胶管硫化工艺
橡胶管生产工艺
橡胶管生产工艺
橡胶管是一种用橡胶材料经过一系列的生产工艺加工而成的管状产品。
其主要用途是用于输送各种液体、气体、固体颗粒及粉末等物质。
橡胶管的生产工艺主要包括原料准备、橡胶制品挤出、硫化等几个主要步骤。
首先，橡胶管的生产工艺开始于原料准备。
需要选用优质的橡胶作为主要原料，橡胶的类型可根据不同的应用领域和要求来选择。
此外，还需要添加一些辅助材料如加工油，硫化剂等。
这些原料需要经过一定的调配和计量，将其按照一定的比例加入到橡胶混炼机中进行搅拌和混合，使其均匀地融合在一起。
其次，橡胶料经过混炼后，需要进行一系列的加工工序，其中最核心的工序是橡胶制品挤出。
首先，将混炼后的橡胶料进一步热塑化，使其具有良好的可塑性。
然后，将塑化的橡胶料通过模头挤出，模头的结构和尺寸决定了橡胶管的外形和尺寸。
在挤出过程中，需要控制挤出速度和温度，以保证橡胶管的质量和性能。
最后，橡胶管的生产工艺最后一步是硫化。
硫化是通过将挤出的橡胶管置于硫化炉中，使其受热，与硫化剂反应，使橡胶分子间发生交联，从而增加橡胶的强度、耐压性和耐老化性能。
此外，硫化还可以通过控制硫化温度和时间，调整橡胶管的硬度和弹性。
硫化完成后，橡胶管经过冷却和修整等步骤，最终成品可进行质量检验和包装。
综上所述，橡胶管的生产工艺涉及原料准备、橡胶制品挤出和
硫化等几个重要步骤。
这些步骤需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保橡胶管具有优良的质量和性能。
在实际生产中，还需要加强工艺技术的研究和改进，不断提高橡胶管的生产效率和产品质量，满足不同用户的需求。
橡胶的硫化过程
橡胶的硫化过程1. 硫化过程的定义与背景橡胶的硫化是指将天然橡胶或合成橡胶与硫或硫化剂在一定条件下进行反应，使其发生交联反应，形成硫化橡胶的过程。
橡胶的硫化过程是橡胶工业中至关重要的一部分，硫化后的橡胶具有更好的物理性能和化学稳定性，使其适用于广泛的应用领域。
2. 硫化过程的原理橡胶的硫化过程是一个复杂的化学反应过程，其原理可总结为以下几点：2.1 硫黏性硫是一种黏性较大的物质，具有良好的亲硫性。
在硫化过程中，硫可以与橡胶分子中的双键反应，形成交联结构，从而增强橡胶的物理性能。
2.2 热引发硫化过程是一个热引发反应，需要在一定的温度条件下进行。
通过提高温度，可以加快硫化反应速率，缩短硫化时间。
2.3 交联反应硫化过程是一种交联反应，通过硫的引入，可以使橡胶分子之间形成强的化学键，从而形成网络结构，改善橡胶的强度、弹性和耐磨性。
2.4 安全性硫化过程是一种相对安全的反应，硫化剂在常温下不易挥发，对环境无害，能够满足橡胶工业对于安全生产的要求。
3. 硫化过程的条件与方法橡胶的硫化过程需要一定的条件和方法，以确保硫化反应能够顺利进行。
3.1 温度温度是控制硫化反应速率和硫化时间的重要因素。
通常，硫化反应需要在高温条件下进行，一般为100-200摄氏度。
通过调节温度，可以控制硫化反应的速率和前进程度。
3.2 硫化剂硫化剂是触发硫化反应的重要因素，一般采用有机硫化剂或无机硫化剂。
常用的有机硫化剂有硫醇、硫胺等；无机硫化剂主要是硫。
不同的硫化剂对橡胶的硫化反应速率和效果有所差异，需要根据具体应用需求选择合适的硫化剂。
3.3 添加剂为了改善橡胶硫化过程的性能和效果，通常会添加一些辅助剂，如加速剂、活性剂、抗老化剂等。
这些添加剂可以提高硫化反应速率、改善硫化网络结构、延缓橡胶老化等，从而提高橡胶的物理性能和耐久性。
3.4 硫化方法橡胶的硫化方法主要有热硫化和冷硫化两种。
热硫化是在高温条件下进行的，常用于天然橡胶和低饱和度合成橡胶；冷硫化是在常温条件下进行的，常用于高饱和度合成橡胶。
胶管硫化工艺ppt课件
包中胶层 包外布层 包外胶层 包水布 缠绳 硫化 解绳子 脱芯棒 绳子整理 涂隔离剂
水布整理
吸引胶管成型、硫化工艺流程图
解水布 成品
硫化条件
压 力
温 度
时 间
一、硫化压力
为了提高胶管中胶层与骨架 层的粘合强度，增加胶层的致 密性，胶管硫化过程中要施加 一定的压力。
1、介质加压：直接蒸汽或过热水硫化。靠饱
二、热传导和成品硫化时间
成品硫化时间的确定：
t = t1 + t 2
t 1 c k 1 k 2 i k 3 i k 4
式中
t——胶管总硫化时间，min t1——胶管正硫化时间，min t2——硫化升温时间，min C——胶料正硫化时间，min
K1——胶层超过2mm后，1mm所需导热时间，min/mm
胶管硫化工艺
