各种规格钢材的生产过程。
下面是轧钢的典型工艺流程。
1. 炼钢：首先，将原料如铁矿石、废钢等投入高炉或电弧炉中进行冶炼，产生熔融的钢液。
2. 连铸：从炼钢炉中得到的钢液经过脱氧、温度调节等处理后，通过连铸机连续浇铸成钢坯，得到粗钢。
3. 精炼：将粗钢进行精炼，其中包括脱硫、脱磷、脱氮等工艺，以提高钢的质量。
4. 预热：在开始轧制之前，将钢坯进行预热，以提高钢坯的塑性和可加工性。
5. 轧制：将预热后的钢坯送入轧机，经过多次高压轧制、冷却和拉伸等工序，使钢坯逐渐减小断面，得到所需的钢材形状。
6. 酸洗：为了去除钢表面的氧化物和锈蚀物质，对轧制后的钢材进行酸洗。
7. 表面处理：根据需要，对钢材进行镀锌、镀铬、涂层等表面处理，以提高钢的耐腐蚀性能。
8. 成品检验：对生产的钢材进行各项检测，包括化学成分、力学性能、外观质量等，确保钢材符合相关标准和要求。
9. 包装和出厂：经过检验合格的钢材进行包装，并按要求进行存放和运输，最终出厂供应给客户使用。
以上是轧钢的典型工艺流程，不同钢材的生产过程可能会有所差异，具体工艺参数也会根据不同钢材的特性进行调整。
轧钢工艺过程
轧钢工艺过程轧钢工艺过程一、绪论轧钢工艺是指将连铸坯塑性变形成钢坯的工艺过程。
在这个工艺过程中，通过连续轧制的方法实现对钢坯的压制和延伸，使其形成具有一定形状和尺寸的成品钢材。
轧钢工艺是现代钢铁工业中非常重要的一个环节，它在钢材的生产中起着至关重要的作用。
本文将对轧钢工艺的过程进行详细介绍。
二、轧钢工艺的基本原理轧钢工艺是通过应用金属的塑性变形特性，以及控制变形条件，来将连铸坯变成钢坯。
具体地说，轧钢工艺是通过将连铸坯经过多道次的轧制，使其在相应的轧辊间经历塑性变形，最终成型为具有一定几何形状和尺寸的钢材。
轧钢工艺中的主要参数包括轧制温度、轧制形状、轧制力等。
其中，轧制温度对成品钢材的组织和性能有着重要影响，不同的钢种和不同的应用领域对轧制温度的要求也不尽相同。
三、轧钢工艺的工艺路线根据钢材的成品要求和实际生产的需要，轧钢工艺可以分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是指将连铸坯经过一定的减径比例进行初步的轧制，以达到钢坯的基本形状和尺寸。
精轧则是在粗轧的基础上，通过更为精细的轧制过程，进一步调整成品钢材的形状和尺寸，并改善其组织和性能。
具体的轧钢工艺路线根据不同的产品和钢种有所差异，但一般都包括了传统的粗轧和精轧两个阶段。
四、粗轧工艺过程粗轧是轧钢工艺的第一个阶段，其目的是将连铸坯塑性变形成钢坯的初始形状和尺寸。
粗轧过程中采用的轧机一般为大型的热轧机、中宽带轧机等。
具体的粗轧工艺过程包括以下几个步骤：1. 进炉：将连铸坯送入粗轧轧机的加热炉中进行预热处理。
预热的目的是提高钢坯的塑性和表面质量，便于后续的轧制过程。
2. 加热：预热后的连铸坯由加热炉送入轧机的工作台。
工作台上的传动装置和轧辊开始运转，连铸坯在轧辊的压制下产生塑性变形。
同时，轧机通过喷水冷却系统对加热炉中的连铸坯进行降温。
3. 挤压：连铸坯经过轧机的上轧辊和下轧辊间的压制，实现了钢坯的初始塑性变形。
这一过程被称为挤压，其目的是将连铸坯轧制成大致规定形状和尺寸的钢坯。
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
连铸机
结 晶 器
隧道式 感应加 加热炉 热炉
粗轧机 温度 控制器
精轧机
层流冷却 卷取机
摆动剪
除鳞箱
除鳞箱
飞剪
3.冷轧板带钢生产
1）冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的
再结晶温度的压力加工称为“冷加工”； 工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2）冷轧的工艺特点 （1）冷轧中的加工硬化； （2）冷轧中的工艺冷却和润滑； （3）冷轧中的张力轧制。
(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
（1）全纵轧法 当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。 （2）横轧－纵轧法或综合轧制法
先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。 （3）角轧－纵轧法
层流冷却
圆盘式 卷取机
③FTSRQ工艺（Flexible Thin Slab Rolling for Quality）
FTSRQ工艺后改为FTSC，称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制， 是由意大利达涅利公司开发出的又一种薄板坯连铸连轧工艺。
加拿大安大略省的阿尔戈马钢铁公司建成投产了产量为200万t/a的双流铸 机FTSR生产线。世界上已经建成7条。我国唐钢、本钢和通钢薄板坯连铸连轧 生产线即是采用该工艺。
2. 轧钢机
1）轧钢机的基本组成： 轧制钢材的设备称为轧钢机。
轧钢机由轧辊、工作机架、齿轮机座、联 接轴和联轴节、主电机等组成。
2） 轧钢机的分类：
轧钢工艺基础知识
