QSB+快速反应流程
QSB -快速反应程序
续
组织必须做到：…
✓ 建立明确的问题解决流程来识别和消除发生问题的根本原因。 ✓ 使用客户指定的问题解决报告格式. (GM GP5)
✓ 授权组织内每个成员都参与经验教训过程。 ✓ 建立获取经验教训的流程。 ✓ 建立一个经验教训存档的系统并使其制度化。 ✓ 建立应用经验教训来预防止问题发生的纪律和流程。 ✓ 审核经验教训的过程以确保其实施。.
通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求责任人应定期在快 速反应会议上更新状态。
责任人应完成所有的退出项目。沟通汇报解决问 题的过程。快速反应跟踪表显示所有退出项目状 态是绿色，表示问题解决完成。
FR&PS NCM VS LPA EPV WPO SWI (SOS)
QSB WORKSHOP REV. 111406
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OI (JES) SOT(JIT)
Risk Reduct
Contam
SCM
General Motors Corporation. All rights reserved.
快速反应
• 在开会之前，问题的负责人必须将新发生的问题添加到快速反应跟踪 板中（如果是供应商的问题，写明其负责人的联系方式）.
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OI (JES) SOT(JIT)
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QSB+快速反应流程
QSB+快速反应流程QSB+快速反应流程是一种基于快速技术的高效实验分析方法。
在生物学中，这种方法可用于研究各种生物分子之间的相互作用。
QSB+快速反应流程的优点是快速、准确、敏感，同时还可以高通量地实现实验数据的处理和分析。
下面我们来详细了解一下QSB+快速反应流程的工作原理及其在实验中的应用。
工作原理QSB+快速反应流程是一种基于表面等离子体共振技术的方法。
它使用一种特殊的光学传感器芯片，这种芯片能够检测生物大分子之间的相互作用。
当分子与表面结合时，表面等离子激元（SPR）的共振角度会发生变化，这种变化可以通过检测光传导现象来检测。
经过计算机信号处理后，可以得到各种反应的速率和半衰期等信息。
在QSB+快速反应流程中，实验样品则通过微阀和管路系统被引入芯片的反应区域中进行反应。
由于微阀和管路的特性，反应物质可以在反应区域中快速混合并进行反应。
反应后，表面等离子体共振技术会将反应物质和表面产生的共振角度的变化转化为数字信号，并通过计算机处理和分析。
这些数据可以用于反应条件、反应速率以及反应产物等的分析。
应用领域QSB+快速反应流程在生物学研究中发挥着重要的作用。
它不仅可以用于研究蛋白质和核酸之间的相互作用，也可以研究生物膜、细胞和受体之间的交互作用等。
具体应用领域包括：蛋白质-蛋白质相互作用研究。
QSB+快速反应流程可以用于研究蛋白质间的相互作用，包括蛋白质复合物的结构和稳定性以及相互作用动力学等。
蛋白质-核酸反应研究。
QSB+快速反应流程可以用于研究蛋白质和核酸之间的相互作用，包括RNA合成和修复等。
受体激活研究。
QSB+快速反应流程可以用于研究受体激活过程中，受体和配体之间的相互作用，以及反应动力学及其与下游信号转导通路之间的关系。
分子诊断和药物筛选。
QSB+快速反应流程可以用于鉴定和筛选与慢性疾病相关的受体，以及对这些受体进行高通量的药物筛选。
总结QSB+快速反应流程是一种基于表面等离子体共振技术的高效实验分析方法。
快速反应会议控制程序
重庆集诚汽车电子有限责任公司文件编号：CJAE-QP-27第1页,共6页〔制程品质部经理〕拟制/日期 〔部门分管领导〕审核/日期 〔管理者代表〕 批准/日期何四建 唐小毅 胡彬快速反应控制程序QUICK RESPONSE CONTROL PROCEDURE文件编号： CJAE-QP-27 版 本： A1 制订日期： 2012/04/10重庆集诚汽车电子有限责任公司Chongqing Jicheng Automotive Electronics Co.Ltd修订记录修订日期版本号修订次数修订页码修订内容2012/04/10 A 1 / 新版发行1.0 目的规范QSB快速反应会议要求、流程及实施要点。
