压力铸造模具零部件名称.

压力铸造模具术语
压力铸造：将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成形的精蜜铸造方法。

压力铸造模具(简称为压铸模)：压力铸造成型工艺中，用以成型铸件所使用的金属模具。

.压铸模部件、零件
定模：固定在压铸机定模安装板上的那一半模具。

定模座板：固定定模于压铸机定模安装板上的板件。

定模套板：固定定模镶块、型芯、导柱或导套，并增强镶块强度、刚度的板件。

动模：随压铸机动模安装板开合移动的那一半模具。

动模座板：固定动模于压铸机动模安装板上的板件。

动模套板：成形时固定动模镶块、型芯、导柱或导套，并增强镶块强度、刚度的板件。

支承板：防止动模镶块、型芯、导柱或导套等零件的轴向位移,并承受成形压力的板件。

成型零件
型芯：成型铸件内表面的凸状零件。

活动型芯：借助于抽芯机构能实现位移以完成抽芯、复位动作的型芯。

螺纹型芯：成型铸件内螺纹的零件。

螺纹型环：成型铸件外螺纹的零件。

镶块
定模镶块：固定于定模套板中，组成模具型腔的主体零件。

动模镶块：固定于动模套板中，组成模具型腔的主体零件。

活动镶件：根据工艺与结构要求，随铸件一起出模后,方能从铸件中取出的块状成型零件。

抽芯零件
斜销：倾斜于分型面装配，随着模具的开合，使滑块在模具内产生相对运动的园柱零件。

滑块：能沿导向结构滑动，带动活动型芯或镶块以完成抽芯、复位动作的零件。

限位块：限制滑块抽芯后的最终位置的块状零件。

楔紧块：带有楔角，在合模时楔紧滑块的块状零件。

弯销：矩形或方形截面的弯杆零件，在合模过程中，使滑块作移动抽拔或复位动作。

滑块导板：与滑块导滑面配合，起导滑作用的板件。

浇注系统、排溢系统零件
浇口套：形成直浇道的园形零件。

分流锥：正对直浇道装配，使熔融合金分流，并能平稳地改变流向的园锥形零件。

导流块：能使熔融合金在模具浇注系统中平稳地改变流向的零件。

排气塞：为了使型腔内的气体排出模具外，在模具上设置的带有金属网眼或沟槽的金属塞。

导准零件
导柱：与安装在另一半模上的导套相配合确定动定模的相对位置，保证运动导向精度的园柱形零件。

带头导柱：带有轴向定位台阶的、固定段与导向段具有同一公称尺寸、不同公差带的导柱。

带头肩柱：带有轴向定位台阶的、固定段公称尺寸大于导向段的导柱。

矩形导柱：导向工作截面为矩形或方形的导柱。

导套：与安装在另一半模上的导柱相配合确定动定模的相对位置，保证运动导向精度的园柱形零件。

直导套：不带轴向定位台阶的导套。

带头导套：带有轴向定位台阶的导套。

导板：与矩形导柱形成对应滑动副的导向板件。

导向零件
推板导柱：与推板导套配合，用于推出机构中的园柱形导向件。

推板导套：与推板导柱配合，用于推出机构中的园柱形导向件。

推出、复位零件
推杆：用于推出铸件或浇注系统凝料的杆件。

扁推杆：工作截面为矩形或方形的推杆。

成型推杆：工作截面为铸件所需截面的推杆。

推管：用于推出铸件的管状零件
推件板：直接推出或间接推出铸件的板件。

推杆固定板：用以固定推出和复位零件，夹紧并固定推板导套等零件的板件。

推板：支承推出和复位零件，传递机床推出力的板件。

垫块：调节模具闭合高度，并形成推出机构所需空间位置的块状零件。

限位钉：用以支承和限定推出机构复位位置的零件。

复位杆：借助于模具的闭合动作使推出机构复位的杆件。

压铸模结构与设计要素
直浇道：从模具浇注系统的入口至横浇道的一段通道。

模具制作的要求
一、模仁、模胚
1，模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸相符，然后在基准角之对角面打上模具编号的模板序号，要求每付模具方铁铣模具编号；每付模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20×45°×ＤＰ５。

2，多个产品在同一付模具时，应遵循中间产品大、周边产品小的原则，即压大的产品排位在中间，以便整付模走胶均匀，要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。

3，分型要求光整漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以模具美观整洁。

后模仁要求平整，电脑锣刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿——精凿、粗石油——精石油、粗砂纸——细砂纸的顺序省光后再抛光,晒纹件不须抛光。

4，在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间，撑头长度：3535以下模胚，撑动高度为方铁高加0.15-0.2，3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3，撑头要求固定在B板上。

5，产品外观或产品装配好后，手可触摸到的地方不可有利角。

6，唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5M/M-1M/M，唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力，唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。

7，模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为ф40，模胚在55以上顶棍孔为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。

8，所有模具必须加工码模孔，中心距为“7英寸”、“10英寸”、“12英寸”且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。

9，所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、厚的地方，水路直径ф8.0，安全距离为4.0M/M离胶位至少保留5.0M/M，尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模胚，接在模胚上，水管要求在A，B板的同一端上，水管接在模具的上面或注塑机操作者的另一边，水管进水打“IN1、IN2。

”，出水打“OUT、OUT2。

”标明，防水圈位置如图：
10、所有模具烧焊部位要求不可体现在明显外观处。

11、前后模光框，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01；框底要求用飞刀光
刀，框角四周用小于或等于ф12铣刀避空0.1MM，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.02，模仁下框，要求用红丹检查是否大面积接触。

12、前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.03MM，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号“ ”和模具编号；位置与模胚基准角相对应。

