数控机床润滑系统的PLC控制
数控机床PLC控制
(2） 梯形图与继电器逻辑电路（RLC）在操作上的差别 梯形图与继电器电路的控制逻辑相似，但其工作 顺序与继电器电路不同。 在RLC中，逻辑控制的结果取决于继电器线圈、触 点和其它机电器件的动作时间。 而梯形图则是沿从上到下，从左到右，一个梯级 一个梯级顺序地进行工作；当执行至顺序程序结束时， 又返回开头重复执行。
3.计算机的通用语言
计算机通用语言可以实现梯形图法和指令语句表法 难以实现的复杂逻辑控制功能，但它没有梯形图法形象， 比指令语句表编程复杂，因此较难掌握。常用的通用语言 有C、BASIC、PASCAL、FORTRAN等，其中采用C语言较多。 另外，还有控制系统流程图（CSF）、逻辑方程式 （布尔代数式）等方法，使用较少，而且工程技术人员对 于计算机通用语言又比较难掌握，因此，大部分编程方法 都采用梯形图法和指令语句表。 目前常用的PLC产品很多，不同厂家的PLC各种指标 和性能不同，其编程方法、具体的指令格式以及继电器编 号也不同，当具体操作时，可查阅有关产品说明书。
2． 语句表
采用语句表编程的PLC的指令各有不同，一般包括 两种指令： 基本指令； 功能指令。
在设计顺序程序时，使用得最多的是基本指令，如RD、AND、 OR等。数控机床执行的顺序逻辑往往比较复杂，仅使用基本指令 编程十分困难，即使可以实现，程序规模往往很庞大，因此，必 须借助功能指令以简化程序。功能指令如DEC、ROT、COIN等。
数控机床PLC控制
主要内容
PLC的分类、组成及其工作方式； 常用的编程语言； 应用PLC时需要掌握的电气基本知识；
数控机床PLC系统设计及调试；
机床数控中PLC控制应用实例。
机床润滑剂制备工艺PLC控制系统的设计
机床润滑剂制备工艺PLC控制系统的设计摘要：基于PLC技术，分别用经验法和状态编程法来实现数控机床润滑系统的自动控制．两种方法中，经验法的工艺动作表达比较繁琐、涉及的联锁关系比较复杂，而状态编程法可以把复杂的控制过程分解成若干个工序，明确各工序的任务，直观表达各工序的转换条件，状态转移图可读性强，能清晰反映整个控制过程．因此，在本系统设计中，状态编程法比经验法更优越。
关键词：PLC；润滑系统；自动控制1I／O分配及I／O端子外部接线图数控机床润滑系统自动控制的要求如下：（1）正常情况下，按下润滑系统启动按钮（SB1）时，润滑电动机启动运行15S，停止25min，再运行15S，如此反复．（2）发生以下四种故障时，润滑电动机停止运行，输出报警且保存报警故障代码．故障包括：润滑系统泄漏、润滑油路堵塞、润滑不足和润滑电动机过载．根据数控机床润滑系统自动控制的要求，将数控机床润滑系统的I／O分配如下：输入信号：润滑系统启动按钮SB1接输入端X000；润滑压力正常的压力继电器SP2接输入端X001；润滑压力不足的开关SＬ接输入端X002；润滑电动机过载的空气开关ＱＦ接输入端X00３．图1I／O端子外部接线图输出信号：润滑电动机的中间继电器ＫＡ接输出端Ｙ000；机床报警指示灯ＨＬ接输出端Ｙ001．根据I／O的分配情况，绘出的I／O端子外部接线图如图1所示：2程序设计2．1经验法经验法是依据设计者的经验进行设计的方法．经验法须按照梯形图的“启－保－停”电路模式先绘出各输出口的梯形图的草图，同时正确分析系统的控制要求，并确定总的控制要求的关键点，然后将关键点用梯形图表达出来．其后是补充遗漏的功能，更正错误，进行完善，即可得出符合控制要求的梯形图．数控机床润滑系统自动控制的梯形图如图2所示．图2数控机床润滑系统自动控制的梯形图程序设计及分析：（1）在正常情况下，无润滑故障时（Ｍ３常闭触点闭合），按下启动按钮SB1，X0常开触头闭合，Ｙ0线圈接通，使ＫＡ４得电润滑电动机启动运行，并通过Ｙ0的常开触头闭合实现自锁．同时使定时器Ｔ1接通并开始计时，当计时15S后，Ｔ1的常闭触头断开，Ｙ0解除自锁并使Ｙ0断电，润滑电动机停止润滑．同时Ｔ1的常开触头闭合，使Ｍ1接通并自锁，从而使定时器Ｔ2接通开始计时，当计时到25ｍIｎ（1500S）时，又使Ｙ0接通并自锁，ＫＡ４得电润滑电动机重新启动运行，Ｔ1又接通开始计时，如此反复动作．（2）当润滑系统出现故障时，梯形图中的监控程序对如下四种故障进行监控．①当润滑系统出现泄露故障时，润滑电动机运行15S后，油路压力仍然达不到正常值时（即SP2未闭合），X1的常闭触头闭合，使得Ｍ0置1且自锁．同时使Ｍ３置1，而Ｍ３的常闭触头断开使Ｙ0无法接通，润滑电动机无法再启动运行．②当润滑系统出现油路堵塞故障使润滑电动机停止运行25ｍIｎ后，油路压力仍然降不到设定压力时（即SP2处于闭合状态），Ｔ2和X1的常开触头均闭合，使Ｍ2置1且自锁，同时Ｍ2又使Ｍ３置1，Ｍ３的常闭触头断开又使Ｙ0无法接通，润滑电动机无法再启动运行．③当润滑系统出现润滑不足时，SＬ闭合，X2置1又使Ｍ３置1，Ｍ３的常闭触头断开又使Ｙ0无法接通，润滑电动机无法再启动运行．④当润滑电动机过载时，ＱＦ４断开，X３置0，X３的常闭触头闭合又使Ｍ３置1，Ｍ３的常闭触头断开又使Ｙ0无法接通，润滑电动机无法再启动运行．当上述四种故障中有任何一种出现时，都将使Ｍ３置1，并使Ｙ1产生闪光灯报警信号．闪光灯报警信号通过定时器Ｔ３、Ｔ４实现闪光信号．同时将报警信息送入Ｍ４－Ｍ７，可通过BＭOＶ指令保存故障信息．３结语本文基于三菱PLC技术，分别用经验法和状态编程法来实现数控机床润滑系统的自动控制．总体来看，两种方法中，经验法的工艺动作表达比较繁琐，涉及的联锁关系比较复杂，梯形图可读性差，很难从梯形图看出具体控制工艺过程；对比而言，状态编程法可以把复杂的控制过程分解成若干个工序，明确各工序的任务，直观的表达各工序的转换条件，状态转移图的可读性强，能清晰反映整个控制过程．因此，在本系统的设计中，状态编程法比经验法更优越。
分析PLC在数控机床控制系统中的应用
分析PLC在数控机床控制系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于控制工业自动化系统的计算机设备。
在数控机床控制系统中，PLC广泛应用于控制和监测机床的运行状态，以实现精确的加工过程和高效的生产。