轧钢工艺基础知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1.1 轧钢定义及发展历程 (3)1.2 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (6)2.1 轧机设备 (7)2.2 辅助设备 (8)2.3 控制系统 (9)三、轧钢基本原理 (11)3.1 金属的塑性变形 (11)3.2 剪切应力与剪切力 (12)3.3 影响轧制过程的主要因素 (14)四、轧钢工艺流程 (15)4.1 钢的熔炼与铸造 (16)4.2 热轧工艺 (18)4.3 冷轧工艺 (19)4.4 后处理工艺 (21)五、轧制质量控制 (22)5.1 影响轧制质量的因素 (23)5.2 质量检测方法与标准 (24)六、轧钢安全生产与环保 (25)6.1 安全生产操作规程 (27)6.2 环保设施与要求 (28)七、轧钢工艺发展趋势 (29)7.1 新技术应用 (30)7.2 节能减排与可持续发展 (32)一、轧钢工艺概述轧钢工艺定义与目的：轧钢工艺是指通过旋转轧辊对加热后的钢坯进行压力加工，使其塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的钢材。
其目的是提高钢材的力学性能和表面质量，满足不同的使用需求。
原料准备：包括铁水预处理、转炉冶炼、连铸或模铸等工序，以获取所需的钢坯。
钢坯加热：将钢坯加热至适宜的温度，以提高其塑性，便于后续的轧制过程。
轧制过程：在轧机的作用下，通过轧辊的旋转和挤压，使钢坯逐渐变形，达到所需的形状和尺寸。
产品后处理：包括冷却、矫直、切割、热处理等工序，以提高钢材的性能和表面质量。
轧钢工艺的重要性：轧钢工艺是钢铁生产过程中的关键环节，对于提高钢材质量、降低能耗、提高生产效率具有重要意义。
掌握轧钢工艺基础知识对于从事钢铁行业的工作人员来说至关重要。
轧钢工艺的发展趋势：随着科技的发展，轧钢工艺不断进行创新和改进，如连轧技术的广泛应用、高精度轧制技术的研发等。
环保和可持续发展也成为轧钢工艺发展的重要方向，如节能减排、资源循环利用等。
轧钢工艺是钢铁生产过程中不可或缺的一环，对于提高钢材质量、满足市场需求具有重要意义。
轧钢工作原理和工艺流程
轧钢工作原理和工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!深入解析：轧钢工作原理与工艺流程轧钢，作为钢铁工业中的重要环节，是将炼钢过程中得到的钢坯或连铸坯通过轧制设备加工成各种规格和形状的钢材的过程。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是将熔化的钢水通过连续轧制工艺加工成所需形状和尺寸的一种金属加工方法。
轧钢工艺流程的主要步骤包括原料准备、炼钢、坯料制备、热轧、精整、冷轧、热处理和表面处理等环节。
首先是原料准备。
轧钢的原料主要是铁矿石、废钢和铁合金等。
原料的选择和配比是保证钢材质量的重要因素。
铁矿石经过破碎、磨矿、选矿等工艺处理后，得到适合冶炼的铁精矿。
废钢经过分选、剪切等工艺处理后，可以用于炼钢。
铁合金则是通过熔炼铁矿石和其他金属元素的混合物，用来调整钢水的成分。
接下来是炼钢。
炼钢是将铁矿石和废钢等原料经过冶炼反应，得到符合要求的钢水的过程。
炼钢可以采用转炉法、电炉法和氧气转炉法等不同的工艺。
在炼钢过程中，需要加入石灰石、硅石等熔剂，控制炉温和冶炼时间，以使钢水的成分和温度达到要求。
然后是坯料制备。
炼钢得到的钢水经过连铸成坯，即将熔化的钢水注入连铸机中，通过结晶器冷却凝固，形成钢坯。
连铸是一种连续的铸造工艺，可以生产各种形状和尺寸的钢坯，如方坯、圆坯、板坯等。
通过连铸工艺，可以减少不锈钢的缺陷，使坯料质量更加稳定。
接下来是热轧。
热轧是将钢坯加热至一定温度后，通过轧机进行连续轧制的过程。
热轧可以按照不同的轧制方式分为热轧带钢、热轧薄板和热轧型钢等。
热轧时，钢坯在轧机中经过多道次的轧制，逐渐减小截面尺寸，形成所需的钢材形状。
然后是精整。
精整是指对热轧后的钢材进行去除缺陷、调整尺寸和形状等加工过程。
精整工艺包括剪切、切割、修整和矫直等工序。
通过精整，可以使钢材的尺寸和形状达到要求，提高表面质量和机械性能。
接下来是冷轧。
冷轧是指将热轧后的钢材通过冷轧机进行再次轧制的过程。
冷轧可以进一步提高钢材的尺寸精度和表面质量。
冷轧可以分为冷轧带钢、冷轧薄板和冷轧型钢等。
冷轧时，钢材在冷轧机中经过多道次的轧制和拉伸，逐渐减小截面尺寸，提高钢材的强度和韧性。
然后是热处理。
热处理是指对冷轧后的钢材进行加热和冷却处理，改变钢材的组织结构和性能。
轧钢工艺流程简介
轧钢工艺流程简介轧钢工艺流程是将钢坯经过一系列的加工步骤，通过不断的压制和拉伸，最终得到所需形状和尺寸的金属板材的过程。
轧钢工艺流程在钢铁行业中具有重要的地位，对于钢材的品质和性能有着直接的影响。
1. 钢坯准备阶段在轧钢工艺流程中，首先需要对钢坯进行准备。
钢坯是通过炼钢过程中的连铸机连续浇铸而成的，其形状和尺寸不一。
在轧钢工艺中，首先需要对钢坯进行切割和去除表面的氧化层，以确保后续加工的顺利进行。
2. 加热阶段钢坯在进行轧制之前需要进行加热处理，以提高其可塑性和延展性。
加热的温度通常根据钢材的成分和要求的性能来确定。