一般由于胶管是在一定压力条件下工作，并 且胶管结构属于细而长的产品，因此，胶管产 品的硫化压力比较重要。
胶管的硫化温度和时间的确定也是保证粘 合强度和各项物理机械性能的必要条件。
压出内胶片 胶布裁断
包内胶（内胶套芯棒）
包内胶布层（增强胶布层)
缠钢丝
压出中胶片 胶布裁断
裁出外胶片
09 高一
和蒸汽压力硫化，如裸硫化法。
2、包水布加压：最普遍的方法，不受管径、
长度限制，管外表面缠包水布，用手工和机械方 法产生压力。方法简单。缺点是耗去大量布料且 在表面留下明显布痕，影响外观质量。
3、包铅加压
根据金属铅与橡胶的热膨胀系数 的差异，通过铅层在硫化温度下对胶 管产生较大的压力，使管体结构更加 致密，同时使胶管表面光滑、平整。 还可根据需要制成各种沟纹，即将包 铅机口制成所需的沟槽，使管体表面 纵向带有各种凸纹，起保护和缓冲管 体的作用，增大表面抗磨性。
橡胶软管胶料压出工艺和硫化技术进展
3.冷喂料压出和抽真空压出 采用冷喂料压出和抽真空压出，对改进胶管的 生产工艺和提高产品质量，将起着积极的作用。 冷喂料挤出机的主要结构特点是工作螺杆的长 径比 （L ／ D） 要比普通挤出机的螺杆大得多， 可达 12～17 （而一般为 4～6）， 螺杆的螺纹结构可分为三 段，第一段为喂料段，由双螺纹向单螺纹过渡，中间 段为塑化段，由主副螺纹组成；第三段为压缩挤出 段，由单螺纹组成。 采用冷喂料压出的主要特点是压出前的胶料不 需经过热炼而直接将冷胶料喂入挤出机。 两段真空挤出机的螺杆分为前后两段，前段的 长径比 L ／ D 值一般为 12，螺纹较窄；后段的长径比 L ／ D 值为 8，螺纹较宽而深，前后两段之间的空隙为 真空室。 环坝式真空挤出机的螺杆长径比 L ／ D 值在 15 以上，螺杆上设有 2~3 个环坝，螺杆输送的胶料 在此处便挤成薄片，然后落入真空室。 采用抽真空挤出机压出胶管， 能使管坯在压出 或包胶过程中， 排除胶料中的空气和水分， 提高管体 的密实性。 尤其在采用连续化生产时， 可避免或减少 制品在硫化过程中产生气泡、 脱层等质量问题。 此外，也有以普通挤出机进行抽真空压出的，其 方法主要是在机头配备抽空装置，当送入管坯压出 外胶时，可抽出管坯与胶层之间的空气及少量挥发 物，以提高压出胶层与管坯的密实性，可获得较好的 效果。 但由于这种抽空作用使送入的管坯产生一定 的阻力，因此，使压出的速度略有减慢。 4.复合压出法 这种压出方法是采用具有复合机头装置的挤出 机，在压出过程中，使胶管的不同胶层同时进行压 出，尤其适用于同时包覆在管状织物（骨架层）内外 的不同胶层，其主要优点是生产效率高，特别适用于 连续化生产。 这种挤出机的结构特点，主要包含一 延长的挤出机头，它具有一些管状装置，排列成两个 主要的环状通道，伸入上述机头的纵向出料口，其中 一个环状通道供压出内层胶，另一个通道口压出外 层胶，它可供不同的胶料进行压出。
胶管生产工艺
胶管生产工艺
胶管是一种非常常见的橡胶制品，广泛应用于汽车、机械、医疗、建筑等领域。
那么，胶管是如何生产的呢？下面将为大家介绍胶管生产的工艺流程。
1.原材料准备
胶管的原材料主要是橡胶、填料、增塑剂、加工油等。
这些原材料需要经过严格的筛选和配比，确保制成的胶管质量稳定。
2.混炼
将原材料放入混炼机中进行混炼，其中橡胶是主要的成分。
混炼的目的是使各种原材料充分混合，并使橡胶分子链断裂，增加活性，有利于后续的加工。
3.挤出
混炼后的橡胶料通过挤出机挤出成型。
挤出机将橡胶料从热炼机中送入挤出螺杆，经过加热和压力作用，将其挤出成型。
4.硫化
挤出成型后的胶管需要经过硫化处理。
硫化的目的是使胶管的物理性能得到提高，增加其耐热性、耐寒性、耐老化性等。
硫化时需要
控制温度、时间和压力等参数，以确保胶管的质量。
5.后处理
经过硫化后的胶管需要进行后处理，包括冷却、修整、质检等。
冷却是为了使胶管的温度降低至室温以下，修整是为了使胶管的外观更加美观，质检是为了确保胶管的质量符合标准。
以上就是胶管生产的主要工艺流程。
当然，不同的厂家和不同的产品可能会有所不同，但总体上都是基于以上工艺流程进行生产的。
胶管生产需要严格控制各个环节的参数和质量，确保生产出来的胶管质量稳定，能够满足客户的需求。
用过氧化物硫化EPDM汽车冷却液胶管技术
用过氧化物硫化E P D M 汽车冷却液胶管技术V r oo m en G 等著黄家明摘译涂学忠校中图分类号: TQ33016 + 7 ; TQ33612 文献标识码:B 文章编号: 10002890 X( 2000) 0620341207为减小空气阻力,满足大多数汽车降低能量消耗的要求,汽车车身和发动机结构正变得越来越紧凑。