PLC在数控机床中的一个重要应用是控制主轴的运转。
主轴是数控机床中的重要部件，用于驱动刀具进行加工操作。
PLC可以通过控制主轴的启停、转速和方向等参数来确保加工过程的准确性和稳定性。
通过PLC的逻辑控制，可以实现根据加工要求自动调整主轴转速，实现不同材料和加工工艺的加工需求。
PLC还可以用于控制数控机床中的各个运动轴。
在数控机床中，通常有多个运动轴，包括X轴、Y轴、Z轴和旋转轴等。
PLC可以根据加工程序和运动轴的位置反馈，控制运动轴的精确定位和运动速度，实现复杂的加工路径和运动轨迹。
通过PLC的高精度控制，可以确保机床在加工过程中的稳定性和精度。
PLC还可以用于数控机床的自动换刀系统。
自动换刀系统是数控机床的重要组成部分，能够实现自动刀具的切换和定位，提高机床的生产效率和工作灵活性。
PLC可以通过与自动换刀系统的通信，实现自动检测和监测刀具的使用情况，并在需要时进行刀具的更换和调整。
通过PLC的集中控制，可以精确控制刀具的换装过程，确保机床的连续运行和稳定加工。
PLC还可以用于数控机床的故障诊断和报警系统。
在数控机床的运行过程中，可能会发生各种故障和异常情况，如刀具磨损、传感器故障等。
PLC可以通过与各个传感器和监测设备的连接，实时监测机床的运行状态和相关参数，当检测到异常时，及时发出报警信号并进行故障诊断。
通过PLC的智能控制和故障报警系统，可以减少机床的停机时间和生产成本。
PLC在数控机床控制系统中具有重要的应用价值。
通过PLC的精确控制和自动化功能，可以提高数控机床的加工精度、稳定性和生产效率，减少人工干预和操作错误。
随着工业自动化的不断发展，PLC在数控机床领域的应用前景将更加广阔。
分析PLC在数控机床控制系统中的应用
分析PLC在数控机床控制系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用于工业控制系统中的数字化电子设备，它具有高度可编程性、可靠性和灵活性，广泛应用于自动化控制领域。
在数控机床控制系统中，PLC作为控制核心，发挥着重要作用。
本文将分析PLC在数控机床控制系统中的应用，并探讨其优势和存在的问题。
PLC在数控机床控制系统中的应用主要体现在以下几个方面：（1）控制系统核心：PLC作为数控机床的控制核心，负责接收传感器反馈的信号，进行逻辑判断和控制指令的执行。
它能够实现各种复杂的控制算法和逻辑运算，保证数控机床的精度和稳定性。
（2）运动控制：PLC可以通过专门的运动控制模块实现对数控机床各个轴的运动控制，包括位置、速度、加减速度的控制。
它可以根据预设的运动路径和参数，精确地控制数控机床各个部件的运动。
（3）人机交互：PLC可以与数控机床的人机界面（HMI）进行通信，实现对数控程序的编辑、调试和监控。
通过触摸屏或者按键输入，操作人员可以方便地对数控机床进行参数设定和运行控制。
（4）故障诊断：PLC具有灵活的故障诊断功能，可以监测系统各个部件的运行状态和信号输入输出情况，快速定位和排除故障，提高数控机床的可靠性和稳定性。
2. PLC在数控机床控制系统中的优势（1）灵活可编程：PLC可以根据数控机床的不同需求进行编程，灵活实现各种逻辑控制和运动控制功能。
它的编程语言丰富多样，包括梯形图、功能块图、指令表等，适应性强。
（2）可靠性高：PLC具有高可靠性和稳定性，能够长时间连续运行并保持稳定的控制性能。
其硬件结构简单、易于维护，适用于工业环境的恶劣条件。
（3）易于扩展和升级：PLC系统具有良好的扩展性和升级性，可以根据数控机床的需求进行功能扩展和性能升级，满足生产技术的不断发展和变化。
（4）生产效率高：PLC能够实现高速运算和快速响应，可以提高数控机床的加工效率和生产速度，实现自动化生产和大批量生产。
虽然PLC在数控机床控制系统中具有诸多优势，但也存在一些问题需要解决：（1）系统集成性差：由于PLC系统通常是由多个独立的模块组成，不同模块之间的集成性较差，存在互操作性和数据交换的问题，导致系统的整体性能受到一定影响。
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用
PLC（可编程逻辑控制器）技术是一种广泛应用在数控机床电气控制系统中的技术。
它是一种通过使用可编程逻辑控制器进行自动化控制的技术。
PLC技术在数控机床电气控制
系统中起到了非常关键的作用，下面将着重介绍PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用。
PLC技术可以用于数控机床的整体控制系统。
通过使用PLC技术，可以实现数控机床
的各个组成部分之间的整体控制和协调。
可以使用PLC技术控制数控机床的主轴、进给轴、刀具换刀等操作。
通过PLC技术，可以实现数控机床的自动化控制，提高生产效率。
PLC技术还可以用于监控数控机床的工作过程。
可以通过PLC技术实时监测数控机床
的工作状态，包括主轴运转状态、进给轴运动状态、刀具磨损程度等。
通过监控数控机床
的工作过程，可以及时发现并解决一些问题，确保数控机床的正常运行。
PLC技术还可以用于数控机床的故障检测和诊断。
通过PLC技术可以对数控机床的故
障进行自动检测和诊断。
当数控机床出现故障时，PLC可以通过监控各个传感器的状态来
判断故障原因，并做出相应的处理。
通过PLC技术，可以提高故障检测和诊断的准确性和
效率，减少停机时间。
基于PLC技术实现数控机床润滑系统的自动控制研究
0 引言在机床整机中，数控机床润滑系统的作用非常关键，除了对整个机床进行润滑，同时还可以对机床热变形进行控制，保障加工精度。
可以说数控机床的使用性能与寿命，在很大程度上与润滑系统有关联，因此做好润滑系统的设计、调试以及维修保养十分重要。
而在以往，数控机床润滑系统的控制模式都是采用单片机，该项技术的应用难度较大，主要体现在电路、程序设计、系统调试以及维修保养等方面。
但基于PLC 技术的数控机床润滑系统控制，则可以有效解决上述问题。