加热的方式可以采用火焰加热或电加热，以使钢坯达到所需温度。
3. 粗轧阶段粗轧是轧钢工艺流程中的第一步，其目的是将加热后的钢坯进行初步的压制和拉伸，使其形成较薄的钢板。
这一阶段中，通常使用辊道机组进行轧制，通过辊道的旋转和压制，将钢坯逐渐变形成所需的形状和尺寸。
4. 中轧阶段中轧是对粗轧后的钢板进行进一步的压制和拉伸，以得到更加细薄的钢板。
在中轧阶段中，使用的轧机通常比粗轧阶段中的轧机更加先进和精密。
通过更高的压力和更精细的控制，中轧阶段可以使钢板的尺寸和形状达到更高的精度要求。
5. 精轧阶段精轧是轧钢工艺流程中的最后一道工序，其目的是对中轧后的钢板进行最后的压制和拉伸，使其达到最终的厚度和尺寸。
在精轧阶段中，使用的轧机通常更加精密和灵活，可以对钢板进行微调和修整，以确保其尺寸的一致性和平整度。
6. 冷却和整平阶段在精轧后，钢板需要进行冷却和整平，以恢复其原有的力学性能和平整度。
冷却可以采用水冷或空冷的方式，根据钢材的特性和要求来确定。
整平则是通过机械或液压的方式对钢板进行拉伸和修整，使其达到所需的平整度和表面质量。
7. 检验和包装阶段经过轧钢工艺流程的钢板需要进行严格的检验，以确保其质量和性能符合要求。
检验包括尺寸、表面质量、力学性能等方面的测试。
合格的钢板经过检验后，会进行包装和标识，以便于储运和使用。
轧钢工艺基础知识
03
随着环保意识的提高，轧钢工艺的绿色化发展成为必然趋势。通过采用环保技术和清洁能源，降低生产过程中的污染物排放，实现绿色生产。
轧钢工艺的未来发展方向
挑战
随着市场竞争的加剧和环保要求的提高，轧钢工艺面临着成本压力和环保压力的挑战。同时，随着技术的不断更新换代，轧钢工艺也需要不断进行技术升级和创新。
轧钢工艺基础知识
目录
轧钢工艺简介 轧钢工艺原理 轧钢工艺技术 轧钢工艺应用 轧钢工艺发展与展望
01
轧钢工艺简介
轧钢是将金属坯料通过轧辊的压力作用，使其延展和压缩，从而获得各种形状和规格的钢材的过程。根据轧制温度的不同，轧钢可以分为热轧和冷轧两类。
总结词
轧钢是将熔炼成一定规格的钢锭经过加热或常温，通过一系列的轧制工序，使其改变形状、尺寸和性能，成为所需钢材的过程。根据轧制温度的不同，轧钢可以分为热轧和冷轧两类。热轧是将钢锭加热至高温后进行轧制，而冷轧则是在常温下进行轧制。
03
为了满足环保和节能的要求，新型的家电用钢材正在不断研发和应用。
其他领域的应用
除了建筑、汽车和家电领域，轧钢工艺还广泛应用于石油化工、船舶制造、航空航天和电力等领域。
根据不同领域的需求，轧钢工艺可以通过定制化的轧制技术、材料选择和表面处理等手段，满足各种特殊的应用要求。
05
轧钢工艺发展与展望
轧制压力
轧制工艺参数
厚度控制
通过调整轧辊的转数、轧件的速度以及压下量等参数，控制轧件厚度。
温度控制
通过控制加热和冷却过程，保持轧件温度在一定范围内，以满足工艺要求。
张力控制
通过调整前后张力，控制轧件在轧制过程中的稳定性。
润滑与冷却
通过润滑和冷却系统，减少轧制过程中的摩擦和热量，提高产品质量。
轧钢工艺技术
轧钢工艺技术轧钢是指将熔融状态下的金属通过机械方式进行加工，使其变形和塑性成型的工艺。
轧钢工艺技术是实现金属塑性加工和产品成型的核心技术之一。
下面将介绍轧钢工艺技术的主要内容。
一、轧钢设备：轧钢设备主要包括轧机、辊道、润滑装置、加热装置等。
其中轧机是最关键的设备，它主要由辗轧辊、辊台、辊架、辊盒等组成。
轧机的设计和制造要考虑到轧材的品种、规格和质量要求。
二、轧钢过程：轧钢过程主要包括预热、加热、辊下准备、辊道辊架调整、辗轧排列、精整等环节。
在轧钢过程中，要保证轧材温度的控制，以确保产品的机械性能和表面质量。
三、轧钢控制技术：轧钢控制技术是指通过调整轧制设备的工作参数，控制轧钢过程，以达到产品质量和生产效率的要求。
轧钢控制技术主要包括压下力的控制、辊缝控制、轧制速度控制、温度控制等。
四、轧制缺陷控制技术：轧制过程中，由于多种原因可能会出现各种缺陷，如层析、气泡、表面裂纹等。
轧制缺陷会降低产品的品质，甚至使其失效。
因此，轧制缺陷的控制技术是轧钢工艺技术的重要内容之一。
五、轧制优化技术：轧制优化技术是指通过对轧制工艺参数和产品要求的分析，以及对轧制设备和工艺的优化设计，使产品达到最佳的机械性能和表面质量。
轧制优化技术主要包括轧制参数优化、轧钢模拟仿真、轧制工艺优化等。
六、轧材质量检测技术：轧材质量检测技术是指通过对轧材进行各种检测和测试，评估其机械性能、物理性能和化学成分等指标。
轧材质量检测技术的应用可以及时发现和解决轧钢过程中的问题，保证产品质量。
轧钢工艺技术在金属加工领域具有重要的地位和作用。
随着科技的发展和工艺技术的不断创新，轧钢工艺技术不断更新和完善，能够满足不同材料和产品的加工需求。
通过合理应用轧钢工艺技术，可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
轧钢热轧冷轧工艺介绍
轧钢热轧冷轧工艺介绍1. 轧钢工艺概述轧钢是指将连续铸锭或钢材加热到适当温度后，在轧机中进行塑性变形的工艺过程。
轧钢工艺主要包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是在高温状态下进行塑性变形，冷轧是在常温或较低温度下进行塑性变形。