一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔，穿线孔加工OK之后，才能再由电脑锣或线切割加工。

13，所有机加工工件，必须首先准备好该工件所用到的所有工具，能在机床上一次性加工OK的，要求全部完成之后才能下机。

14、所有铜工在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于[图纸尺寸*缩水—火花位—省模余量（留纹除外）]，要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角、铜工底部深度方向不可留火花位，具体火花位参照《火花位标准》。

15，所有火花、线割、电脑锣、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。

二，结构
1，模具所有活动部件，行位、斜顶、推块、推板封胶外必须做斜度封胶，相互磨擦位要求开油槽，所用之钢材硬度不可低于模仁硬度。

2，所有模具斜楔与滑块吻合之斜面，必须用磨床加工，不可动用打磨机加工，斜导柱斜度要求小于斜楔斜度2度，斜楔要求有反铲。

3，行位特别是大行位都必须加弹簧助行走机构，并要求加行程限位和波珠定位机构，波珠加工如图：
4，由行位互碰成形产品，行位之间必须互锁，且要求行位做台阶限
5，行位导向槽设在模板上：其尺寸宽*高=5*6；大行位：宽*高=8*10，中间加导向，行位两边加压块。

6，对前模产生较大包紧力部位，须在对应之后模部位均匀设置勾针，勾针要求定位且所有勾针方向一致，便于脱模。

7，镶件定位要求有挂台或用镙丝固定，装好模后不可上下串动。

8，模仁与模框相配之R角，不可以紧配，须避空，底面要求用铣刀倒C角
2*45度，与模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。

三，流道
1，所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程，尽可能减少横截面积，正常情况下，流道横截面不可超过ф6.0MM，所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方，流道的尽头，细水口进胶的下方。

2，所有模具之前模细水口，流道与水口勾针必须抛光，要求如图：
保证进胶口顺畅，减少注塑压力且无残留在产品上。

3，大水口模流道截面应做成圆形或上、下椭圆形，即高度尺寸比宽度尺寸大0.5—1.0前后须对齐，抛光不可有错位现象，特殊之单边流道要求为梯形。

如图:
4，入料口、水口位不能在明显外观外，电镀产品进胶点要保证强度，大水口进胶点在与产品接触处应是横截面积最小之刀口面，保证摘除后不可有残渣留在产品上，如图：
5，潜水进胶的顶针或勾针位置，要求与分型面进胶口处相距一定和距离，大约等于流道直径的1.5倍，以保证斜胶口的韧性，潜水浇道必须抛光。

如图：
6，齿轮模大水口进胶点，在齿面底部，用ф1.0的铣刀对正其中一个齿的尖点铣进去0.5－0.6，宽1.2，深1.5，ＡＢ板镶件。

如果镶通孔要合在一起同时加工时，如不镶通孔，要反覆几次用分中棒几中，以保证同心精度，后模司筒针与前模插穿时，须用小于所加工孔径的中心钻先钻，深度要过中心钻的锥部份，齿轮的内外孔，同心度要求控制在公差±0.01Ｍ／Ｍ。

四，顶出系统
1，顶针分布要合理均匀，尽量靠近难脱模部位，较深骨位，使产品不易顶
白变形，产品是斜面或圆弧面处的顶针、司筒、司筒针必须要做止转结构，端面与产品斜面或圆弧面平行。

如图：
顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边相差距离为：顶针大小为5ＭＭ以内相差 1.0－1.5；5ＭＭ－10ＭＭ相差1.5－2.0；10ＭＭ以上2.5ＭＭ左右。

2，所有模具顶针板应装复位弹簧，合模时，要求前模先接触回针，否则模具就必须安装先复位机构，行位与顶针司筒发生干涉时，同样也必须做先复位机构，应绝对保证顶出机构灵活、可靠，不发生误动作。

当顶针板顶出不平衡时，必须考虑增设中托司。

3，所有柱位要求抛光，并做脱模斜度，柱位加强筋骨斜度尽可能大，参考尺寸如下：骨位根部1.0骨位深度根据柱位高度长短留5.0－10.0ＭＭ。

4，细水口拉杆和水口板限位镙丝，方便修模，要求采用顶针与限位套且每付模具拉杆，限位套长度一致，允许公差±0.1ＭＭ，如图：
5，所有模具模具之阴钉均为ф2.0，其胶柱要求在机床上一次性加工，底部不可做镶针、顶针，长度如图：
6，所有模具ф2.0以上顶针，镶孔针必须过铰刀在铰床上一次性加工ＯＫ，所有柱位孔位要求线割加工。

7，司筒长度要求比实际尺寸长0.3－0.5，尽可能不使用非标司筒，所有柱位配合必须做台阶管正，保留配合间隙，如图：
所有顶针采用0.5的倍数，水口勾针一律为ф6.0，所有碰针必须一次性加工到数，绝不可留余量复模，碰穿针挂台深度要求比实际台阶深0.05－0.1ＭＭ，所有模具回针，平面顶针要求一次性磨到数，如须司筒针碰穿前模，后模固定板应做压块。

8，顶针、司筒在Ｂ板和顶针板上的避空孔要求直径比顶针、司筒大，参数如下：ф5.0以下大0.3－0.5ＭＭ、ф5.0－ф10.0大0.5－1.0ＭＭ、ф10.0以上大1.0－1.5ＭＭ，顶针、司筒封胶位要求大于15Ｍ／Ｍ小于30Ｍ／Ｍ。

9，顶针沉头、镶针沉头、司筒沉头、螺丝沉头必须平底，顶针、司筒、镶针（碰穿镶针不在此列）之沉头深度不针的沉头高度加0.04Ｍ／Ｍ，同一套模相同大小的司筒针固定孔深度相同。