同时,为提高燃油利用率,汽车发动机设计得适合于在更高温度下工作。
这两个因素导致汽车罩盖下温度不断升高。
同样,汽车冷却系统的工作温度也在升高。
汽车罩盖下散热器胶管周围的温度通常是110～125 ℃,局部最高温度达到140 ℃( 或更高) 。
行驶中的汽车冷却液温度可达到90 ～110 ℃。
对于汽车(常规,不是涡轮增压发动机汽车) 散热器冷却液胶管, EPDM 是最优异的弹性体材料。
用于散热器胶管时, EPDM 既具有良好的耐热性和耐臭氧性,又具有优异的耐油性和化学稳定性。
用硫黄硫化的EPDM 冷却液胶管非常适用于汽车散热器的环境条件。
如果设计合理和制作精良,这类胶管的使用寿命会大大超过汽车使用寿命———10 年( 或20 万km) 。
温度不断提高的趋势导致了对汽车冷却液胶管用EPDM 胶料更苛刻的要求。
首先,更新的汽车冷却液胶管标准要求冷却液胶管耐更高的温度,这是因为汽车罩盖下工作温度长时间保持在125 ～150 ℃之间, 最高温度达到175 ℃。
含有镁和铝的新合金用于发动机主要是为了减小发动机的质量。
这些新合金及汽车更高的行驶温度要求冷却液的组分,尤其是稳定的组分应有相应的变化。
这些变化导致EPDM 硫化胶喷出的锌和促进剂残余物形成的沉积物趋势增大。
这些沉积物易使发动机和散热器细小的冷却液胶管堵塞,降低热传递性,并最终导致发动机故障。
必须强调指出的是, 硫黄硫化仍然是EPDM 冷却液胶管较好的硫化技术。
一般来说,尤其是对冷却液胶管来说,过氧化物硫化成本比硫黄硫化更高,工艺明显更复杂。
橡胶硫化工艺 -回复
橡胶硫化工艺 -回复
橡胶硫化工艺是指将橡胶加热和加硫化剂混合，在一定时间内使橡胶分子链发生交联反应，形成强度和弹性的产品。
硫化是橡胶加工中重要的工艺步骤，它可以提高橡胶的耐磨性、耐热性、耐老化性和弹性等性能。
具体的硫化工艺步骤包括：
1. 橡胶的混炼：将橡胶与其他添加剂（如填充剂、增塑剂、防老剂等）混合，形成胶料。
2. 准备硫化剂：根据橡胶种类和要求，选择合适的硫化剂。
3. 在混炼机或橡胶硫化机中加入硫化剂：将硫化剂均匀地混合到胶料中。
4. 调整温度和时间：根据橡胶种类、硫化剂和产品要求，确定硫化温度和硫化时间。
5. 进行硫化反应：将经过混炼后的胶料放入硫化机中，进行硫化反应。
6. 冷却、脱模：经过硫化反应的橡胶制品进行冷却，并脱模成型。
7. 进行后处理：可以进行修整、检验、包装等工艺步骤。
以上是一般橡胶硫化工艺的基本步骤，具体的操作要根据不同的橡胶种类、产品要求和硫化机的具体情况进行调整和改善。
橡胶硫化促进剂m工艺
橡胶硫化促进剂m工艺橡胶硫化促进剂M工艺是一种在橡胶制品生产中广泛使用的技术。
该工艺通过添加特定的硫化促进剂，能够有效地促进橡胶的硫化反应，从而提高橡胶制品的质量和性能，同时也能够提高生产效率和降低成本。
本文将详细介绍橡胶硫化促进剂M工艺的原理、应用和优缺点等方面。
1.原理橡胶硫化是指在一定温度下，将橡胶与硫化剂加热混合，使其发生交联反应，从而形成硫化橡胶的过程。
硫化促进剂M是一种高效的硫化促进剂，能够在低温下催化硫化反应，缩短硫化时间，提高硫化效率，同时也能够增强橡胶的物理和化学性能。
2.应用橡胶硫化促进剂M通常用于橡胶轮胎、橡胶密封件、橡胶管等大型橡胶制品的生产中。
在实际应用中，通常将硫化促进剂M与其他硫化剂混合使用，以达到更好的效果。
例如，多数生产硫磺橡胶轮胎都会采用硫磺和硫醇或硫吡啶作为硫化剂，并加入硫化促进剂M。
3.优缺点优点：（1）硫化促进剂M能够缩短硫化时间，提高硫化效率，从而缩短生产周期。
（2）硫化促进剂M能够增强橡胶的物理和化学性能，使橡胶制品具有更好的耐磨、耐老化、耐热等性能，从而提高产品质量和使用寿命。
（3）硫化促进剂M使用方便，容易加工，不会对环境造成污染，符合环保要求。
缺点：（1）硫化促进剂M对一些橡胶品种的硫化效果并不理想，可能会出现硫化不良、硫化不完全等情况。
（2）硫化促进剂M价格较高，成本相对较高，对企业的经济效益有一定的影响。
4.注意事项在使用橡胶硫化促进剂M的过程中，需要注意以下一些事项：（1）硫化促进剂M应按照生产工艺要求控制加入量，过量使用或不当使用会造成反效果。
（2）硫化促进剂M与硫化剂、填料等混合物的过程中应注意搅拌均匀，以避免硫化不均、硫化不完全等现象。
（3）硫化促进剂M在存储和使用过程中应避免受潮、受热或受阳光直射，以保持其良好的性能。
