板式链条总成技术条件

Q/BYDE 比亚迪企业标准
Q/BYDE-D01.06-037-2010板式链条总成技术条件
2010-11-10发布 2010-11-20实施
比亚迪股份有限公司发布
目次
前言 (Ⅱ)
1范围 (1)
2规范性引用文件 (1)
3术语和定义 (1)
3.1链条术语 (1)
3.2板式链连接环连接形式 (1)
4技术要求 (1)
4.1基本要求 (1)
4.2外观要求 (2)
4.3尺寸 (2)
4.4一般性能要求 (2)
4.5抗拉强度 (2)
4.6耐久性 (2)
4.7耐盐雾性 (2)
4.7其他要求 (2)
5试验方法 (4)
5.1试验条件 (4)
5.2基本要求、外观检测及性能检查 (5)
5.3尺寸检查 (5)
5.4链条拉力试验 (5)
5.5耐久性试验 (5)
5.6盐雾试验 (6)
6检验规则 (6)
6.1出厂检验 (6)
6.2型式检验 (6)
7标记、包装、运输及贮存 (7)
7.1产品标记 (7)
7.2包装 (7)
7.3运输 (7)
7.4贮存和保管 (7)
前言
本标准的编制按照GB/T 1.1-2000和GB/T 1.2-2002的要求编制。

本标准等同采用ISO 4347：2004《板式链、连接环和槽轮尺寸、测量力和抗拉强度》（英文版）本标准是采用GB/T 6047—2006《板式链、端接头及槽轮》。

本标准由比亚迪股份有限公司第一事业部提出。

本标准由比亚迪股份有限公司IT产业群总工程师办公室标准情报室归口。

本标准起草部门：比亚迪股份有限公司第一事业部。

本标准主要起草人：肖东良、王秋菊。

本标准于2010年11月10日首次发布。

板式链条总成技术条件
1范围
本标准规定了一般提升用板式链条的技术特性，链接环的形状。

内容包括尺寸、互换性极限、链长测量、预拉和最小抗拉强度。

本标准适用于比亚迪股份有限公司所生产的叉车用板式链条总成。

2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。

然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1243 传动用短节距精密滚子链、套筒链、附件和链条（GB/T 1243—2006，ISO 606：2004，IDT）。

GB/T 1800.4 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表（GB/T 1800.4—1999，eqv ISO 286-2：1988）。

GB/T 1801 极限与配合公差带和配合的选择（GB/T 1801—1999，eqv ISO 18299：1975）。

ASMEB 29.8 板式链、连接环和槽轮。

GB/T 10125 中性盐雾试验要求
GB 191—2008 包装储运图示标志。

QC/T 238—1997 汽车零部件的储存和保管。

3术语和形式
3.1 链条术语
见图1、表2和表3，图示并不定义链板的实际形状。

3.2 板式链连接环连接形式
板式链连接环有两种基本形式，如图2所示，即内连接环和外连接环。

4技术要求
4.1 基本要求
链条组件应按经规定程序批准的图样及技术文件制造，是经制造厂质量检验部门检验合格的产品，并附有合格证。

4.2 外观要求
4.2.1 链条总成组件上有产品代号、型号规格、商标、厂名、出厂编号和永久性识别标记。

4.2.2 链条总成组件各金属表面不允许有裂纹、损伤、毛刺、锐边、锈蚀等疵病。

4.2.3 链条标号
由GB/T 1243 A 系列派生出的板式链条用前缀“LH”标号；由GB/T 1243 B 系列派生出的板式链条用前缀“LL”标号；标号中的头两位数字表示链条节距，它是3.175mm（1/16 in）的倍数；后两位数字表示链板组合（外链板数目和内链板数目的组合）。

同样的原理被使用在ASME“BL”的标号方法中，标号的头一位或两位数字表示链条节距，它是1/8 in的倍数。

例1：由GB/T 1243 08B派生出的公称节距为12.7mm，包含各2片内外链板的板式链标号如下：
LL 0822
例2：由GB/T 1243 12A（ASME 60 号链条）派生出的公称节距为19.05mm，包含3片外链板和4片内链板的板式链标号如下：
LH 1234 [BL634]
4.3 尺寸
4.3.1 链条尺寸
表2和表3规定的链条尺寸提供了最大和最小尺寸极限，是保证链条的互换以及链条与正确设计的连接环相关的尺寸。