这两种工艺具有不同的特点和适用范围。
2. 热轧工艺介绍2.1 热轧的原理热轧是指在高温下对金属材料进行塑性变形。
热轧的原理是将加热到一定温度的金属材料置于轧辊之间，通过辊轧的压力使金属材料发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
2.2 热轧工艺流程热轧工艺流程主要包括预处理、加热、轧制和冷却四个步骤。
2.2.1 预处理在热轧之前，需要对原材料进行预处理。
预处理包括原材料的清洁、除锈和切割等工序，确保原材料的表面质量良好，并符合热轧的要求。
2.2.2 加热将预处理后的原材料送入加热炉中进行加热，提高其温度至适宜的热轧温度。
加热的目的是降低材料的强度，增加其塑性，使其更容易被轧制。
2.2.3 轧制加热后的材料通过轧机中的轧辊进行塑性变形。
轧辊可以根据需要调整，以获得所需的厚度、宽度和形状。
2.2.4 冷却热轧后的材料需要经过冷却过程，以使其冷却到适宜的温度。
冷却可以通过空冷或水冷等方式进行，以防止材料过热和形状不稳定。
3. 冷轧工艺介绍3.1 冷轧的原理冷轧是指在常温或较低温度下对金属材料进行塑性变形。
冷轧的原理是将金属材料置于冷轧机中，通过辊轧的压力使金属材料发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
3.2 冷轧工艺流程冷轧工艺流程主要包括原材料准备、预处理、冷轧和除锈四个步骤。
3.2.1 原材料准备冷轧的原料通常为热轧产生的中间板材或热镀锌板材。
原材料准备主要包括材料的选择和质量检测，确保原材料符合冷轧的要求。
3.2.2 预处理与热轧类似，冷轧之前需要对原材料进行预处理。
预处理包括原材料的清洁、除锈和切割等工序，确保原材料的表面质量良好，并符合冷轧的要求。
3.2.3 冷轧经过预处理的原材料被送入冷轧机中进行塑性变形。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
《轧钢工艺流程》
轧钢是一种重要的金属加工方法，它可以将钢坯加工成各种不同形状和尺寸的钢材，广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造等领域。
下面介绍一下轧钢的工艺流程。
1. 熔炼和铸造：首先，将原料铁矿石经过熔炼和精炼的过程，得到精炼的铁水，再通过连铸连轧技术，将其浇铸成直条形的坯料。
2. 热轧坯料：接下来，将坯料进行预热处理，使其达到适宜的温度，然后通过热轧机器进行连续轧制，压制出所需形状的钢材。
3. 酸洗和精整：经过热轧后，钢材会产生一层氧化层，需要进行酸洗处理将其清除，并通过精整设备进行修整，以达到所需的尺寸和表面质量。
4. 冷轧和表面处理：对于一些要求更高的钢材，还需要经过冷轧处理，提高其尺寸精度和表面质量。
同时还可以经过镀锌、喷漆等表面处理工艺，增加钢材的耐腐蚀性和美观性。
5. 切割和包装：最后，将钢材按照客户需求进行切割和包装，以便于运输和使用。
以上就是轧钢的工艺流程，通过不同的轧制方式和表面处理工
艺，可以生产出各种不同形状和性能的钢材，满足各行业的需求。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程可以分为原料准备、预处理、轧制、控制与检验四个主要步骤。
以下是一个简要的轧钢生产工艺流程：
1. 原料准备：
首先需要准备合适的原材料，通常使用高质量的铁矿石和废旧钢材作为原料。
原料经过破碎、磨粉和筛分等步骤，使其达到符合要求的颗粒度和成分。
同时还需要添加适量的合金元素，以提高最终产品的性能。
2. 预处理：
对原料进行预处理，主要包括熔炼和炼钢两个过程。
在熔炼过程中，将铁矿石和废旧钢材与石灰石、焦炭等还原剂一起投入到高温高压的炉中，经过化学反应将金属铁分离出来，并排除掉杂质。
在炼钢过程中，将从熔炼过程得到的铁水进行净化、调质和炉炼等处理，以得到合格的钢水。
3. 轧制：
将炼钢得到的钢水倒入连续铸钢机中进行连铸，形成连续的铸坯。
然后将铸坯加热至适宜温度，通过轧钢机进行连续轧制。
轧制过程中可以按需控制轧制力和轧制速度，以获得所需的产品尺寸和形状。
通过不同的轧辊排列和轧制工艺，可以生产出各种不同规格、不同形态的钢材。
4. 控制与检验：
在整个生产过程中，需要根据产品的要求和相应的标准进行控制和检验。
使用各种仪器设备和自动化控制系统，对轧制过程
中的温度、力度、形状等参数进行实时监控和调整。
同时对轧制后的钢材进行检验，包括化学成分分析、物理性能测试和表面质量检查等。
只有合格的产品才能进行下一步的处理和出厂。
总之，轧钢生产工艺流程通过原料准备、预处理、轧制和控制与检验等环节，将原材料转化为符合要求的钢材产品。
同时，为了提高生产效率和产品质量，还需要不断推进技术改进和优化工艺流程。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程一、轧钢工艺流程概述轧钢是把钢坯通过连续轧制设备进行加工处理，最终成为各种规格和品种的钢材的过程。
其工艺流程主要包括钢坯加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、定尺切割、打标喷码等环节。