2.0 范围适用于公司快速反应会议。
3.0 定义3.1 QSB：Quality System Basis, 质量体系基础。
3.2 MDI：Manage Daily Improvement, 每日改善。
3.2 快速反应会议：是一个接近生产现场、站立的20分钟左右的例会，是一个基于数据和目视化看板的沟通会议，而不是问题解决会议，是由各个部门的负责人及核心工程师等参加的会议，是以生产计划为总线并以提高组织有效产出为目标的会议，目的是提高信息共享、快速沟通决策并加以跟踪，从而提高团队沟通的有效性和效率；该会议的有效召开是基于问题的有效解决和经验总结的应用（横向展开）。
4.0 职责4.1生产中心总负责人：流程开发、培训、维护、问题解决之验证等。
4.2子流程中“权责单位”均由组织中不同部门的经理、主管或核心工程师担当。
4.3主持人一般由生产中心负责人担当，必要时可作适当调整，如其他部门负责人或管理层轮流担当；会议进度把握、气氛控制、沟通结论的协调等4.4与会人员：按时参加，不得无故迟到、早退、缺席；信息分享与问题沟通、担当问题解决负责人、成为问题解决小组成员、提供职责范围内的支持等。
5.0 程序内容5.1会前MDI看板更新5.1.1 生产计划部，更新客户交期达成率，生产计划交期达成率，报废率。
QSB快速反应
(例)
遏制问题
D4
识别根本原因
D5
实施长期措施
D6
验证措施的有效性
D7
在整个组织内进行教育 和形成制度
D8
总结表扬& 正式解 散团队
FR&PS
NCM
VS
LPA
EPV
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OI (JES)
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快速反应跟踪板
为优化目视管理，将这个表格尽可能大的显示在会议室 ( 如： 4’ x 8’ 可擦写的白板 ) 推出标准
（例）
PFMEA / 控制计划更新 标准化作业指导书/ 操作员指导书
Risk Reduct
Contam
SCM
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问题解决的基本原则
• 抛开先入为主的想法。 • 避免对没有数据支持的问题做出反应。 • 将问题分解。 • 直接观察问题的发生现象并发现原因，而不是通过二手信息。 • 在彻底弄清楚究竟发生了什么问题之前，不要进行问题分析。 • 标准是什么？与应该发生情况相比实际到底发生了什么？ • 建立原因/结果间的关系。 • 不停地问“为什么？”直到你通过根本原因分析可以预防问题的再次发生 时。
FR&PS
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QSB快速反应流程
QSB快速反应流程快速反应流程（QSB，Quick Service Bulletin）是一种用于迅速处理问题和将解决方案迅速传达给相关人员的流程。
它旨在确保问题能够得到及时解决，以最小程度地对组织的正常运营造成干扰。
以下是一个包含超过1200字的QSB的标准流程：第一步：问题识别（Identification）快速反应流程的第一步是识别问题。
这可以通过多种方式进行，例如通过客户反馈、内部质量监控和检查、日常操作的异常情况等等。
一旦问题被发现，相关人员应该立即报告给负责的团队或部门。
第二步：问题分析（Analysis）第三步：解决方案开发（Solution Development）一旦问题的根本原因得到确认，团队需要制定相应的解决方案。
这通常涉及到制定一系列具体的步骤和行动计划，以修复问题并防止类似问题的再次发生。
解决方案应该是可操作和具体的，以便相关人员能够迅速理解并采取相应行动。
第四步：解决方案验证（Solution Validation）在制定解决方案之后，团队需要进行验证，以确保问题解决方案的有效性。
这可能包括验证方案的实施、测试解决方案的可行性，并确保它真正解决了问题。
如果验证过程中发现问题或需要进行进一步的调整，团队将返回前面的步骤进行修正。
第五步：解决方案发布（Solution Release）在解决方案被验证通过之后，团队需要将其传达给相关人员。