总之，橡胶硫化促进剂M工艺在橡胶制品生产中具有重要的应用价值，能够提高橡胶制品的质量和性能，缩短生产周期，同时也存在一定的局限性和注意事项。
胶管生产工艺
胶管生产工艺胶管是一种常见的工业用品，广泛应用于汽车制造、建筑施工、家庭日用品等领域。
胶管的生产工艺十分复杂，需要经过多道工序才能最终制成成品。
在本文中，我们将详细介绍胶管的生产工艺流程，希望能够为读者们提供一定的了解。
胶管的生产主要原料是橡胶。
一般来说，胶管的橡胶主要分为天然橡胶和合成橡胶两种。
天然橡胶主要来自于橡胶树的乳液，而合成橡胶则是通过化学合成制备而成。
在胶管生产过程中，橡胶是最基础的原料，其质量对胶管的性能起着决定性作用。
胶管的生产工艺主要包括混炼、挤压、硫化等工序。
混炼是将橡胶与各种添加剂进行混合，并通过混炼机械将其均匀混合。
添加剂包括硫化剂、抗老化剂、填料等，它们可以改善橡胶的性能，提高胶管的耐磨性、耐老化性等。
混炼完成后，将橡胶料送入挤压机中，通过挤出口模具将其挤压成所需的形状，再经过冷却、拉伸等工序，最终形成初步成型的胶管。
接着，对初步成型的胶管进行硫化处理。
硫化是将胶管放入硫化罐中，通过加热和加压使橡胶中的硫化剂发生化学反应，从而使橡胶分子之间发生交联，增强胶管的强度和耐磨性。
硫化过程中需要控制温度、压力等参数，以确保胶管的质量稳定。
硫化完成后，胶管还需要进行修边、研磨等后续工序，最终形成成品胶管。
成品胶管需要进行质量检验。
检验包括外观检查、尺寸检测、性能测试等。
外观检查主要检查胶管表面是否有气泡、裂纹、变形等缺陷；尺寸检测主要检测胶管的长度、直径等尺寸是否符合标准；性能测试主要测试胶管的耐压性、耐磨性、耐老化性等性能指标。
只有通过了严格的质量检验，胶管才能够进入市场销售。
胶管的生产工艺包括混炼、挤压、硫化、质量检验等多道工序。
每个工序都需要精心操作，以确保胶管的质量稳定。
胶管作为一种重要的工业用品，其生产工艺的完善性对产品质量和市场竞争力起着至关重要的作用。
希望通过本文的介绍，读者们能够对胶管的生产工艺有所了解，进一步加深对工业制品生产过程的认识。
硫化工艺简介
橡胶生产工艺简介橡胶生产工艺简介1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
胶管生产工艺
胶管生产工艺胶管是一种广泛应用于工业、农业、建筑、交通等领域的管道产品。
其生产工艺主要包括原材料准备、混炼、挤出成型、硫化、冷却、剪切、卷绕等环节。
1. 原材料准备胶管的主要原材料是橡胶、填充料、增塑剂、硫化剂等。
其中，橡胶是胶管的主要成分，占总重量的60%~70%。
填充料主要用于增加胶管的硬度、强度和耐磨性，常用的填充料有碳黑、白炭黑、粉状石墨等。
增塑剂主要用于增加橡胶的柔软性和延展性，常用的增塑剂有油类、蜡类、树脂类等。
硫化剂则是胶管的重要组成部分，它能够使橡胶分子之间形成交联结构，从而提高胶管的硬度、强度和耐热性。
2. 混炼将橡胶、填充料、增塑剂、硫化剂等原材料按一定比例混合，然后通过混炼机进行混炼。
混炼的目的是将各种原材料充分混合，使其成为均匀的胶料，并使其具有一定的流动性和可加工性。
3. 挤出成型将混炼好的胶料通过挤出机进行挤出成型。
挤出机是一种通过旋转螺杆将胶料推进到挤出头的设备。
挤出头是一种特殊的模具，它能够将胶料挤出成各种形状的管道。
在挤出成型的过程中，需要控制挤出头的温度、压力和速度等参数，以保证胶管的质量。
4. 硫化将挤出成型的胶管放入硫化罐中进行硫化。
硫化是一种通过加热和加压使橡胶分子之间形成交联结构的过程。
硫化的时间和温度取决于胶管的尺寸和用途。
一般情况下，硫化时间为30分钟至2小时，温度为140℃~200℃。
5. 冷却将硫化好的胶管放入冷却池中进行冷却。
冷却的目的是使胶管表面温度降至室温以下，从而使其硬度和强度得到进一步提高。
6. 剪切将冷却好的胶管通过剪切机进行剪切。
剪切的目的是将胶管切成所需的长度，并使其两端呈现出平整的切口。
7. 卷绕将剪切好的胶管通过卷绕机进行卷绕。
卷绕的目的是将胶管卷成卷筒状，以方便运输和存储。
以上就是胶管的生产工艺，其中每个环节都需要严格控制，以保证胶管的质量和性能。
硫化反应过程