1 I/O 分配与I/O 端子外部接连图根据数控机床的运行原理，为了实现其润滑系统的自动控制，就必须遵循以下原则：第一，在机床正常运行过程中，首先按下SB1启动按钮运行润滑系统中的电动机，在15s 后停止，25min 后再次运行，反复操作直至达到相关要求；第二，在润滑系统发生故障时应该停止运行润滑电动机，并进行报警信息的输出，对报警故障代码进行保存与分析。
例如润滑系统泄露、油路堵塞、润滑缺失以及润滑电动机处于过载状态。
数控机床在运行过程中，为了实现润滑系统的自动控制目标，应该按照输入信号、输出信号两个方面来分配数控机床润滑系统的I/O ：首先是输入信号。
润滑系统中SB1按钮启动，与输入端X000相接；如果压力继电器SP2的润滑压力处于正常状态，那么与输入端X001相接；如果开关SL 润滑压力达不到要求那么与X002输入端相接；当润滑电动机处于过载状态，那么将开关QF 与输入端X003相接。
其次是输入信号。
润滑电动机的中间继电器KA 与输出端Y000相接；机床报警指示灯HL 与输出端Y001相接。
如图1为I/O 端子外部接线图。
图1 I/O 端子外部接线图2 程序设计（1）经验法所谓的经验法，就是基于设计者经验对来设计程序，这种方法应该以梯形图的“启-保-停”电路模式为依据，对各输出口梯形图的草图进行绘制，并对系统控制原则加以确定，对总控制要求的关键点进行分析，并通过梯形图的方式来呈现出关键点。
分析PLC在数控机床控制系统中的应用
分析PLC在数控机床控制系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化领域的控制设备。
在数控机床控制系统中，PLC起到了关键的作用，扮演着控制、监控和通信的重要角色。
PLC在数控机床控制系统中用于控制整个机床的运行和动作。
通过PLC可以实现对机床主轴、进给运动和各个辅助功能的控制。
PLC可以接收输入信号，如开关、传感器等，根据预设的程序逻辑进行处理，然后输出控制信号给执行元件，如电机、气缸等，从而控制机床的各项运动。
PLC还可以监控机床运行状态，并对可能出现的故障进行诊断和报警。
PLC可以通过接收来自各个传感器的信号，在运行过程中实时监测机床的运行状态，如主轴转速、进给速度、刀具位置等。
当监测到异常情况时，PLC能够根据预设的逻辑进行处理，并发送报警信号，通知操作人员采取相应的措施。
PLC还承担着与外部设备的通信任务。
在数控机床控制系统中，PLC可以通过与人机界面、计算机、网络等设备的连接，实现与它们之间的数据交换和通信。
这样，操作人员可以通过人机界面与PLC进行交互，设置机床参数、编写加工程序等；PLC还可以将机床的生产数据、运行状态等信息传输给计算机，进行远程监控和数据分析。
PLC还具有可编程性和灵活性的特点，可以根据具体的工艺要求进行程序修改和调整，方便实现功能的扩展和变更。
PLC还具有较高的可靠性和稳定性，能够承受恶劣的工业环境和长时间的连续工作，保障数控机床的正常运行。
PLC在数控机床控制系统中扮演着重要的角色。
它能够实现对机床的精确控制和高效监测，提高数控机床的加工精度和生产效率。
随着工业自动化的发展，PLC的应用范围将越来越广泛，对于提升数控机床的智能化水平和竞争力具有重要意义。
润滑油系统PLC控制
润滑油系统优化控制一、润滑油优化控制类型1.1保养与节油结合模式：为防止机台长时间不用再次开机运行时，若没有润滑或润滑不够时，可能导致机床螺杆损伤且机床运行不良。
设定开机自动进入循环打油模式，开机即打油10S。
此后在机床三轴移动时，注油机才继续打油，否则开机打油10S后就停止打油。
1.2循环打油模式：润滑油系统主要用于三轴螺杆的润滑，良好的润滑有利于螺杆的保护及三轴移动中精度的保证。
由于润滑油的使用不能回收重复利用，注油机一直打油虽然保证了润滑的质量但是浪费润滑油严重。
因此在保证润滑质量的同时也考虑到降低润滑油的浪费，经过多次测试最终确定：在三轴不停移动状态下，润滑油使用过程中每6MIN自动打油一次，每次打油10S，润滑效果最佳。
1.3 保护机床模式：润滑油常采用自动控制系统，当NC打开扒开急停按钮后，若注油机异常，为保护机床，NC会自动报警，三轴无法动作。
二、润滑油相关控制原理仔细分析与考虑了与润滑油控制有关的机床相关动作后，进行了注油机循环打油PMC的编写，在经过多次测试与修改后，最终的注油机循环打油PMC已趋于完善，可以适用于实际机台操作。
2.1.注油机保养与节油结合模式PMC控制若机床停止较长时间未使用，再次使用时若润滑不足或没有润滑而移动三轴时，会导致机床螺杆损伤且会造成机床精度不良。
若开机后就一直打油，虽然保证了良好的润滑，但也造成了润滑油的严重浪费，故设计注油机保养与节油结合模式PMC优化控制，来解决这方面的问题。
机床刚通电时，设定注油机自动打油10S，对三轴螺杆进行良好的润滑，防止了因长时间机床停止不用可能导致的问题，从而对机床进行了有效的保养。
此后若机床三轴未移动，设定注油机不打油，当三轴中有一轴开始运动时，注油机才开始打油并进入注油机循环打油模式。
如图1.1 当线圈Y3.0得电时，注油机马达运转,开始打油。
即合理控制Y3.0线圈的通断，就能合理控制注油机的打油时间。
K10.3为设定注油机打油模式，K10.3设1时为一直打油模式，K10.3设0时为循环打油模式。
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用
一、PLC在程序控制方面的应用
PLC在数控机床中主要负责程序控制，通过对PLC程序进行编程，实现对数控机床各个电气元件的控制。
在数控机床的工作过程中，需要根据不同的加工要求进行各种操作，例如启动/停止、速度控制、定位、自动换刀等。
PLC可以根据预先编写的程序，准确地控制机床运动系统、润滑系统、冷却系统等各个部件的运行，确保机床能够按照设定的程序顺利完成加工任务。
二、PLC在传感器信号处理方面的应用
数控机床中使用了大量的传感器来检测各种参数，例如位置、速度、温度、压力等。
这些传感器所采集到的信号需要进行处理，并传递给控制系统，以便控制系统可以作出相应的反应。
