快速反应控制程序.doc
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生产管理部
快反会议流程
1、参会人员按照地标制定位置站立并签到；
2、生产管理部通报24小时内发生的内、外部质量问题并指定问题解决责任人；
3、以往问题解决责任人按照要求汇报问题解决的进度；
4、生产管理部跟进进度更新快速反应展板，利用色标进行标识，计划中标识“黄色”按时完成标注“绿色”、未完成标注 “红色”延期完成标注 “红色及时间完成时间”；
5、长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。
6、验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，遏制措施，纠正措施，问题的预防。
7、横向展开及标准化：
a)识别出哪些可能会产生同样失效模式的类似产品或过程；
b)把失效模式和纠正措施加入到经验教训数据库中，防止问题重复发生；
c)将问题解决报告发送给其他相关部门/工厂（在问题关闭后一周时间必须完成）；
质量管理部
8D
问题唯一性清单
经验教训总结
通过下列内容相关的活动展开经验总结：
a)每月的质量Q图；
b)分层审核；
c)防错装置验证；
d)内部质量问题；
e)验证岗位；
f)顾客满意度总结与评估；
g)APQP 程序执行；
h)持续改进小组活动；
i)顾客抱怨，风险降低问题解决和报告
j)合理化建议项目
生产管理部
6
5.2开会地点：快反会议室（作业一部一楼会议室）；
5.3参会人员：
生产管理部、作业部、质量管理部、物流部等部门部长及问题责任汇报人员；
5.4会议主持人：
第一责任人
第二责任人
第三责任人
生产管理部副总
生产管理部长
质量管理部长
5.5快反会议流程
5.5.1会议类型：生产例会/早会及快速反应会
5.5.2生产例会：
4职责
4.1生产管理部：
4.1.1负责快速反应会议的支持召开，及时更新快反问题进展状态的更新；
4.1.2负责指定快反问题解决责任人；
4.1.3负责制定专人维护跟新快速反应展板的更新；
4.1.4负责快速反应问题阶段跟踪及关闭条件的确认；
4.1.5负责快反问题的完成后内部传递；
4.1.6负责内、外部质量问题遏制措施跟踪；
5.5.2.1跟踪生产过程中的生产、安全问题，利用生产例会展板指定责任部门/责任人进行问题解决；
5.5.2.2问题责任人部门/人按照要求汇报问题的解决情况；
5.5.2.3在生产例会上未能按照要求解决的问题，由生产管理部将问题升级至快速反应展板，按照快反问题解决流程执行。
5.5.3快速反应会议流程
序号
流程
工作说明
担当
记录表单
问题选择标准
外部问题:
a)客户抱怨：包括开PRR抱怨和口头抱怨、邮件抱怨；
b)分供方问题：来料质量不合格：生锈、错装、缺（多）料、变形、丢漏工序、尺寸不符合等，10件以上产品质量不合格情况；
c)发货滞后：未按物流要求发货、到货情况等；
内部问题:
d)验证（全检）岗位发现的问题；
3术语
3.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，对重大内、外部质量问题的反应标准化。
3.2问题解决：一个系统化用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
3.3交接班信息传递：确保所有班次之间有开放的沟通渠道。
3.4经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
2、问题验证后3个月内无重复发生情况；
以上两点同事满足问题方可退出下板。
生产管理部
快反问题升级
上快速反应展板上的问题因某种原因在规定时间内无法完成，由快反会议主持人直接升级到公司总经理室，由总经理室组织相关人员或资源解决，如总经理室也无法完成则升级至集团公司。
生产管理部
问题升级流程
经验教训库管理
由质量管理部定期收集问题解决报告，根据问题解决措施等信息及时更新《问题唯一性清单》并上传至公司门户网站。经验数据库管理见《经验数据库管理制度》
文件编号：
版本号：
快速反应控制程序
制订部门：
制订日期：
实施日期：
持有者：
发放日期：
修订记录
修订日期
版本版次
修订页次
修订内容摘要
制订
审核
批准
1目的
通过每日例会加强沟通管理；使用标准化的反应流程来应对重大的内外部质量问题；提供系统的问题解决方法，提高质量水平和客户满意度
2适用范围
本程序适用于公司内外部质量问题的处理。
i.在整个组织内部实施解决方案
ii.更新必要的文件，如FMEA、CP、防错验证、标准化作业指导书、操作人员培训资料等
生产管理部
8D
问题关闭条件
快反展板每个关键步骤按规定时间完成，所有节点均为绿色状态，问题可关闭。
生产管理部
问题退出标准
1、由问题责任区域部门、技术部、质量部及责任区域负责人共同签字确认后；
e)GP12过程中发现的问题；
f)过程分层审核中发现的问题；
g)非正常停线问题；
h)一次下线合格率数据；
i)防错装置失效问题；
j)批量不合格问题；
k)安全问题；
l)其他的内部质量问题；
生产管理部
快速展板
快反问题收集