这可能包含编制发布公告、更新相关文件或培训相关人员。
目标是确保解决方案被传达给那些需要知道并实施它的人员。
第六步：问题解决（Problem Resolution）解决方案发布之后，团队需要跟踪问题是否得到解决。
这可以通过定期的监控和检查来实现。
如果发现问题仍未解决或出现新的问题，团队需要立即采取行动进行纠正。
第七步：总结和反馈（Summary and Feedback）在问题解决之后，团队应该进行总结和反馈。
这包括评估问题解决的效果、提取教训和经验，并在需要的情况下更新标准操作程序和其他相关文件。
QSB快速反应概要
快速反应程序关键步骤质量部收集过去24小时内发生的重大质量事件通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人。
会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防问题的再次发生。
通过快速反应跟踪板跟踪问题。
要求责任人应定期在快速反应会议上更新状态。
责任人应完成所有的退出项目。
沟通汇报解决问题的过程。
快速反应跟踪表显示所有退出项目状态是绿色，表示问题解决完成。
FR&PS NCM VS LPA EPV WPO SWI (SOS QSB WORKSHOP REV. 111406 41 OI (JES SOT(JIT Risk Reduct Contam SCM General Motors Corporation. All rights reserved.快速反应益• • • • • • • • • • 处: 提高质量水平: 降低 PPM ，减少 warranty 费用。
减少PRR 的发生，提高客户满意度。
提供系统的问题解决方法* ，改善对于质量问题的沟通。
降低质量问题再次发生的次数。
保证所有的问题都得到彻底解决。
支持持续改进。
加强经验教训* 数据库的使用和文件化。
防止错误重复发生，减少资源的浪费。
在组织内所有员工间传递和分享相关的知识。
提供了活动的历史记录。
FR&PS NCM VS LPA EPV WPO SWI (SOS QSB WORKSHOP REV. 111406 42 OI (JES SOT(JIT Risk Reduct Contam SCM General Motors Corporation. All rights reserved.快速反应小结组织必须做到：召开每日快速反应会议。
采用同一格式，如快速反应跟踪板，来显示：重大质量问题的整体状态。
每个问题的责任人。
关闭质量问题的退出标准。
责任人在开会之前更新快速反应跟踪板。
所有快速反应跟踪板中的问题必须完成问题解决报告（PPSR）或者类似的报告。
快速反应程序qsb
快速反应程序q s b Revised by Hanlin on 10 January 20211目的通过每日的快速反应会议能促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。
2范围公司级快速反应会设在底楼会议室，由质量部主持。
3引用文件4术语4.1快速反应：通过每日例会促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部质量问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。
5快速反应会议在装配车间、油漆车间、注塑车间由生产车间主任牵头；在质量审核区由质量主管牵头。
5.1开会时间：每天一次，每次10~20分钟，会上只对质量和安全问题进行沟通。
5.2开会地点：生产现场看板前和质量部产品审核区。
5.3支持部门：由质量、工程、维护部门和支持人员。
5.4会议主题：应对产生的具体重大质量问题和跟踪未关问题的处理沟通。
5.5会议准备：每天各车间和质量部找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在看板上。
具体问题包括：（1）客户关注的问题；（2）健康与安全问题（所有安全相关事件，如事故、侥幸末发生的事故）；（3）停线（导致内部停线达30分以上的或外部）；（4）重复发生的质量问题和防错装置故障；（生产班次连续或累计发现同一缺陷达3个以上的）（5）生产问题（生产计划和实际产量，如班废品率超过废品率目标；影响向用户发送）（6）验证岗位中发现的问题；（进货、过程、产品审核发现的问题）（7）分层审核中发现的体系问题；（8）其它内部质量问题（出货审核、遏制行动）。