PLC作为控制系统的核心，可以通过编程处理传感器所采集的信号，根据实时的工况情况对机床进行灵活的控制。
当温度传感器检测到温度超出设定范围时，PLC可以自动关闭加热器或者报警，确保机床不会因为温度过高而损坏。
四、PLC在系统监测与诊断方面的应用
PLC在数控机床中还可以用于系统的监测与诊断。
通过对各个电气元件的状态进行实时监测，PLC可以及时发现机床中存在的故障或者问题，并通过报警、显示等方式进行提示。
PLC还可以对机床的工作状态进行记录和分析，根据这些数据进行故障诊断与预测，提高设备的可靠性和稳定性。
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用，不仅能够提高机床的加工精度和效率，同时还能够提高机床的安全性和可靠性。
随着工业自动化技术的不断发展，相信PLC技术在数控机床中的应用将会更加广泛，为数字化工厂的建设和智能制造的发展提供有力支撑。
基于三菱PLC的数控机床润滑系统
图1
递进式润滑系统
3 润滑系统控制
数控机床的润滑系统控制主要可分为两大部分：PLC 控制和电器控制 。
[4]
4 PLC控制实现
目前在数控机床的控制系统中，大多数自动化的控制 是通过可编程逻辑控制器PLC来完成的，润滑系统的电气 控制部分也是如此，通过PLC的逻辑程序控制润滑电机的 启停工作。本系统选用的是三菱FX-24M PLC做润滑系统的 控制[5]。
3.1 电气控制原理
通过交流接触器KM1来完成对润滑主电动机电源的控 制。并通过PLC自动控制逻辑来完成电机的自动控制。如 图2所示为润滑系统主电机控制图。
52 │DISCRETE MANUFACTURING│离散制造
基于三菱PLC的数控机床润滑系统
Lubrication System of Numerical Control Machine Tool Based on Mitsubishi PLC
•青岛橡胶轮胎有限公司 韩红敏 Han Hongmin
2.1 单线阻尼式的润滑系统
此套润滑系统比较适合于润滑处油量较少的装置，并 需要进行周期性供油的环境。它是利用阻尼式的分配器将 油泵打出的润滑油按一定的比例分配到各个润滑点。一般 可用在循环系统和开放系统当中。该润滑装置使用灵活， 用户可自行安装，当一点阻塞时，对整体系统无影响，应 用很广泛。
数控机床的润滑装置在整套数控机床设备中占有重要 的作用。现代化数控机床的丝杆和导轨滑动等部件的副润 滑装置，大多采用的是集中润滑的装置。集中润滑控制系 统是通过一个液压泵为润滑管路提供一定的排量和压力的 润滑油，并为润滑系统中的主油路和次油路上的分流器进 行供油，并经分流器将总油路按所需的油量平均分配到各 个润滑点；同时，通过控制器来完成润滑时间、次数的监
简述数控机床plc基本控制功能
简述数控机床plc基本控制功能如下：
数控机床PLC的基本控制内容主要有：
①对辅助功能指令（M、S、T）进行译码处理，将它转化为相应的控制指令。
例如主轴的启停、换向及速度的调节、刀具自动换刀及工作台的交换等；
②对机床控制面板的各个按键、开关等输入信号进行编译处理，以控制数控系统运行状态。
例如手动换刀、点动、空进行、机床锁住、手动主轴等；
③机床外部输入输出信号的控制。
例如：机床回参考点、各进给轴超行程限位保护、液压与润滑系统的启停、工件的夹紧与松开、刀库（或转塔）及工作台等交换机构的控制等；
④机床或数控系统的安全保护控制。
例如急停、故障报警处理、电源上下电时序控制、限位控制、防护门互锁控制等；
⑤伺服控制。
控制主轴和伺服进给驱动装置的使能、进给保持(闭锁)等信号以满足伺服驱动的条件，控制机床的运行。
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用
PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制系统，广泛应用于数控机床电气控制系统中。
下面将介绍PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用。
PLC技术用于数控机床的运动控制。
数控机床的运动控制主要包括主轴驱动、进给轴
驱动和伺服系统，而PLC可以通过控制输入输出模块来实现对这些驱动系统的控制。
通过PLC的程序化编程，可以实现精确的位置控制、速度控制和加减速控制，提高数控机床的
加工精度和稳定性。
PLC技术还用于数控机床的故障诊断和报警系统。
数控机床在工作过程中可能会出现
各种故障，如刀具损坏、主轴超载等。
PLC可以通过监测传感器信号，判断机床的工作状态，并根据预设的逻辑程序进行故障诊断。
一旦发生故障，PLC可以自动报警，并提供相
关的故障信息，方便维修人员进行及时处理。
PLC技术还用于数控机床的通信控制。
随着工业互联网的发展，数控机床之间的联网
通信越来越重要。
PLC可以通过其通信接口，实现与其他设备的数据交换和信息传递。
PLC 可以通过与上位机的通信，实现对数控机床参数的远程设置和监控，提高机床的智能化水平。
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用十分广泛。
它可以实现对机床的运动控制、工艺控制、故障诊断和通信控制等功能，提高机床的自动化水平和工作效率。
随着工业自
动化的不断发展，PLC技术在数控机床领域的应用前景将更加广阔。
分析PLC在数控机床控制系统中的应用
分析PLC在数控机床控制系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）在数控机床控制系统中广泛应用，主要用于控制机床的各种运动、操作和监测功能。
以下是对PLC在数控机床控制系统中应用的分析。
PLC可以实现数控机床的运动控制。
通过PLC的控制软件编程，可以精确控制机床的各种运动轴，如X轴、Y轴和Z轴等。
PLC可以实时监测机床的位置、速度和加速度等参数，并根据需要进行调整和控制。
这样可以确保机床加工工件的准确性和精度，提高生产效率。
PLC可以实现数控机床的操作控制。
通过PLC的人机界面，操作人员可以方便地对机床进行操作和控制。