二、钢坯加热钢坯加热是轧制的第一步，其主要目的是提高钢材的温度，促进成分均匀化，减小轧制力、改善钢材的塑性和韧性，使钢坯达到适宜于轧制的温度范围。
钢坯通常采用燃气加热炉或电磁加热炉进行加热，加热时间和温度根据钢种和板厚而定。
加热炉内既要保证钢坯的热均匀，又要确保钢坯的表面和内部不发生氧化或深层酸洗等质量问题。
三、粗轧粗轧是指对加热后的钢坯进行初步轧制，以减小钢坯的截面积和形成较为光滑的钢板形态。
经过粗轧后的钢坯形成较宽的钢带，同时减小其截面厚度。
在粗轧机上，大型钢坯通过一系列的辊轧制器，以较大的轧制压力、较慢的轧制速度，逐渐成为所需厚度和宽度的钢板，初始的轧制压力通常在800-1200吨。
四、中轧经过粗轧后的钢板需要进行中轧，以得到所需的跨度和厚度。
中轧的辊轧制器数量通常比粗轧的辊轧制器数量多，同时轧制压力也会增加。
中轧的过程中，钢板不断地被压缩，从而形成了平整、规律的板形，并逐渐达到所需厚度。
轧制压力通常在1500-2000吨之间。
五、精轧精轧是在确定了轧制厚度和宽度后对钢板表面进行高度光洁的加工处理，使其表面光滑并消除轧制中可能留下的瑕疵。
整个精轧过程对轧制设备的稳定性和精度有很高的要求。
精轧通常是在温度低于880°C的条件下进行。
这个环节的轧制压力通常在800-1500吨之间，轧制速度较快，也会使用较小直径的辊轧制器。
六、冷却精轧后的钢板需要进行冷却，以控制其内部微观组织形态的不断演变，从而使其获得所需要的力学性能和各种物理性质。
冷却方式主要是通过水、空气和涂层等方式进行，冷却速度、方法和时间根据钢种和厚度而定。
冷却还能够为钢材提供适宜的质量保证。
七、定尺切割切割是对钢板的冷却完成进行的最后一步加工处理，其目的是使其得到所要求的长度和规格。
轧钢工艺基本知识
轧钢工艺基本知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1. 轧钢定义及发展历程 (3)2. 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (5)1. 轧机设备 (5)2. 辅助设备 (6)2.1 钢材切割设备 (7)2.2 矫直设备 (8)2.3 切头剪 (9)2.4 剪切机 (11)2.5 自动化控制系统 (12)三、轧制基本原理 (13)1. 金属的塑性变形 (15)2. 轧制力矩与力偶 (15)3. 轧制速度与轧制温度 (17)4. 轧制力与轧制变形的关系 (19)四、轧制工艺流程 (20)1. 钢材的轧制工艺流程 (20)2. 特殊轧制工艺简介 (21)五、轧制质量控制 (23)1. 影响轧制质量的因素 (24)2. 质量检测方法与标准 (25)3. 质量控制体系 (27)六、轧钢工艺新技术 (28)1. 超快速轧制技术 (29)2. 可控气氛轧制技术 (30)3. 连续轧制技术 (32)4. 材料仿真模拟技术 (33)七、轧钢安全生产与环保 (34)1. 轧钢生产安全操作规程 (35)2. 能源管理与环保措施 (37)一、轧钢工艺概述轧钢工艺是钢铁生产流程中的关键环节之一，它涉及到将熔融的钢水通过一系列工序转变为具有特定形状、尺寸和性能要求的钢材。
轧钢工艺的基本知识涵盖了从原料准备、加热、轧制、冷却到成品检验和处理的整个过程。
这一工艺对于提高钢材质量、优化生产效率和降低成本具有重要意义。
原料准备：选择符合要求的钢坯，对其进行表面检查、尺寸测量和化学成分分析，确保原料质量。
加热：将钢坯加热至适宜的温度，以使其达到轧制所需的塑性状态，同时降低轧制过程中的能耗。
轧制：通过轧机对加热后的钢坯进行多次连续轧制，使其逐渐变形为所需的形状和尺寸。
冷却：对轧制后的钢材进行适当冷却，以控制其组织结构和性能，并提高表面质量。
成品检验与处理：对轧制完成的钢材进行质量检验，包括外观检查、化学分析、力学性能测试等，以确保产品质量。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程轧钢是将熔炼出来的钢坯通过轧机加工成具有一定形状和尺寸的成品钢材的工艺过程。
轧钢生产工艺流程主要包括原料准备、炼钢、连铸、热轧、冷轧等环节。
下面将详细介绍轧钢生产工艺流程的各个环节。
1. 原料准备轧钢的原料主要是铁矿石、焦炭和石灰石等。
铁矿石经过炼铁炉冶炼后得到生铁，生铁再经过炼钢炉冶炼得到钢水。
焦炭在高温下可以还原铁矿石，石灰石用于吸收炼铁过程中产生的硫和磷等有害元素。
除此之外，还需要添加一定比例的废钢、合金元素等辅助原料。
2. 炼钢炼钢是将生铁经过炼钢炉冶炼，去除杂质，调整成分，得到符合要求的钢水的过程。
炼钢炉有转炉、电弧炉、氧气顶吹炉等多种类型，不同类型的炼钢炉有着不同的工艺特点。
3. 连铸连铸是将炼钢炉中的钢水通过连铸机连续铸造成连铸坯的过程。
连铸机是一种大型设备，通过连续浇铸，可以将钢水冷却凝固成连铸坯，这样可以减少二次加热的工序，提高生产效率。
4. 热轧热轧是将连铸坯通过热轧机加工成热轧卷板、热轧型材等产品的过程。
热轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将连铸坯加热到一定温度后进行轧制，得到具有一定形状和尺寸的成品钢材。