6解决问题：6.1采用8D问题解决流程：（1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。
团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。
（2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。
同时，描述工程师或专家的意见。
QSB快速响应制度
1.目的：实现质量体系基础关键策略。
内部进行持续有效质量改善活动。
降低内部质量成本。
确保本公司产品满足客户需求。
2.范围：本流程适用于常州佳乐车辆配件制造有限公司生产的所有汽车类零部件的生产过程。
3.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理。
采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的识别。
分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
4．职责：4.1生产部（注塑、电镀、喷涂、装配）（1）生产部（注塑部主管）负责主持QSB会议，质量部、技术部、装配部等给予支持。
（2）生产部负责手机因设备、产品、原料等缺陷造成批量异常或者后道工序停线的问题，并在会签录入看板。
（3）现场生产负责问题的跟踪和监督，并持续验证，完成问题解决报告。
（4）生产车间管控人员/质量部巡检负责收集合格率低或异常数量大的TOP3问题。
（5）生产部安排人员建立问题状态跟踪表，每天按照会议内容进行更新并发布，质量部对问题状态进行跟踪监督直至问题关闭。
4.2 质量部（1）质量工程师收集客户抱怨及投诉问题，并在会前录入看板。
（2）进货检验负责收集供应商异常问题，并负责在会前录入看板。
4.3 各部门（1）各部门经理参加每次的快速响应现场会，督促问题的及时跟进和解决。
（2）物流部/商务部负责紧张供货产品的看板信息登记。
4.4问题负责人（现场主管/QE/SQE）负责分析和解决问题及后续验证，持续更新问题状态，在问题关闭后写入《经验总结》4.4 质量部文员各部门将《经验总结》交予质量部文员进行档案建立。
5. 快速反应会议要求：5.1开会时间：周一至周五，每天一次，上午10：00开始每次会议时间20-30分钟，会议只对质量问题进行通报和简单的分析沟通。
5.2会议地点：5.3参会人员：总经理、副总经理、质量经理、技术经理、制造各部门经理、相关负责主管、QE、SQE。
QSB质量体系基础
.
1
FAST RESPONSE PROCESS 快速反应程序
1 重大质量事件的沟通和管理 2 问题解决 3 经验教训
针对质量事件的标准化快速反应流程:
.
2
快速反应
快速反应是这样一个系统：
- 标准化的应对重大的内/外部质量问题的反应流程
- 通过例会加强交流和加强纪律.
- 用可视化的方法展现重要问题
.
22
生产部门 1
生产部门 2
生产部门 进行纠正
3 – 零 件 是 否 正 确
(例)
以下原因是否会导致问题的发生?
过程 是否正确?
工具/刀具 是否正确？
• 零件的流动路线是否正确? • 是否使用正确的零件? • 零件存放位置是否正确? • 料盒上的零件号与存放位置标识是否一致? • 是否需要防错? • 现有防错装置是否正常工作?
― 如果供应商问题将被汇报那么必须在开会之前通知供应商。
• 每个问题都必须有一个问题解决报告（ Practical Problem Solving Report PPSR）或类似的报告。这个表格会在会议中被回 顾，以汇报问题的整体结构状况，并保持既定的会议时间安排不被 打乱。 ― 希望供应商在早期遏制阶段和针对根本原因采取纠正措施时, 采用问题解决报告PPSR或类似格式进行汇报和更新。
零件 是否正确？
相关的开发工程 师/供应商质量/供
应商
4
零件 质量?
.
23
生产部门 1
过程 是否正确?
生产部门 2
工具/刀具 是否正确？
生产部门 3
零件 是否正确？
相关的开发工程 师/供应商质量/供
应商
4
零件 质量?