PLC可以实现自动化操作，如自动上料、自动下料、自动换刀等功能。
PLC还可以实现故障诊断和报警功能，当机床出现异常情况时，PLC会及时发出警报并采取相应的措施。
PLC可以实现数控机床的监测功能。
通过PLC的输入输出模块，可以实时获取机床的各种状态信息，如温度、压力、电流等。
PLC可以对这些参数进行监测和记录，并在需要时进行报警或自动控制。
这样可以提前预防机床故障，并进行维护和保养，延长机床的使用寿命。
PLC还可以与其他设备进行通信，如传感器、执行器和上位机等。
通过与这些设备的连接，可以实现更加复杂和高级的控制功能。
可以通过PLC与传感器的连接，实现机床的自动感知和反馈控制；通过PLC与上位机的连接，实现机床的远程监控和控制。
PLC在数控机床控制系统中的应用非常广泛，主要集中在运动控制、操作控制和监测功能等方面。
PLC的使用可以提高机床加工效率和精度，降低故障率，增强机床的稳定性和可靠性。
PLC还可以与其他设备进行通信，实现更加智能化和自动化的机床控制系统。
随着技术的不断进步和发展，PLC在数控机床控制领域的应用前景将更加广阔。
数控机床润滑系统PLC设计1
2、固定定时器
固定定时器TMR:TMRB的设定时间编在梯形图中， 在指令和定时器号的后面加上一项参数预设定时间， 与顺序程序一起被写入FROM中，所以来自时器的时间 不能用PMC参数改写。
固定定时器一般用于机床固定时间的延时，不需 要用户修改时间。如机床换刀的动作时间、机床自 动润滑时间等的控制。图4-10为固定定时器的指令 格式和应用实例。
THANK YOU
刘江 2006.2.27
数控机床润滑系统设计
主讲人：刘江
一、概述
1、润滑系统自动控制工作过程
润滑油路 通过润滑油路分别对导轨、丝杠、齿轮及轴承等机械部位进行润滑。
数控机床润滑系统主要包括机床导 轨、传动齿轮、滚珠丝杠及主轴箱等 润滑，其形式有电动间歇润滑泵和定 量式集中润滑等，其中电动间歇润滑 泵用得较多，其润滑时间和每次泵 油量可根据要求进行调整或用参数设 定。
控制条件：当ACT=0时，输出定时继电器 TM03=0。当ACT=1时，设定延时时间后，输出定时继 电器TM03=1。 定时器号：PMC-SA3共有100个，编号为1~100。 设定时间：设定时间的最小单位为8ms，设定范 围为8—262136ms · 定时继电器：作为可变定时器的输出控制，定 时继电器的地址由机床厂家决定，一般采用中间继 电器。
三、润滑系统电气控制
QF7为润滑泵电动机的短路器，实现电动机的 短路与过载保护， QF7为短路器的常开点， 作为系统润滑泵过载与短路保护的输入信号； 通过系统PMC控制输出继电器KA6，继电器KA6 常开控制接触器KM6线圈，从而实现机床润滑 自动控制。
SL为润滑系统油面检测开关(润滑油面下限 到位开关)，作为系统润滑油过低报警提示 (需要添加润滑油)的输入信号； SB5为数控机床面板上的手动润滑开关，作 为系统手动润滑的输入信号； KA1为机床就绪继电器(如机床液压泵控制继 电器)的常开点，作为系统机床就绪的输入 信号； HL为机床润滑报警灯的输出信号。
数控机床润滑系统PLC设计
数控机床润滑系统PLC设计随着数控机床的发展和普及，其对于机床的润滑系统要求也越来越高。
好的润滑系统不仅仅能够提高机床的运行效率和稳定性，还能够延长机床的使用寿命，突出其性能和质量。
因此，在数控机床的润滑系统中，PLC（可编程逻辑控制器）的应用越来越广泛。
PLC是一个特殊的数字计算机，具有可编程、可扩展、可控制和可监控的特点。
在数控机床润滑系统中，PLC的主要作用如下：1. 控制信号产生：PLC通过输入控制信号，产生相应的输出信号，向执行机构传递指令，使机床的润滑系统能够按照设定的程序自动运行。
2. 运行控制：PLC可以对机床的润滑系统进行全面的运行控制，监控液压系统、润滑系统和气动系统的运行状态，对各个系统进行自动控制，从而保证机床润滑系统的效率和稳定性。
3. 故障检测：PLC可以实时监测机床润滑系统的运行状态和故障信息，及时提示用户，以便及时维护和修复，保障数控机床的平稳运行。
二、PLC设计和实现根据数控机床润滑系统的不同需求，PLC的设计方案也有所不同。
一般来说，PLC设计需要考虑以下几个方面：1. 控制模式：根据润滑系统的特点和机床的工作条件，选择最适合的控制模式。
常用的控制模式有时间控制模式、频率控制模式和距离控制模式等。
2. 硬件设计：根据润滑系统的工作需要，选择合适的硬件设备，包括PLC主板、输入输出模块、扩展模块等。
3. 程序设计：根据机床润滑系统的控制需要，编写相应的程序，并将其下载到PLC 中。
4. 调试测试：在PLC设计和实现之后，需要进行调试测试，确保机床润滑系统能够按照预期进行自动控制。
相较于传统的机械控制方式，PLC在数控机床润滑系统中的应用有着许多优势。
具体来说，PLC的优势包括以下几个方面：1. 稳定性：PLC能够实现自动化控制，可以根据预设的程序进行运行，避免了人为操作的干扰，从而保证润滑系统的稳定性。
2. 精度：PLC具有高度精确的控制能力，能够精确地控制液压、气动、电动等执行机构的动作，从而保证机床润滑系统在运行过程中精确、稳定地供润滑剂。
PLC技术在数控机床控制系统的应用
PLC 技术在数控机床控制系统的应用随着现代工业化进程的不断发展，数控技术已经成为现代工业中不可或缺的一部分。
数控机床作为数控技术的重要应用领域之一，在这个领域，PLC 技术也发挥着重要作用。
本文将从PLC 技术在数控机床控制系统中的应用入手，阐述其重要性和优势。
一、PLC 技术在数控机床控制系统中的应用随着数控技术的不断发展，数控机床控制系统也得到了很好的发展。
PLC 技术作为现代控制系统的重要组成部分之一，为数控机床控制系统提供了更加稳定和安全的控制。
PLC 技术在数控机床控制系统中的应用主要体现在以下几个方面：1.信号采集与处理：数控机床控制系统中需要对多个信号进行采集和处理，如传感器信号、编码器信号等。
PLC 具有强大的信号处理能力，可以快速高效地实现信号的采集和处理。