硫化反应过程硫化反应过程是化学反应过程,它包含橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之间发生的一系列化学反应以及在形成网状结构时伴随发生各种反应,在这众多的反应中,仍以橡胶分子与硫化剂之间的反应为主,它是生成大分子网状结构的基本反应,对于大多数含有有机促进剂(硫磺)的硫化体系的胶料来说,其硫化反应历程可大致如下:促进剂活性剂↓硫磺(1) 诱导阶段促进剂多硫化合物(T10相同) ↓橡胶含橡胶分子链的硫化合物↓分解自由基(或离子)(2)交联反应阶段↓橡胶交联(3)网构形成阶段交联键重排,裂解,主键改性网构成熟阶段硫化胶↓以上看出硫化反应历程大体分为三个阶段:第一阶段为诱导阶段,在这个阶段中首先是硫磺分子和促进剂体系之间反应生成一种活性更大的中间化合物,然后进一步引发橡胶分子链,形成可交联的自由基(或离子)与橡胶分子链之间产生连锁反应,生成交联链,第三阶段为网构形成阶段,在这一阶段的前期交联反应已趋于完成,产生的交联链发生重排和裂解等反应,在这一阶段的后期交联反应已基本停止,随之而发生的是交联链重排和热裂解等反应,最后得到网构稳定的硫化胶.硫化历程图:在硫化过程中,橡胶的各种性能随着硫化时间而变化,若将橡胶的某一性能变化与时间作曲线图,则可从曲线图中可以表现出整个硫化历程,所以这种曲线图叫做硫化历程图.最常见的硫化历程图如图一所示:图中的曲线,前半部分由门尼焦烧曲线组成,后半部则由扯断强度曲线组成,橡胶的硫化历程可分为四个阶段,即焦烧阶段,热硫化阶段,平坦硫化阶段,过硫化阶段.焦烧阶段---图中的AB段它是指热硫化前延迟作用时间,相当于前述的硫化反应中的诱导期,焦烧时间的长短,是由胶料的配方所决定的, 其中主要受促进剂的影响,而操作过程中的热历史也是一个重要的因素.由于橡胶具有热积累的特性,所以胶料的实际焦烧时间,包括操作焦烧时间A1和剩余焦烧时间A2两部分,操作焦烧时间是指在橡胶加工过程中由于热效应所消耗掉的焦烧时间,它取决于加工程度,(如胶料翻炼次数,热炼程度及压延压出等),剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间,在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的阶限,它随胶料操作和放条件不同而变化,如果一个胶料经历的加工越多,它占去的焦烧时间就越多如图A1’所示,则剩余焦烧时间就越小如图中A2’所示,胶料在模型中流动时间越少,因此一般胶料都应避免经受反复多次的机械作用.热硫化阶段---如图中的BC段这一阶段相当于硫化反应中的交联阶段,在这一阶段中胶料进行着交联反应,逐渐生成网构,于是橡胶的弹性和抗张性能急剧上升,热硫化时间的长短是由交联配方所决定的,它是交联固有的,常作为恒量每种胶料硫化反应进行快慢的标志.平坦硫化阶段---如图中的CD段相当于硫化反应中网构,成熟期的前半期,这时交联反应已趋于完成,反应速度已缓和下来,随之而发生交联键的重排,热裂解等反应,因此胶料的抗张性能曲线出现平坦区,平坦硫化时间的长短也决定于配方,(主要是促进剂及防老剂),由于在这一阶段中硫化保持有最佳性能,所以常作为取得产品质量的硫化阶段,为通常选取正硫化时间的范围.过硫化阶段----D后面部分这一段相当于硫化反应中的网构成熟期的后半期,在这一阶段中主要是交联键重排作用,以及交联键和键段热裂解的反应,因此胶料的抗张性能显著下降.在硫化历程图中,从胶料开始加热时算起至出现平坦期为止所经过的时间称为产品硫化时间,也就是通常所说的”正硫化时间”,它等于焦烧时间与热硫化时间之和,但是由于焦烧时间有一部分为操作过程所消耗,所以实际上胶料在模型内加热硫化只有图上B1的时间,所以我们做的每批胶料的剩余焦烧时间是会有波动的,因此每批胶料的热硫化时间也会有所波动,其波动范围在B1和B2之间.二．硫化的定义线性的高分子在物理或化学作用下，形成三维网状体型结构的过程。
《橡胶硫化》课件
02
CATALOGUE
橡胶硫化原理
橡胶的分子结构与硫化反应
橡胶的分子结构
橡胶分子链由碳、氢等元素组成，具 有弹性。
硫化反应
在硫化过程中，橡胶分子与硫磺、促 进剂等物质发生化学反应，使橡胶分 子之间形成交联结构，提高橡胶的弹 性和耐久性。
硫化过程中的化学反应
硫磺与橡胶分子之间的反应
硫磺与橡胶分子中的不饱和碳碳双键发生反应，形成交联键。
硫化压力与传热
硫化压力
硫化压力对橡胶的硫化和性能也有重要 影响。在高温下，适当的压力可以促进 橡胶分子间的交联，提高橡胶的物理性 能。但过高的压力会导致橡胶产生变形 和裂纹。因此，选择合适的硫化压力是 必要的。
VS
传热
在橡胶硫化过程中，传热也是一个重要的 因素。良好的传热可以保证橡胶各部分受 热均匀，避免局部过热或过冷，从而保证 硫化的质量和橡胶的性能。
橡胶配方与硫化剂选择
橡胶配方