质量管理部负责收集过去24小时所发生的内、外部质量问题，通过邮件等方式传送给生产管理部；
5、制定下次问题汇报时间及通报安全问题
生产管理部
问题责任人
8D
快反展板
问题源自文库决流程
问题解决采用核心六步法：
1、成立问题多功能小组：成员应具备有效解决问题所需的专业技能、知识和权限。
2、定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。
3、遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生。
4、识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。
4.6相关部门：
4.6.1负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.6.2涉及责任问题的协助及参入；
4.7总经理/副总经理
4.7.1不定期参加快速反应会议；
4.7.2负责批准纠正/改进措施所必需的资源配置；
4.7.3定期对快速反应会议予以跟踪，在分层审核时进行跟踪；
5工作流程：
5.1开会时间：每天早上9:00开始，每次时间10～20分钟的站立会；
4.2质量管理部：
4.2.1负责收集内、外部质量问题的并传递给生产制造部；
4.2.2负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.2.3负责相关部门质量工具的指导及应用；
4.3技术部：
4.3.1负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.3.2负责问题解决过程中的技术支持；
4.3.3负责问题关闭后PFMEA的更新管理；
质量管理部
8D/问题解决报告
快速展板更新
1、生产管理部收到质量管理部传送的内、外部问题及时更新快速反应展板；
2、快速反应问题展板应在每天会议前针对新发生问题及以往问题进展情况更新快速反应展板；
生产管理部
快速展板
快反问题责任人
由生产管理部门根据问题描叙、发生时间、问题严重程度在问题发生时指定问题解决的责任人，不管问题责任人是否恰当，被指定责任人都应主动、积极按照问题解决的流程及要求解决问题。
4.4作业部：
4.4.1负责内、外部质量问题遏制措施的执行；
4.4.2负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.4.3负责制造问题解决过程中措施的执行及跟踪；
4.5物流部门
4.5.1协助物流过程中紧急遏制措施实施；
4.5.2参与相关责任部门根本原因分析、负责物流过程中纠正措施落实并进行效果验证；
快反会议流程
1、参会人员按照地标制定位置站立并签到；
2、生产管理部通报24小时内发生的内、外部质量问题并指定问题解决责任人；
3、以往问题解决责任人按照要求汇报问题解决的进度；
4、生产管理部跟进进度更新快速反应展板，利用色标进行标识，计划中标识“黄色”按时完成标注“绿色”、未完成标注 “红色”延期完成标注 “红色及时间完成时间”；
5、长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。
6、验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，遏制措施，纠正措施，问题的预防。
7、横向展开及标准化：
a)识别出哪些可能会产生同样失效模式的类似产品或过程；
b)把失效模式和纠正措施加入到经验教训数据库中，防止问题重复发生；
c)将问题解决报告发送给其他相关部门/工厂（在问题关闭后一周时间必须完成）；
质量管理部
8D
问题唯一性清单
经验教训总结
通过下列内容相关的活动展开经验总结：
a)每月的质量Q图；
b)分层审核；
c)防错装置验证；
d)内部质量问题；
e)验证岗位；
f)顾客满意度总结与评估；
g)APQP 程序执行；
h)持续改进小组活动；
i)顾客抱怨，风险降低问题解决和报告
j)合理化建议项目
生产管理部
6
5.2开会地点：快反会议室（作业一部一楼会议室）；
5.3参会人员：
生产管理部、作业部、质量管理部、物流部等部门部长及问题责任汇报人员；
5.4会议主持人：
第一责任人
第二责任人
第三责任人
生产管理部副总
生产管理部长
质量管理部长
5.5快反会议流程
5.5.1会议类型：生产例会/早会及快速反应会
5.5.2生产例会：
4职责
4.1生产管理部：
4.1.1负责快速反应会议的支持召开，及时更新快反问题进展状态的更新；
4.1.2负责指定快反问题解决责任人；
4.1.3负责制定专人维护跟新快速反应展板的更新；
4.1.4负责快速反应问题阶段跟踪及关闭条件的确认；
4.1.5负责快反问题的完成后内部传递；
4.1.6负责内、外部质量问题遏制措施跟踪；
5.5.2.1跟踪生产过程中的生产、安全问题，利用生产例会展板指定责任部门/责任人进行问题解决；
5.5.2.2问题责任人部门/人按照要求汇报问题的解决情况；
5.5.2.3在生产例会上未能按照要求解决的问题，由生产管理部将问题升级至快速反应展板，按照快反问题解决流程执行。
5.5.3快速反应会议流程
序号
流程
工作说明
担当