2.逻辑控制：数控机床控制系统中需要对多个执行机构进行逻辑控制，PLC 可以根据预设的程序逻辑进行控制，实现精确的机床运动控制。
3.性能稳定：PLC 具有性能稳定的特点，可以适应复杂的工业场合，承受一定的电气和环境噪声干扰，保证数控机床控制系统的安全可靠。
4.人机交互：PLC 可以实现与人机的交互，通过HMI 人机界面实现对数控机床控制系统的实时监测和操作。
5.自动化控制：PLC 可以实现数控机床控制系统的自动化控制，提高了工作效率和生产质量，且能够降低人工因素对生产的影响。
二、PLC 技术在数控机床控制系统中的优势PLC 技术在数控机床控制系统中具有如下优势：1.稳定性高：PLC 具有强大的稳定性和抗干扰能力，能够适应多种环境和场合的控制需求。
2.可靠性好：PLC 作为控制系统的核心部分，具有高可靠性和防护能力，能够保证数控机床控制系统的安全运行。
3.灵活性强：PLC 可以根据需要配置不同的I/O 模块，以适应不同的控制要求，同时支持在线更新程序和参数设置等功能，极大地提高了控制系统的灵活性和可扩展性。
4.易于维护：PLC 本身具有良好的维护性和可维护性，且可以根据需要进行全面的诊断、检修和维护，极大地提高了系统的可靠性和稳定性。
PLC在数控机床中的自动化控制应用
PLC在数控机床中的自动化控制应用随着工业自动化的发展，数控机床作为重要的生产设备在制造业中发挥着重要作用。
而PLC(可编程逻辑控制器)作为自动化控制系统的核心，在数控机床中的应用也日渐普及。
PLC能够实现对数控机床的自动化控制，提高生产效率，降低成本，保证产品质量。
本文将介绍PLC在数控机床中的自动化控制应用，包括PLC的基本原理、在数控机床中的具体应用以及优势。
一、PLC的基本原理PLC，即可编程逻辑控制器，是一种用于工业自动化控制系统的数字计算机。
它由中央处理器、输入/输出模块、存储器和通信模块等部分组成。
PLC的工作原理是通过读取输入信号，经过处理逻辑运算，然后输出相应的控制信号，以实现对设备或机器的自动化控制。
PLC的工作原理简单明了，操作灵活方便，可编程性强，可以根据不同的生产需求进行快速的程序更改，适用于各种工业领域的自动化控制系统。
在数控机床中广泛应用。
二、PLC在数控机床中的具体应用1.运动控制数控机床的动作控制是其最主要的功能，PLC能够实现对数控机床各轴的运动控制。
通过读取传感器反馈的位置、速度等信息，PLC可以对机床进行精准的运动控制，实现加工工件的各种复杂轨迹和形状。
2.工艺控制数控机床的加工工艺需要按照不同的产品要求进行设定，PLC可以根据产品要求的加工参数，控制机床的加工过程，保证产品质量。
PLC还可以实现加工工艺的优化和调整，提高加工效率和降低成本。
3.故障诊断与报警PLC可以实时监测机床各部件的运行状态，一旦发现异常情况，可以及时进行故障诊断，并给出相应的报警信息。
这有助于及时进行维护和保养，减少机床故障对生产造成的影响，保证生产的稳定性和可靠性。
4.人机界面交互PLC可以与人机界面进行交互，通过触摸屏或按钮等方式，实现对数控机床的操作和监控。
操作人员可以通过人机界面设置加工参数，监控加工过程，并进行参数调整，提高工人的操作便利性和生产效率。
1. 灵活性高2. 可靠性强PLC具有稳定可靠的性能，能够长时间稳定运行，不易受到外界干扰，保证数控机床的稳定性和可靠性。
PLC在数控机床中的自动化控制应用
PLC在数控机床中的自动化控制应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种专用于工业自动化控制系统的可编程控制设备。
在数控机床中，PLC扮演着重要的角色，实现了数控机床的自动化控制。
PLC在数控机床中负责执行数控指令。
PLC通过读取数控程序中的指令，将其转换为控制信号，并发送给数控系统的各种执行单元，如马达、伺服阀等。
通过PLC的控制，数控机床能够按照预定的路径和方式进行加工操作，实现工件的精确加工。
PLC在数控机床中实现了多轴的协调控制。
数控机床通常具有多个运动轴，包括X轴、Y轴、Z轴等。
通过PLC的协调控制，这些轴能够按照预定的方式同时运动，实现复杂的加工操作，如螺旋线加工、曲面加工等。
除了协调控制外，PLC还可以实现多个运动轴之间的同步控制。
在某些加工操作中，多个运动轴需要同时启动并按照精确的配合关系进行运动，以确保工件的质量和准确度。
PLC通过精确的时序控制，实现了多轴之间的同步运动。
PLC还可以实现数控机床的工件测量和检测功能。
在加工过程中，PLC可以通过传感器等设备实时检测工件的加工状态，并根据检测结果进行相应的控制。
通过测量刀具的磨损程度，PLC可以自动调整刀具的进给速度，保证加工质量。
PLC还可以实现数控机床的故障监控和报警功能。
在加工过程中，如果发生了异常情况，如刀具断刀、杂质进入加工区域等，PLC可以通过检测信号和内置的逻辑判断，及时发出报警，并采取相应的措施，以保证人员和设备的安全。
PLC在数控机床的自动化控制中起到了至关重要的作用。
通过PLC的控制，数控机床能够实现高精度、高效率的加工操作，提高了生产效率和产品质量。
未来，在技术的不断发展和创新推动下，PLC在数控机床中的应用将呈现出更加广泛和深入的趋势。
数控机床润滑系统的PLC控制
沈阳城市学院《数控机床电气控制与PLC技术》课程设计说明书学院：机电工程学院班级：机自二班姓名：xxxxx学号：111001204指导教师：xxxxxxx2013年12月10日课程设计任务书要求完成以下工作：1.课题相关任务及PLC的描述；2.PLC的型号选择摘要机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。
数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。
二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。
数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。