不同的橡胶配方对硫化的效果和橡胶的性能 有显著影响。了解和掌握各种橡胶配方的特 点，根据实际需求选择合适的配方，是实现 良好硫化和性能的关键。
硫化剂选择
硫化剂是影响橡胶硫化的重要因素之一。选 择合适的硫化剂可以促进橡胶的交联，提高 橡胶的物理性能。了解各种硫化剂的特点和 适用范围，根据实际需求进行选择，是实现 良好硫化的重要步骤。
硫化的历史与发展
硫化技术的起源
硫化技术最早起源于19世纪中叶，当时人们 发现硫化后的橡胶具有更好的弹性和耐热性 。
硫化技术的发展
随着人们对橡胶材料和硫化技术的不断深入研究， 硫化技术不断得到改进和发展，提高了橡胶制品的 性能和质量。
现代硫化技术
现代硫化技术采用了先进的工艺和设备，实 现了自动化、智能化的生产方式，提高了生 产效率和产品质量。
胶管硫化工艺
在表面留下明显布痕，影响外观质量。
3、包铅加压
根据金属铅与橡胶的热膨胀系数 的差异，通过铅层在硫化温度下对胶 管产生较大的压力，使管体结构更加 致密，同时使胶管表面光滑、平整。 还可根据需要制成各种沟纹，即将包 铅机口制成所需的沟槽，使管体表面 纵向带有各种凸纹，起保护和缓冲管 体的作用，增大表面抗磨性。
4、胶管缠包硫化新工艺
用聚酯薄膜代替传统的包水布作为胶管硫化时的外 层加压材料。
特点：工艺简单、适应所有规格胶管、设备投资 小、成本低、制得的胶管成品整体致密性好、外观光 滑平整。
聚酯薄膜：以聚对苯二甲酸为原料，干燥后熔融挤 出，制成厚片，经纵横双向拉伸和热处理制成表面光 洁平整、厚度均匀的薄膜。厚度为30—50m并具有达 到一定要求的物理机械性能。
二、热传导和成品硫化时间
成品硫化时间的确定：
t = t1 + t2
t1 c k 1 k 2 i k 3 i k 4
式中
t——胶管总硫化时间，min t1——胶管正硫化时间，min t2——硫化升温时间，min C——胶料正硫化时间，min
K1——胶层超过2mm后，1mm所需导热时间，min/mm
一般由于胶管是在一定压力条件下工作胶管的硫化温度和时间的确定也是保证粘 合强度和各项物理机械性能的必要条件。
压出内胶片
包内胶（内胶套芯棒）
胶布裁断 压出中胶片 胶布裁断
裁出外胶片
水布整理
包内胶布层（增强胶布层) 缠钢丝
包中胶层 包外布层 包外胶层
包水布 缠绳 硫化 解绳子 脱芯棒 解水布
吸引胶管成型、硫化工艺流程图
成品
胶管工艺流程
胶管工艺流程胶管工艺流程是将加工好的胶管母材按照一定的步骤进行加工和成型的过程。
下面是一个常见的胶管工艺流程：第一步：材料准备首先，需要准备好胶管的材料。
常用的材料有天然橡胶、合成橡胶等。
这些材料需要事先进行配方，并根据配方将各种原材料进行混合和加工。
通常情况下，会使用开炼机把原胶料加入到炼胶机器中，根据一定比例加入其它胶料、填料、助剂等，将其炼制成胶状。
第二步：挤出接下来，将炼制好的胶料通过胶机挤出成型。
胶机会把胶料送入挤出机的螺杆筒(挤出器)，然后利用螺杆的旋转和推进，将胶料顺序送往出口处，经过模头的形状设计和压力，将胶料挤出成型，形成所需断面形状的流体管。
第三步：硫化挤出成型的胶管经过一段时间的硫化过程。
硫化是通过在胶管中加入一定的硫化剂，使胶料发生一定程度的交联反应，从而提高胶管的强度和硬度。
硫化的具体时间和温度要根据胶料的类型和厚度来进行控制。
第四步：悬挂和冷却硫化后的胶管需要进行悬挂和冷却。
通常情况下，会将硫化好的胶管悬挂在通风的地方进行自然冷却。
冷却的时间一般为几十分钟到几小时不等，根据不同的需要进行调整。
悬挂和冷却的主要目的是让胶管充分定型，并使其具有一定的强度。
第五步：修整和清洗悬挂和冷却后的胶管还需要进行修整和清洗。
修整是将不合格的胶管进行切割，保持顶部和底部的平整。
清洗是将胶管进行清洗，去除表面的灰尘、残留胶料等杂质。
第六步：包装和成品检验最后，将修整和清洗好的胶管进行包装，并进行成品检验。
包装通常使用卷筒、塑料袋等方式，根据需要进行调整。
成品检验主要是对胶管的外观、尺寸、硬度、抗拉强度等进行检查，确保产品达到质量要求。
以上就是一个常见的胶管工艺流程。
当然，在实际生产中还有很多细节和特殊要求，因此具体的工艺流程会因生产环境、设备和产品要求的不同而有所不同。
但总体上来说，胶管工艺流程都是通过材料准备、挤出、硫化、悬挂和冷却、修整和清洗、包装和成品检验等步骤来完成的。
这些步骤相互衔接，互相依赖，从而保证胶管的生产质量和工艺效率。
橡胶硫化工艺三要素如何确定(全收藏版)
橡胶硫化工艺三要素如何确定（全收藏版）一、硫化基本概念和工艺要素硫化是橡胶制品生产的最后一个工艺过程。