快速响应-通用QSB战略之一
Key Steps - Daily Fast Response Meeting
形式
Way
QSB
责任
Responsibility
•是一个交流会，不是一个 问题解决会议
A communications meeting, not a problem solving meeting. •Engineering, Maintenance, etc…
-负责人应确保其负责的重要
问题及时得到解决，并且符 合所有问题解决标准和退出 条件。
Owner responsible for completion of all exit criteria. - 对于未明确的问题，指定
•责任人提前将问题相关措 施公布在快速响应板上
Issues shall be added to the Fast Response board prior to the meeting by the owner.
•是一个10-20分钟的站立会议，在生产现场召开
SDE Module
14
It should be a 10 - 20 minute stand up meeting held on the shop floor. 2011.04 SGM Confidential
1. 快速响应 Fast Response
不确定 是
相关的开发工程 师/供应商质量/供 应商 4
零件 质量? 否 统计工程 7 极端复杂问题
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SDE Module 2011.04
SGM Confidential
1. 快速响应 Fast Response
关键步骤-4 ：状态跟踪
Key Steps - 4： Status Tracking
QSB-快速响应-070816
D7
在整个组织内进行教育 和形成制度
D8
总结表扬& 正式解散 团队
SDE Module 2007.08
SGM Confidential
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7 颗钻石法
问题已被定义
开始调查
QSB-快速响应
负责人
用来判断生产是否严格 按照设计内容在运行。
是否需要开发支持?
负责人
生产部门 1
过程 是否正确? 是 工具/刀具 是否正确 是 零件 是否正确 是
SGM Confidential
11
QSB管理层必须通过目视的方式来展示质量状态 快速响应
可使用任何形式的目视方法: 如日历, 图表, 等
每日质量状态图
月份
年度
1月
2004
31 29 28 30
22 21 13 12 2 1 3 14 4 5 23 15
24 25 17 16 6 7
26 27 19 18 8 9 20 10 11
QSB-快速响应
是一个交流会，不是 一个问题解决会议， 可以是一个10-20分钟 的站立会议，在生产 现场或生产部门的会 议室召开
时间
形式
责任
是一个制造评审会议 ，由制造部门负责召 开，由质量、工程等 支持
6
SDE Module 2007.08
SGM Confidential
快速响应会议
在快速响应会议上，领导应该： - 指定每一个问题的责任人 - 确定责任人下次汇报的时间
QSB-快速响应
解
污 染 物
供 应 链
控 制
管 理
经
验
教
SDE Module 2007.08
SGM Confidential
质量体系基础(QSB)
五、标准化的操作员培训
➢对组织的要求： ✓确保通过“操作员培训跟踪表”跟踪员工
的培训 ✓在每一操作工位张贴“操作员培训跟踪表” ✓通告下游工序新员工操作可能产生的潜在
失效
✓培训近三个月内未进行过该岗位操作的后 备人员
六、风险降低程序
满足顾客要求（时间、步骤、沟通等） ✓领导层必须对产品遏制问题进行审核
四、验证岗位
➢定义： ✓是一个通过预防、探测和遏制异常情况的
在线制造质量系统。 ✓检查过程是否提供你所要的产品
四、验证岗位
➢验证岗位的描述：
验证岗位是一个使我们集中注意制造质量的过程 操作员通过标准化的作业方式检查零件并为小组
➢两种类型：
主动式：
✓ RPN降低流程 ✓ 降低潜在质量失效的风险