制造商对产品的实际尺寸特性负有责任。

由不同制造商的链条决不能放在同一应用场合中一起使用。

4.3.2连接环尺寸
用于LH系列和LL系列板式链条终端连接环的尺寸见图3、表4和表5。

注：列在表中的极限尺寸是为了保证与按本标准的先前版本制造的链条相连接。

4.3.4链长精度：
由传动用短节距滚子链链板构成的“LL”系列板式链条，其实际节距不必等于它的公称节距，这取决于链条制作商。

装配好的链条，其链长的测量应在预拉之后，加润滑剂之前进行。

标准的最小测量长度为：
a）节距为19.05mm及以下的链条，标准测量长度应是610mm；
b）节距为19.05mm以上的链条，标准测量长度应是1220mm。

测量时，整个链长应全部得到支撑，并按表2或表3的规定施加测量力。

测量长度应为链条公称节距乘以由制造商规定的链节数，其链长公差为±0.25%。

节距数（链节数）应于本条中a）或b）规定的最小数值相一致。

4.4 一般性能要求
链条总成在整个工作过程中应动作灵活，无异常响声。

4.5 抗拉强度
最小抗拉强度应不低于许用抗拉强度的5倍，即安全系数N≥5。

4.6 耐久性
应不低于门架满载耐久性试验起升8万次，在耐久性试验过程中，起升油缸链条应不发生影响功能的变形，无裂纹或其它异常情况。

4.7耐盐雾性
盐雾试验后，不得有直径大于2.0mm的腐蚀点，不得产生膨胀、剥落及涂膜软化。

允许有微小和分散的腐蚀点。

螺纹的腐蚀可不考虑。

4.8 其他要求
链长调整：当板式链多排应用时，就必须补偿在不同链排之间存在长度误差。

通常使用长度调节器，将其装在固定装置上，其长度调节能力至少等于一个链条节距。

5试验方法
5.1 试验条件
5.1.1测量仪器、仪表5.1.1.1量程
所有测量仪器量程应能有效覆盖待测量范围。

5.1.1.2准确度
a）测量尺寸的通用量具：分度值不大于1mm；
b）游标卡尺：测量准确度不低于0.02mm。

c）千分尺：测量准确度不低于0.001mm。

5.2 基本要求、外观检测及性能检查
用目测和手感方法进行检测。

5.3尺寸检查
用通用量具测量板式链条的外形尺寸及公差。

5.4链条拉力试验
5.4.1.1 概述
拉力是破坏性试验，尽管链条在最小抗拉强度作用后试样可能没有产生明显破坏，但链条所受拉力超过了其屈服极限，因此经过拉力试验后的链条不能再使用。

5.4.1.2 最小抗拉强度
最小抗拉强度是指拉力被施加到试样上直至试样破坏时必须达到的最低强度值，见5.4.1.3中的定义。

注：最小抗拉强度不是链条的工作载荷，它主要用于比较不同结构链条的数据，对于应用信息，应向制造商咨询或查阅它们发布的数据。

5.4.1.3 施加抗拉载荷
拉力应缓慢地施加到至少包含5个自由链节的链段的两端，其值不得低于表2或表3中规定的最小抗拉强度。

用允许在链条铰链的法平面以及链条中心线的两侧自由运动的夹头连接。

链条破坏被认为是发生在当链条伸长增加而不再伴随着载荷增加的第一点上，即“载荷—变形”图的顶点。

若破坏发生在与夹头连接处，则认为该试验无效。

5.4.2 链条预拉
按本标准制作的链条要经过预拉，施加的预拉载荷应等于表2或表3中规定的最小抗拉强度的30%。

5.4.3 连接环最小抗拉强度
连接环和用于固定链条的销轴应能承受至少和链条一样的最小抗拉强度（见5.4.1.2和5.4.1.3）。

5.5耐久性试验
5.5.1试验装置
链条耐久性试验台。

5.5.2试验方法
使链条总成在露天条件下且和实际工况相同，以满载最大起升速度和下降速度，分正载、偏载工况进行试验。

5.5.3试验条件
1 ）载荷最大载荷值（按设计值）。

2 ）起升速度最大起升速度（按设计值）。

3 ）下降速度链条总成实际最大下降速度。

4 ）起升高度最大起升高度（极限值）。

5 ）循环次数及顺序正载（2万次）→左偏载（1万次）→右偏载（1万次）→拆检记录→正载（2万次）→左偏载（1万次）→右偏载（1万次）→拆检记录→试验结束（共计8万次）
6 ）偏载量1~3吨为100mm，3.5~4吨为150mm，5~8吨为200mm。