在这个过程中，胶料中的生胶与硫化剂发生化学发应，由线型结构的大分子交联成为立体的网状结构的大分子，使塑性状态的橡胶转变为弹性状态的橡胶制品，从而获得完善的物理性能和机械性能和化学性能，成为有使用价值的高分子材料。
在工业生产中，这种交联反应是在一定温度，时间和压力条件下完成的，这些条件称为硫化条件。
1、橡胶的硫化反应过程诱导阶段，交联反应阶段，网状形成阶段。
2、硫化历程图烧焦阶段，热硫化阶段，平坦硫化阶段，过硫化阶段3、硫化压力一般橡胶制品在硫化时要施以压力，目的在于：1)防止制品在硫化过程产生气泡，提高胶料的致密性。
2)使胶料易于流动和充满模槽3)提高胶料与胶料的密着力4)有助于提高硫化的物理机械性能硫化加压的方式通常有下列几种：一是用液压泵通过平板硫化机把压力传递给模型，再由模型传递给胶料；二是硫化介质直接加压（如蒸汽加压）；三是以压缩空气加压；四是由注压机注压等。
4、硫化温度和硫化时间硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。
硫化温度高，硫化速度快，生产效率高。
反之，硫化速度慢，生产效率低。
硫化温度高低应取决于胶料配方，其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系。
但应注意的是，高温橡胶分子链裂解，至发生硫化返原现象，结果导致强伸性能下降，困此硫化温度不宜太高。
温度是硫化三大要素之一，与所有化学反应一样，硫化反应随温度升高而加快，并且大体适用范特霍夫定律，即温度每上升8~10。
C(约相当于一个表压的蒸汽压力)，其反应速度约增加一倍；或者说，反应时间约减少一半。
随着室温硫化胶料的增加和高温硫化出现，硫化温度趋向两个极端。
从提高硫化效率来说，应当认为硫化温度越高越好，但实际上不能无限提高硫化温度。
首先受到橡胶导热性极小阻碍，对于厚制品来说，采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围；其次，各种橡胶的耐高温性能不一，有的橡胶经受不了高温的作用，如高温硫化天然橡胶时，溶于橡胶中的氧随温度提高而活性加大，引起强烈的氧化作用，破坏了橡胶的组织，降低了硫化胶的物理机械性能，第三，高温对橡胶制品中的纺织物有害为棉纤维布料超过期作废140℃时，强力下降，在240℃下加热四小时则完全破坏。
硫化橡胶工艺方法
硫化介质和硫化工艺方法2.1 硫化介质橡胶硫化多数情况下是在加热条件下进行的，除了用电加热板传导磨具再加热胶料外，对胶料加热还需要一种能传递热能的介质，这种介质称为硫化介质。
作为优良的硫化介质的条件是：（1）具有优良的导热性和传热性；（2）具有较高的蓄热能力；（3）具有比较宽的温度范围；（4）对橡胶制品及硫化设备没有污染性和腐蚀性。
硫化介质的种类很多，常见的有饱和蒸汽、过热水、热空气、热水、过热蒸汽、熔融盐、固体微粒、红外线、远红外线、γ射线、微波等。
2.1.1 饱和蒸汽饱和蒸汽是橡胶工厂应用最为广泛的一种高效能硫化介质。
饱和蒸汽的热量主要来源于汽化潜能。
汽化潜能是指在一定压力下在沸点时单位质量的气体转化为同温度的液体所释放出的热量，所以无需温度发生变化，就能放出大量能量。
其蓄能大[150℃时的汽化潜热达2118.5 kJ/kg]，给热系数(传热系数)大[150℃时，为1200～1770W/(m2·K)，给热系数是指当冷热两种流体温差为1K时在单位时间内通过单位面积所传递的热量]，并可以通过改变压力准确地调节加热温度(见表2-1)，操作方便，成本低廉。
但所加热的温度受压力的限制，要想得到较高的温度，就必须具有较高的蒸汽压力。
这对于那些相对要求高温低压或高压低温的硫化工艺条件难以实行。
另外，由于容易产生冷凝水，造成局部低温产生局部欠硫，如果制品直接在饱和蒸汽中硫化会对制品外观产生不利影响，使表面发污和产生水渍，这就限制了它在要求外观光洁制品中如涂有亮油的胶面胶鞋硫化的使用。
2.1.2 过热水过热水是指温度在100℃以上的热水，由于为了防止水的汽化必须施加较高的压力，因而有时也称为高压过热水。
过热水也是常用的一种硫化介质，主要通过温度的降低来供热，其密度大(150℃时为4312)，质量热容大，质量热容是指单位质量的物质当温度变化1K时所吸收或放出的热量，热导率大，热导率是指当壁面积为1，厚度为1，两壁间的温差是1K时，单位时间内以热传导的方式所传递的热量，给热系数大。
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2、包水布加