记录表单
问题选择标准
外部问题:
a)客户抱怨：包括开PRR抱怨和口头抱怨、邮件抱怨；
b)分供方问题：来料质量不合格：生锈、错装、缺（多）料、变形、丢漏工序、尺寸不符合等，10件以上产品质量不合格情况；
c)发货滞后：未按物流要求发货、到货情况等；
内部问题:
d)验证（全检）岗位发现的问题；
3术语
3.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，对重大内、外部质量问题的反应标准化。
3.2问题解决：一个系统化用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
3.3交接班信息传递：确保所有班次之间有开放的沟通渠道。
3.4经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
2、问题验证后3个月内无重复发生情况；
以上两点同事满足问题方可退出下板。
生产管理部
快反问题升级
上快速反应展板上的问题因某种原因在规定时间内无法完成，由快反会议主持人直接升级到公司总经理室，由总经理室组织相关人员或资源解决，如总经理室也无法完成则升级至集团公司。
生产管理部
问题升级流程
经验教训库管理
由质量管理部定期收集问题解决报告，根据问题解决措施等信息及时更新《问题唯一性清单》并上传至公司门户网站。经验数据库管理见《经验数据库管理制度》
文件编号：
版本号：
快速反应控制程序
制订部门：
制订日期：
实施日期：
持有者：
发放日期：
修订记录
修订日期
版本版次
修订页次
修订内容摘要
制订
审核
批准
1目的
通过每日例会加强沟通管理；使用标准化的反应流程来应对重大的内外部质量问题；提供系统的问题解决方法，提高质量水平和客户满意度
2适用范围
本程序适用于公司内外部质量问题的处理。
i.在整个组织内部实施解决方案
ii.更新必要的文件，如FMEA、CP、防错验证、标准化作业指导书、操作人员培训资料等
生产管理部
8D
问题关闭条件
快反展板每个关键步骤按规定时间完成，所有节点均为绿色状态，问题可关闭。
生产管理部
问题退出标准
1、由问题责任区域部门、技术部、质量部及责任区域负责人共同签字确认后；
e)GP12过程中发现的问题；
f)过程分层审核中发现的问题；
g)非正常停线问题；
h)一次下线合格率数据；
i)防错装置失效问题；
j)批量不合格问题；
k)安全问题；
l)其他的内部质量问题；
生产管理部
快速展板
快反问题收集
质量管理部负责收集过去24小时所发生的内、外部质量问题，通过邮件等方式传送给生产管理部；
5、制定下次问题汇报时间及通报安全问题
生产管理部
问题责任人
8D
快反展板
问题源自文库决流程
问题解决采用核心六步法：
1、成立问题多功能小组：成员应具备有效解决问题所需的专业技能、知识和权限。
2、定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。
3、遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生。
4、识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。
4.6相关部门：
4.6.1负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.6.2涉及责任问题的协助及参入；
4.7总经理/副总经理
4.7.1不定期参加快速反应会议；
4.7.2负责批准纠正/改进措施所必需的资源配置；
4.7.3定期对快速反应会议予以跟踪，在分层审核时进行跟踪；
5工作流程：
5.1开会时间：每天早上9:00开始，每次时间10～20分钟的站立会；
4.2质量管理部：
4.2.1负责收集内、外部质量问题的并传递给生产制造部；
4.2.2负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.2.3负责相关部门质量工具的指导及应用；
4.3技术部：
4.3.1负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.3.2负责问题解决过程中的技术支持；
4.3.3负责问题关闭后PFMEA的更新管理；
质量管理部
8D/问题解决报告
快速展板更新
1、生产管理部收到质量管理部传送的内、外部问题及时更新快速反应展板；
2、快速反应问题展板应在每天会议前针对新发生问题及以往问题进展情况更新快速反应展板；
生产管理部
快速展板
快反问题责任人
由生产管理部门根据问题描叙、发生时间、问题严重程度在问题发生时指定问题解决的责任人，不管问题责任人是否恰当，被指定责任人都应主动、积极按照问题解决的流程及要求解决问题。
4.4作业部：
4.4.1负责内、外部质量问题遏制措施的执行；
4.4.2负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；
4.4.3负责制造问题解决过程中措施的执行及跟踪；
4.5物流部门
4.5.1协助物流过程中紧急遏制措施实施；
4.5.2参与相关责任部门根本原因分析、负责物流过程中纠正措施落实并进行效果验证；