针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。
关键字：数控机床，润滑系统，PLC，故障分析引言众所周知，要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持磨擦副表面之间恒量供油以形成油膜。
这通常是连续供油的最佳特性（恒流量），然而，有些小型轴承需油量仅为每小时1-2滴，一般润滑设备按此要求连续供油是非常困难的。
此外，很多事实表明，过量供油与供油不足是同样有害的。
例如：对一些轴承在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。
大量实验证明，周期定量供油，既可使油膜不被损坏又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式。
因此当连续供油成为不合适时可采用经济的周期供油系统来实现。
该系统使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点供油，使运动副均适合采用周期润滑系统来润滑机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
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沈阳城市学院《数控机床电气控制与PLC技术》课程设计说明书学院：机电工程学院班级：机自二班姓名：xxxxx学号：111001204指导教师：xxxxxxx2013年12月10日课程设计任务书要求完成以下工作：1.课题相关任务及PLC的描述；2.PLC的型号选择摘要机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。
数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。
二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。
数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。
针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。
关键字：数控机床，润滑系统，PLC，故障分析引言众所周知，要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持磨擦副表面之间恒量供油以形成油膜。
这通常是连续供油的最佳特性（恒流量），然而，有些小型轴承需油量仅为每小时1-2滴，一般润滑设备按此要求连续供油是非常困难的。
此外，很多事实表明，过量供油与供油不足是同样有害的。
例如：对一些轴承在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。
大量实验证明，周期定量供油，既可使油膜不被损坏又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式。
因此当连续供油成为不合适时可采用经济的周期供油系统来实现。
该系统使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点供油，使运动副均适合采用周期润滑系统来润滑机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采用集中润滑系统。
集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点：同时，由控制器完成润滑时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。
集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠，有利于提高机器寿命，保障使用性能。
目录1、润滑系统的分类 (4)1.1 单线阻尼式润滑系统 (4)1.2 递进式润滑系 02、任务分析 (1)2.1 PLC简介 (2)2.2 具体任务原解释 (2)4、主电路、I/O接线图的设计以及对应元器件的选择 (5)5、梯形图的设计 (6)6、程序仿真 (9)7、润滑系统故障分析 (10)7.1 润滑系统工作状态的监控 (10)7.2 润滑时间及润滑次数的控制 (10)7.3 润滑报警信号的处理 (12)结语 (12)8、致谢 (13)9、参考文献： (13)1、润滑系统的分类集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统、递进式润滑系统和容积式润滑系统。
1.1 单线阻尼式润滑系统此系统适合于机床润滑点需油量相对较少，并需周期供油的场合。
它是利用阻尼式分配器，把泵打出的油按一定比例分配到润滑点。
一般用于循环系统，也可以用于开放系统，可通过时间的控制，以控制润滑点的油量。
该润滑系统非常灵活，多一个润滑点或少一个都可以，并可由用户安装，且当某一点发生阻塞时，不影响其他点的使用，故应用十分广泛。
图1-1所示为单线阻尼式润滑系统。
图 1-1 单线阻尼式润滑系统1.2 递进式润滑系递进式润滑系统主要由泵站、递进片式分流器组成，并可附有控制装置加以监控。
其特点是能对任一润滑点的堵塞进行报警并终止运行，以保护设备；定量准确、压力高，不但可以使用稀油，而且还适用于使用油脂润滑的情况。
润滑点可达100个，压力可达21MPa。
图 1-2 递进式润滑系统递进式分流器由一块底板、一块端板及最少三块中间板组成。
一组阀最多可有8块中间板，可润滑18个点。
其工作原理是由中间板中的柱塞从一定位置起依次动作供油，若某一点产生堵塞，则下一个出油口就不会动作，因而整个分流器停止供油。
堵塞指示器可以指示堵塞位置，便于维修。
图1-2所示为递进式润滑系统。
1.3 容积式润滑系统该系统以定量阀为分配器向润滑点供油，在系统中配有压力继电器，使得系统油压达到预定值后发讯，使电动机延时停止，润滑油从定量分配器供给，系统通过换向阀卸荷，并保持一个最低压力，使定量阀分配器补充润滑油，电动机再次起动，重复这一过程，直至达到规定润滑时间。