5. 冷轧冷轧是将热轧卷板通过冷轧机加工成冷轧卷板、冷轧型材等产品的过程。
冷轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将热轧卷板进行冷加工，得到表面光滑、尺寸精密的成品钢材。
以上就是轧钢生产工艺流程的主要环节。
在实际生产中，还需要根据不同的钢种、规格和用途，进行相应的工艺调整和控制，确保生产出符合要求的成品钢材。
随着科技的进步和设备的更新换代，轧钢生产工艺流程也在不断地完善和提高，以满足市场对高品质钢材的需求。
轧钢工艺流程技术整理
轧钢工艺流程技术整理一、引言钢材作为工业生产和建筑领域中不可或缺的材料，需要通过轧钢工艺流程进行成型和加工。
本文将对轧钢工艺流程进行技术整理，介绍其基本原理、设备以及操作流程。
二、轧钢工艺流程简介轧钢是通过连续压制和改变物料截面形状来获得所需形状和尺寸的方法。
其基本原理是通过施加压力使得钢坯内部的晶粒重排，从而改变其物理性能和外观特征。
轧钢工艺主要包括预处理、热轧、冷轧和精整四个阶段。
1. 预处理预处理是为了提高钢坯的加工性能和产品质量，通常包括酸洗、除鳞、修边等工序。
酸洗是将钢坯浸入酸性溶液中，去除钢表面的氧化物和杂质，以净化表面。
除鳞是通过机械或化学方式去除钢坯表面的钢皮，提高钢材的质量。
修边则是针对钢坯边缘进行切割和清理，以获得平整的边界。
2. 热轧热轧是将预处理后的钢坯加热至一定温度，在机械力的压制下将钢坯压制成所需形状和尺寸的工艺。
常见的热轧方法包括热轧板带钢和热轧型钢。
热轧过程中，钢坯先经过粗轧、精轧、再轧等多道次轧制，以逐渐减小钢坯的截面尺寸，并通过冷却和拉伸操作使其获得所需的力学性能和外观质量。
3. 冷轧冷轧是在室温下对热处理后的钢材进行再一次轧制和加工，以进一步改善其性能和表面质量。
冷轧工艺可以分为冷带钢轧制和冷型钢轧制。
冷带钢轧制主要通过冷轧机将热轧钢材连续压制、拉伸，以获得所需的形状和尺寸。
冷型钢轧制则是通过不同型号和规格的冷轧机对热轧钢坯进行成形，以生产各种规格和形状的冷轧型钢。
4. 精整精整是对冷轧后的钢材进行尺寸修正和表面处理，以提高其质量和精度。
常见的精整工艺包括切割、压花、碳化、磨光等操作。
切割是将钢材按照客户需求进行截断，得到所需的长度；压花则是通过模具对钢材进行压制，形成花纹和凹凸不平的表面效果；碳化则是在高温条件下加入碳元素，以增加钢材的硬度和耐磨性；磨光则是利用磨床等设备将钢材表面进行打磨，以获得光滑的外观。
三、轧钢工艺流程设备轧钢工艺流程所需的设备种类繁多，根据不同阶段的工序需求和轧制产品的特点而定。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是将钢坯通过轧机的加工，使其产生形状、尺寸和表面质量的变化，以满足不同用途的加工工艺。
轧钢工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
一、原料准备轧钢的原料主要是钢坯，钢坯是通过炼钢的方式将生铁经过一系列的工艺处理而成的。
在轧钢之前，需要对钢坯进行预处理，包括除锈、表面清洁和加热等工序。
除锈是为了去除钢坯表面的氧化铁和杂质，以保证轧制后的产品表面质量。
表面清洁是为了去除钢坯表面的油污和杂质，以保证轧制后的产品质量。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
二、热轧热轧是指将钢坯加热到一定温度后，通过轧机进行轧制，形成所需的钢材。
热轧的工艺流程主要包括加热、粗轧、中轧、精轧和冷却等环节。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
粗轧是指将加热后的钢坯进行初步轧制，形成所需的形状和尺寸。
中轧是指将粗轧后的钢坯进行进一步的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
精轧是指将中轧后的钢坯进行最终的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷却是指将轧制后的钢材进行冷却，使其达到所需的组织和性能。
三、冷轧冷轧是指将热轧后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷轧的工艺流程主要包括退火、酸洗、冷轧和淬火等环节。
退火是指将热轧后的钢材进行加热处理，以消除内应力和提高塑性。
酸洗是指将退火后的钢材进行酸洗处理，以去除表面氧化皮和杂质。
冷轧是指将酸洗后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
淬火是指将冷轧后的钢材进行淬火处理，以提高产品的硬度和强度。
四、热处理热处理是指将冷轧后的钢材进行加热处理，以改变其组织和性能。
热处理的工艺流程主要包括加热、保温和冷却等环节。
加热是为了使钢材达到所需的温度，以改变其组织和性能。
保温是为了使钢材在一定的温度下保持一定的时间，以保证热处理效果。
冷却是为了使热处理后的钢材达到所需的组织和性能。
总结而言，轧钢的工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是钢材生产中的一项重要工艺，指的是将连铸坯或预热后的钢坯通过轧机连续加工，使其逐步变形、加热、冷却和整形，最终制成各种规格和形状的钢材。