被险降低程序
➢过程失效模式及后果分析（PFMEA）的定 义：
是对每一个过程步骤进行分析的技术，以识别： ✓ 过程可能达不到要求的情形 ✓ 对内部/外部顾客的影响（严重度） ✓ 失效可能发生的频率（发生频度） ✓ 当前控制的效果（预防和可探测度） ✓ 原因和结果的等级（风险顺序数）
五、标准化的操作员培训
➢操作员培训四步法： ✓第一步：成员准备 ✓第二步：演示、示范 ✓第三步：试操作 ✓第四步：跟踪
五、标准化的操作员培训
五、标准化的操作员培训
➢要求：
✓ 培训师必须以既定的频次检查受训员工的操作质 量以确保达到所有的操作标准
✓ 操作员培训必须被跟踪记录在“操作员培训跟踪 表”里
一、快速反应程序
➢对组织的要求（2）： ✓责任人必须在快速反应会议上更新和汇报
进展状态 ✓建立明确的问题解决流程来识别和消除发
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1.目的
为了及时的对内/外部顾客抱怨进行处理，及时对内部质量缺陷进行解决及总结经验，提升企业生产效率并最终达成提升企业有效产出之目的。
2.范围
本程序适用于企业生产运作过程中所有表露出的内/外部问题。
3.术语和定义
快速反应会议是一个接近生产现场的、基于数据和目视化看板的沟通会议。
以生产计划（昨/今日）为关注节点，由生产部主管或更高级别管理人员进行主导、各部门主管及核心工程师参加的会议。
会议全程站立进行、保持在30分钟内。
是以生产计划为主线并以提高组织有效产出为目标的会议。
对过去24小时内发生的重大质量问题或事件进行检查，定义中长期问题和短期问题、应根据快速反应短期、中长期看板登入标准进行目视化管理。
目的是提高信息共享、快速沟通决策并加以跟踪，从而提高团队沟通的有效性。
该会议的有效召开是基于问题的有效解决和经验总结的应用（横向展开等）避免后期问题重复发生。
对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。
规定解决质量问题和时间的负责人、完成时间、汇报日期、跟踪方式等，建立快速反应系统。
对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。
规定解决质量问题和事件的负责人、完成时间、回报日期、跟踪方式等，完善快速反应系统。
4.职责和要求
质量部负责快速反应流程开发、培训、维护、问题解决之验证等。
公司级快速反应会议主持人一般由生产部部长或质量部部长担任，负责组织每日质量例会；必要时可做适当调整。
与会人员需按时参加、不得迟到、早退、缺席；由会议主持人于会议上明确指定问题解决负责人、相关部门作为小组成员为其提供团队支持。
参会部门及参会人员详见《快反会议参会人员名单》，快反会议规定应由各部门部长亲自参加。
如遇出差或其它客观原因不能按时出席时，应及时向会议主持者请假并委派其他人员代替参加，参会人员需每日会前五分钟进行《快反会议签到表》登记。
由主持人负责记录出勤情况，每月统计汇总快反会议出勤情况，上报综合管理部。
参会人员应自觉严格遵守《快反会议规章制度》要求。
主持人和参加人员应按照《快反会议沟通提示表》进行提问、报告、发言等。
会议对发生事件定义：
中长期问题定义参照《快反会议-中长期问题登入标准》，《快反会议-中长期问题登入标准》应展示于快反会议室内，《快反会议-中长期问题登入标准》应每半年进行重新评估和颁布。
跟踪内外部抱怨数量的趋势和状态（未回复、开启、延期或如期关闭等）。
定义问题性质及责任部门或责任人。
填写《遏制工作表》，同时确定问题解决负责人及目标关闭时间。
对顾客抱怨进行及时有效的处理，对于高频客诉抱怨（12个月内多于24起），需要成立专项小组降低客诉-在FR会上的问题清单中需要体现此项工作并对其进行跟踪。
跟踪纠正措施实施后复发的问题。
问题负责人：负责横向展开，并提供可追溯的证据链。
确保工厂生产运营一切正常、平稳、有序、高效。
5
6.相关文件
《快反会议参会人员名单》
《快反会议规章制度》
《快反会议沟通提问表》
《快反会议-中长期问题登入标准》《纠正措施控制程序》
7. 相关记录
《快反会议签到表》
《遏制工作表》。