该系统压力一般在50MPa以下，润滑点可达几百个，其应用范围广、性能可靠，但不能作为连续润滑系统。
图 1-3 容积式润滑系统定量阀的结构原理是：由上下两个油腔组成，在系统的高压下将油打到润滑点，在低压时，靠自身弹簧复位和碗形密封将存于下腔的油压入位于上腔的排油腔，排量为0.1~1.6mL，并可按实际需要进行组合。
图1-3 所示为容积式润滑系统。
2、任务分析当系统准备好之后，CNC发出信号，使得润滑系统开始工作，首次润滑15s后，电机停止工作。
当压力开关SP2因压力降低而接通时，开始计时25min，计时完成后，当压力开关SP2断开，润滑电机再次工作15s，并循环工作。
QF4为润滑电动机过载保护开关，SL为润滑油检测开关，SP3为油路泄露开关，SP4为油路堵塞开关，当电机过载或润滑油不足时则使系统发出报警信号。
2.1 PLC简介★PLC的概念可编程序控制器，英文称Programmable Controller，简称PC。
但由于PC容易和个人计算机（Personal Computer）混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程序控制器的缩写。
它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计，它采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便。
用户在购到所需的PLC后，只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序编制工作，就可灵活方便地将PLC 应用于生产实践。
★PLC的组成PLC的构成： PLC的类型繁多，功能和指令系统也不尽相同，但结构与工作原理则大同小异，通常由主机、输入/输出接口、电源扩展器接口和外部设备接口等几个主要部分组成。
PLC的硬件系统结构如图1所示：2.2 具体任务原解释如图2-2，为润滑系统自动控制流程图。
当系统准备好之后，CNC发出信号，使得润滑系统开始工作，首次润滑15s后，电机停止工作。
当压力开关SP2因压力降低而接通时，开始计时25min，计时完成后，当压力开关SP2断开，润滑电机再次工作15s，并循环工作。
QF4为润滑电动机过载保护开关，SL为润滑油检测开关，SP3为油路泄露开关，SP4为油路堵塞开关，当电机过载或润滑油不足时则使系统发出报警信号。
图 2-2 润滑系统自动控制流程图3、PLC型号的选择S7-200 系列可编程控制器有CPU21X 系列和CPU22X 系列,其中CPU22X 系列可编程控制器提供了CPU221、CPU222、CPU224 和CPU226 4 种基本型号。
CPU222 集成8 输入/6 输出,I/ O 点数为14 点,有两个模块的扩展,6 KB 程序和数据存储容量,可进行一定模拟量的控制,是S7-200 系列中低成本的单元-200系列是一类可编程逻辑控制器（Micro PLC）。
这一系列产品可以满足多种多样的自动化控制需要，下图展示一台S7-200 Micro PLC的 CPU222系列PLC的CPU外型图，具有紧凑的设计、良好的扩展性、低廉的价格以及强大的指令，使得S7-200可以近乎完美地满足小规模的控制要求。
此外，丰富的CPU类型和电压等级使其在解决用户的工业自动化问题时，具有很强的适应性。
S7-200 CPU模块包括一个中央处理器单元（CPU）、电源以及数字量I/O点，这些都被集成在一个紧凑、独立的设备中。
S7S7-200 CPU外型图●CP U负责执行程序和存储数据，以便对工业自动控制任务或过程进行控制。
●输入和输出是系统的控制点：输入部分从现场设备（例如传感器或开关）中采集信号，输出部分则控制泵、电机、以及工业过程中的其他设备。
●电源向CPU及其所连接的任何模块提供电力。
●通讯端口允许将S7-200CPU同编程器或一些设备连接起来。
●状态信号灯显示了CPU的工作模式（运行或停止），本机的I/O的当前状态，以及检查出来的系统错误。
●通过扩展模块可以增加CPU的I/O点数。
●通过扩展模块可以提供其通讯功能。
●EEPROM卡可以存储CPU程序，也可以将一个CPU中的程序传送到另一个CPU中。
4、主电路、I/O接线图的设计以及对应元器件的选择在数控系统中，大部分的自动控制都是通过PLC来实现的，润滑系统的控制也一样，通过PLC程序控制电机的工作。
本节以FX-24M为例，讲述一下润滑系统PLC的控制。
4.1 主电路的设计润滑系统电器控制图如图4-1，通过控制交流接触器KM1来控制润滑电机主电源。
经过PLC 的自动控制来实现自动控制。
图 4-1润滑系统电器控制原理图4.2 I/O接线图的设计5、梯形图的设计6、程序仿真7、润滑系统故障分析7.1 润滑系统工作状态的监控润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。
因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。
●过载检测在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为PLC系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PLC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。
●油面检测润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。
如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PLC系统进行处理。
●压力检测机床采用递进式集中润滑系统，只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。