7 ）工作油温50~60°C。

5.5.4试验要求
试验之前应按试验大纲及标准中的规定要求，对被试链条总成做全面、详细的检验和测量，并将有关数据按规定要求填入专用表格。

同时对所有数据采测部位均要按规定划线、打点标记；以便试验中间及结束时复测数据使用。

每次测量数据均应按规定详细填入表格内。

试验前链条应处于实车厂状态。

试验开始后，正常情况下应风雨无阻。

试验中，链条总成各部位均不允许加注润滑油剂等。

5.5.5检查项目
1 ）磨损各运动的接触面。

2）变形链条总成各结构件。

3 ）裂纹所有危险截面和应力集中部位的疲劳裂纹情况。

5.5.6 检验标准
最初的两万次内，不应发生非更换易损件，即试验无法继续进行下去的现象。

试验结束前，各部分不得出现断裂及致使试验无法进行下去的现象。

即试验结束时，链条总成整体不能失效。

5.6 盐雾试验
将实验样品外表面清洗后按要求放入试验箱内，按GB/T 10125中的中性盐雾试验要求进行连续喷雾72h试验后，按GB/T 10125要求对样品进行清洗和烘干，然后检查并记录样品表面的腐蚀情况。

6检验规则
6.1出厂检验
6.1.1链条组件须经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂，并应附有产品质量合格证或标记。

6.1.2 制造厂出厂检验项目
出厂检验项目包括：
a）基本要求（4.1）
b）外观检查（4.2）
c）尺寸检查（4.3）
6.2 型式检验
6.2.1型式检验项目
技术要求中全部要求，试验方法按下表1规定执行，试验结果满足第4章的要求。

6.2.2应进行型式检验的几种情况
有下列情况之一者，应进行型式检验；
——新产品或者产品异地生产的试制定型鉴定；
——正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时；
——成批或大量生产的产品每年不少于一次；
——产品停产半年以上、恢复生产时；
——出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；
——国家监督机构提出进行型式检验的要求时。

6.2.3合格判定
产品的型式检验应全部符合规定的要求。

如有一个项目不合格时，可重新抽取加倍数量的产品就该不合格项目进行复查，如仍有不合格时，则该批产品判为不合格，但对耐久性试验不合格时不应重新抽取，直接判为不合格。

7标记、包装、运输及贮存
7.1 产品标记
7.1.1每根链条总成应在其明显的部位固定产品铭牌，其基本内容包括
1）产品制造商名称或商标，表2或表3中的链号应标记在链条上（去掉表示板数组合的数字）；
2）产品型号；
3）生产日期或生产批号；
4）产品生产批次，永久性标记
7.1.2 包装标志
包装标志的基本内容包括：
1）与发货有关的产品标志内容：产品名称及商标、产品型号、规格、适用车型；
2）生产企业名称、详细地址、邮政编码及电话号码；
3）生产日期（编号）或生产批号；
4）执行的产品标准编号；
5）包装储运图示标志（符合GB 191的有关规定）；
6）运输作业的文字：包装箱的体积（长×宽×高）尺寸；每箱内装产品数量；每箱产品总质量。

7.2 包装
7.2.1 产品包装应考虑事项：
1）防潮、防振、防尘要求；
2）适应运输及装卸的有关要求；
3）包装前产品的黑色金属零件无防护层的配合部位，应有临时性的防锈保护措施。

7.2.2 包装箱
1）包装箱应牢固，产品在箱内不应窜动，以免运输途中损伤。

2）包装箱中随同产品供应的技术文件应包括：
a）装箱单；
b）产品出厂合格证；
c）产品使用说明书。

7.3 运输
成品在运输过程中，应严禁摔打、剧烈碰撞、淋雨、受潮等。

7.4 贮存和保管
产品的贮存和保管应符合QC/T 238—1997的有关规定。

成品应贮存在通风、清洁、干燥及无腐蚀性气体的仓。

表2（续）
表4 LH系列连接环尺寸单位：mm
表4（续）
表5 LL系列连接环尺寸单位：mm
表5（续）
板式链条总成技术条件
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校核：日期：
审查：日期：
标准检查：日期：
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版号：A 修改号：0
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