下面将详细介绍轧钢的工艺流程。
1.连铸：连铸是轧钢的前置工艺，通过将熔融的钢液注入连铸机中，使其冷凝成连续的钢坯。
连铸机将钢水浇入结晶器中，从结晶器的出口处拉出来，形成连续的钢坯。
2.预处理：连铸完毕的钢坯通常存在表面氧化、内部裂纹和遗留应力等问题，需要经过预处理来消除这些缺陷。
预处理的具体步骤包括切割、修整、质检和喷砂等。
3.加热：加热是为了提高钢材的塑性和可变形性，通常使用炉加热。
将钢坯放入加热炉中，在高温下加热一定时间，使其达到设计要求的温度。
4.轧制：将加热后的钢坯送入轧机进行连续轧制。
轧机的工作过程分为粗轧、中轧和精轧等多个阶段。
在每个阶段中，钢铁通过辊子间的压力，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
5.冷却：轧制后的钢材仍然处于高温状态，需要经过冷却处理来降低温度，使钢材的结构达到要求。
冷却一般通过风冷或水冷来实现。
6.整形：在冷却后，钢材可能存在一定的形状不规则或弯曲等问题，需要进行整形处理。
常用的整形工艺有修切、扭曲、校直等。
7.修磨：为了提高钢材的表面质量和尺寸精度，在整形后通常还需要进行修磨处理。
修磨可以去除表面的氧化皮、焊渣和毛刺等不良物质，使钢材表面更加光滑和均匀。
8.质检：经修磨后的钢材需要经过严格的质量检验，包括尺寸检查、表面质量检查和力学性能检测等。
只有合格的钢材才能进行包装和发货。
9.包装和发货：通过自动包装机将质检合格的钢材进行包装，通常采用木箱或包装带进行固定，然后贴上标识和发货单。
最后将钢材运往客户所在地或仓库。
轧钢的工艺流程非常复杂，需要经过多个环节的处理才能制成合格的钢材。
工艺流程的每个环节都要求高度的精确度和严格的控制，以确保最终产品的质量和性能。
随着技术的不断进步和设备的更新换代，轧钢的生产效率和质量将不断提高，使钢材工业得到持续发展。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧钢工艺
1概述：轧钢车间担负着生产钢材的任务。
轧钢产品在国防、交通、建筑、机械、汽车、石油化工等各行各业起到很大作用，是不可缺少的钢材，增加产品产量、提高产品质量、扩大品种规格、才能适应现代化建设的需要。
现代轧钢车间主要任务与旧式轧钢车间不一样，主要是轧制成材，大钢锭轧制成大钢坏的过程已由连续铸钢取代，连铸设备直接将钢水铸成各种方坏和板坏，同时与连轧机相连形成连铸连轧线，用连续铸钢代替了炼钢车间铸锭及初轧车间的开坏。
轧钢车间的钢材按钢材断面分成三类：
1.1型钢1）简单断面：圆钢方钢扁钢等
2）成型断面：角钢槽钢工字钢钢轨
3）特殊断面：板桩涡轮机叶片履带板等
1.2板带材：薄板、中厚板、宽带钢、箔材等
1.3管材：无缝钢管、焊接钢管等
2轧钢机的分类及标称
2.1 轧钢机标称
2.1.1 开坏和型钢类:按轧辊的名义直径或齿轮座中人字齿轮的中心距来标称如650型钢轧机800型钢轧机.多机座按最后一台精轧机的参数来标称,如连续式300小型轧机
板带及管材类:钢板轧机按轧辊辊身长度来标称如1700钢板轧机即辊身1700mm,所轧钢板最大宽度为1550mm.
钢管和钢球轧机按所轧钢管和钢球最大外径来标称,如76无缝轧管机
2.1.2 轧钢机分类
:按用途分:型钢轧机、轨梁轧机、大型轧机、中型轧机、小型
轧机、线材轧机.
热轧板带轧机:厚板轧机、宽带轧机.
冷轧板带轧机:钢板冷轧机带钢冷轧机箔带冷轧机
热轧无缝钢管轧机
冷轧无缝钢管轧机
按构造分:二辊、三辊、四辊、八辊、多辊行星式、立辊式、斜辊穿轧机、轮箍轧机、车轮轧机等.
按布置分:单机座、横列式、纵列式、连续式、半连续式、串
列往复式等
轧钢工艺包括轧制、精整和输送金属等.
按用途分: 主要设备和辅助设备
主要设备又称主机或主机列,是使轧件在轧辊中实现变形的机械.
轧钢机主机列:主电机、主传动、主机座(工作机座)三部
分组成.
主电机:直流、交流
主传动:减速机人字齿轮座主联轴器
辅助设备:用来完成其他辅助工序的机械.如:剪切机、矫直机、辊道、卷取机等
5 连续式热带轧机的布形式工艺特点及机械设备
5.1全连续式:除了精轧机组是连续的外,粗轧机组也都是不可逆式的,即在每一粗轧机座上仅进行一道次.
特点是品种单一,产量大,但投资大.一般可达300-450万吨.
5.2半连续式:精轧机是连续式,粗轧机组是可逆式的
特点是机座少,投资少,品种多,工艺灵活,但产量小。
一般可达120-150万吨
5.3 3/4连续式: 精轧机是连续式,粗轧机组却介乎全连续式和半连续式之间,即前一机座是可逆的后两机座是不可逆的.
特点是具有全连续和半连续的优点,即在机座相对少的情况下具有较高的生产能力,并保持工艺的灵活性,适应多品种的要求。
一般可达300-400万吨
5.4连续轧制工艺特点:当轧件很长时，为了节省厂房面积和缩短轧制节奏,把各轧机机座的间隔距离布置得很近,轧件在机组的各个机座中同时通过实现连续轧制.
3轧制的基本概念
3.1轧制:金属通过两个旋转的方向相反的轧辊时,轧辊给金属一定压力,使金属产生塑性变形.由于轧制的结果,使轧件的尺寸和形态发生变化.