长度限制，管外表面缠包水布， 长度限制，管外表面缠包水布，用手工和机械方 法产生压力。方法简单。 法产生压力。方法简单。缺点是耗去大量布料且 在表面留下明显布痕，影响外观质量。 在表面留下明显布痕，影响外观质量。
4、胶管缠包硫化新工艺 、
用聚酯薄膜代替传统的包水布作为胶管硫化时的外 层加压材料。 层加压材料。 特点：工艺简单、适应所有规格胶管、 特点：工艺简单、适应所有规格胶管、设备投资 成本低、制得的胶管成品整体致密性好、 小、成本低、制得的胶管成品整体致密性好、外观光 滑平整。 滑平整。 聚酯薄膜：以聚对苯二甲酸为原料， 聚酯薄膜：以聚对苯二甲酸为原料，干燥后熔融挤 制成厚片， 出，制成厚片，经纵横双向拉伸和热处理制成表面光 洁平整、厚度均匀的薄膜。厚度为30—50m并具有达 洁平整、厚度均匀的薄膜。厚度为 并具有达 到一定要求的物理机械性能。 到一定要求的物理机械性能。
胶管的硫化工艺
硫化是使橡胶与骨架层之间产 生极高的粘合强度， 生极高的粘合强度，使其成为一 个整体的重要工艺， 个整体的重要工艺， 是保证产品质量的重要环节。 是保证产品质量的重要环节。
一般由于胶管是在一定压力条件下工作， 一般由于胶管是在一定压力条件下工作，并 且胶管结构属于细而长的产品，因此， 且胶管结构属于细而长的产品，因此，胶管产 品的硫化压力比较重要。 品的硫化压力比较重要。
水布整理
吸引胶管成型、 吸引胶管成型、硫化工艺流程图
解水布 成品
硫化条件
压 力 温 度 时 间
一、硫化压力
为了提高胶管中胶层与骨架 层的粘合强度， 层的粘合强度，增加胶层的致 密性， 密性，胶管硫化过程中要施加 一定的压力。 一定的压力。
1、介质加压：直接蒸汽或过热水硫化。靠饱 、 直接蒸汽或过热水硫化。
二、热传导和成品硫化时间
成品硫化时间的确定： 成品硫化时间的确定：
t = t1 + t2
δ
t1 = c+k1δ +k2i +k3i +k4
式中
t——胶管总硫化时间，min 胶管总硫化时间， 胶管总硫化时间 t1——胶管正硫化时间，min 胶管正硫化时间， 胶管正硫化时间 t2——硫化升温时间，min 硫化升温时间， 硫化升温时间 C——胶料正硫化时间，min 胶料正硫化时间， 胶料正硫化时间
胶管的硫化温度和时间的确定也是保证粘 合强度和各项物理机械性能的必要条件。 合强度和各项物理机械性能的必要条件。
压出内胶片 胶布裁断
包内胶（内胶套芯棒） 包内胶（内胶套芯棒） 包内胶布层（增强胶布层 包内胶布层（增强胶布层) 缠钢丝
压出中胶片 胶布裁断
裁出外胶片
包中胶层 包外布层 包外胶层 包水布 缠绳 硫化 解绳子 脱芯棒 绳子整理 涂隔离剂
3、包铅加压 、
根据金属铅与橡胶的热膨胀系数 的差异， 的差异，通过铅层在硫化温度下对胶 管产生较大的压力，使管体结构更加 管产生较大的压力， 致密，同时使胶管表面光滑、平整。 致密，同时使胶管表面光滑、平整。 还可根据需要制成各种沟纹， 还可根据需要制成各种沟纹，即将包 铅机口制成所需的沟槽， 铅机口制成所需的沟槽，使管体表面 纵向带有各种凸纹， 纵向带有各种凸纹，起保护和缓冲管 体的作用，增大表面抗磨性。 体的作用，增大表面抗磨性。
K1——胶层超过 胶层超过2mm后，1mm所需导热时间，min/mm 所需导热时间， 胶层超过 后 所需导热时间
δ——胶层计算厚度 胶层总厚度 为胶料硫化基本厚度 ，mm 胶层计算厚度(胶层总厚度 为胶料硫化基本厚度)， 胶层计算厚度 胶层总厚度2,2为胶料硫化基本厚度 i——胶布或纤维线（编织或缠绕）层数，mm 胶布或纤维线（ 胶布或纤维线 编织或缠绕）层数， K2——每层胶布导热时间，min 每层胶布导热时间， 每层胶布导热时间 K3——每层纤维线导热时间，min 每层纤维线导热时间， 每层纤维线导热时间 K4——加压材料所需导热时间，min 加压材料所需导热时间， 加压材料所需导热时间
对于软芯胶管或其他结构较复杂胶管， 对于软芯胶管或其他结构较复杂胶管， 应根据管芯和结构材质及导热性能另行测量 。 硫化升温时间t2，根据硫化罐大小、加 根据硫化罐大小、 压方式、硫化产品数量等确定， 压方式、硫化产品数量等确定，一般取 10~15min. 对无芯胶管和裸硫化胶管， 对无芯胶管和裸硫化胶管，升温时间 应适当缩短，以使管坯尽快定型， 应适当缩短，以使管坯尽快定型，一般取 3~7min.
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