3.2 轧制力:轧制过程的实现，除了有足够的摩擦水平分力咬入轧件之外,还需要有使轧件产生塑性变形的垂直力,这个垂直力称为轧制
力.或总称压力.正确决定轧制力的大小,对合理安排轧制工艺,正确、安全使用设备及充分挖掘设备潜力，均有极其重要意义.
4冶金轧钢厂
按产品形状及规格分
1板带轧钢厂：热轧厂：薄板0.2-4
中板4.0-20
厚板20-400
冷轧厂:小于3.5
2管材轧钢厂:无缝钢管可用热轧、冷轧、挤压、冷拨等生产方法。
穿孔机；作用是将实心圆钢坏在热状态下穿轧成空心的毛坯管
自动轧管机；不可逆式二辊轧机，但在轧辊后面有专用的回送辊。
钢管在位于两个轧辊孔型中的短芯棒（顶头）一进行轧制。
轧后上轧辊提升，管子被回送辊反向送回去，再进行第二道轧制。
作用是消除由于穿孔产生的管壁上螺纹外形并减少壁厚、增大管子长度和改善内外表面质量，获得接近成品管的尺寸。
均整机；从轧管面得到的管坯虽接近成品，但壁厚不均表面质量差外形不圆，因此要在均整机上进一步加工。
愉消除上述缺陷。
定径机；由几个机组组成，各机架孔型相互
焊接钢管
3 高速线材轧钢厂
4型材轧钢厂
4.1一般工艺流程
原料准备—加热---轧制----热矫正---冷却---探伤---精整
4.3热轧带钢厂:1580 2250
4.4冷轧钢厂:1700五机架冷轧工艺流程
4.5 宽厚板轧钢厂
5轧钢机
5.1板带轧钢机
按生产方法分:热轧钢板:一般是0,8mm以上的钢板。
采用热
轧。
主要形式有炉卷轧机、行星轧机、连续
轧机等
冷轧钢板:一般是小于0,8mm的钢板。
采用冷轧。
主要形式
有可逆四辊轧机、多辊轧机、连续式四辊轧机如涟钢热轧薄板、益昌冷轧薄板
5.2轧机的构成:轧辊组件:轧辊、轴辊轴承、轴承座. 机架部件:左右机架、上下连接横梁、轨座等。
压下平衡装置: 轧辊轴向调整或固定的装置
5.2.1 轧辊
5.2.2轧辊轴承
1 轴辊轴承特点:
A是承受载荷大
B是两轧辊中心线的距离即放置轴承的位置受到限制.因此轧辊轴承单位压力P和其发热指标PV值较一般
机器大.
2 轴辊轴承特征:
A由于PV值高轴承必须具有良好的润滑及冷却.
B由于轴辊轴承受到限制,即径向尺寸受到限制,为了减少轴承单位压力，一般轴承尺寸较大,采用四列滚动轴承较多.
C由于轧制力大故采用低磨擦系数的轴承,节约电能消耗轧制力大引起轴承变形也大,采用刚性好的轴承.
3 支承辊油膜轴承
液体磨擦轴承的基本特点是:轴颈在轴承中旋转时被一层油膜与轴衬分隔开来.纯属液体磨擦状态,磨擦系数很低(0.001-0.008),对磨擦表面几乎没有摩损,如果使用得当,寿命可达十年之久.液体磨擦轴承的原理如图，由于润滑油有粘性能粘附在轴颈和轴承衬的表面上,当轴旋转动时润滑油就进入轴颈与轴承的楔形间隙中,楔形间隙逐渐变窄(进口大,出口小),使间隙中的油难于顺着轴的旋转方向流动,同时又由于润滑油的粘性,也阻碍润滑油沿轴向流出,这样在间隙中的润滑油产生很大的液体动压力,与外载平衡.
由上可知,楔形间隙是形成油膜的必要条件之一此外还应具备
1)足够的油量，足以连续不断的供油,充满间隙.
2)足够的旋转速度，随着速度的增加,待排油量就增多,油压也随之增大。
3)有一定粘度的油,高粘度的油容易形成油膜.
为了保证液体磨擦必须要求最小油膜厚度能够隔开轴颈和轴承,
如果最小油膜厚度过小，则由于轴颈和轴承几何形状不精确,加工不平度等原因造成直接接触,达不到液体磨擦的要求.由流体力学可推导得:
h min=μa n/19.11K
式中: h min- -最小油膜厚度;
μa–润滑油的绝对粘度
n—轴的转速
K—单位轴承投影面积上的平均载荷,K=P/Ld;
P-作用在轴承上的载荷
L—轴承长度
Ψ—相对间隙.等于
Ψ=D-d/d
式中d—轴颈的直径
D—轴承直径
由公式可知:转速越高润滑油粘度越大,则形成的最小油膜厚度越大,因此易形成液体磨擦.
4 活套支持器
5液压弯辊装置
5.2.3 压下和平衡装置
1 压下装置:调整上轧辊的位置，保证给定的每道压下量。
2 平衡装置:一是保证上轧四轴承座紧贴着压下螺丝,即当压下螺丝向下移动时轴承座也向上移动,当压下螺丝回升时轴承座也
随着向上移动,即消除压下螺丝与轴承座间的间隙,以避免轧制时产生冲击载荷.二是保证消除压下螺丝与螺母间的有害间隙,也即将因螺丝自重产生的上间隙转化为托起螺丝时产生的下间隙,三是对四辊轧机还考虑消除上支承辊轴承与轴承座间的有害间隙,即将轴承副中的上间隙转为下间隙.
5.2.4 机架部件
轧制时,轧辊所受的轧制力压力通过轴承座及压下调整装置传送到机架,因此机架是轧钢机的重要部件.
机架窗口尺寸取决于生产工艺要求,
立柱断面则反映对机架的强度和刚度的要求.。