塑料成型工艺第5章
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螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率，有 利于料筒壁和物料间的传热，物料混合和塑化 的效率高，但生产率降低。 螺槽深时，情况相反。
作用：将物料压缩，排除气体，建立必要的压力， 保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。
几何压缩比要大于物理压缩比 获得压缩比的方法： 等距变深、锥形螺杆、等深不等距，不等深不等距
衣架式口模：停留时间分布较一致。硬PVC
（3）环形口模
挤出管子、管状薄膜、吹塑用型坯、涂布电线。 出口具有环形截面。由口模套和芯模组成
支架式：熔体经分流梭再绕过支架后汇合成管状 物从环形流道挤出，汇合处的熔接痕就会影响到 制品质量
有
直角式：熔体的流程是不等的，在模唇部分的压力 降和流率也不同，进而影响厚度分布。
① 加（送）料段（固体输送理论）
作用：对料斗送来的塑料进行加热，同时输送到压缩段. 塑料在移动过程中，一般保持固体状态。
加料段的长度随塑料品种而异：挤出结晶聚合物最长， 硬性无定形聚合物次之，软性无定形聚合物最短。
加料段螺杆对塑料一般没有压缩作用，故螺距和螺槽的 深度都可以保持不变，螺槽深度也较深，因此加料段通 常是等深等距的深槽螺纹螺杆。
挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。塑料通过挤
压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所 建立的压力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤 出机头。 传动系统：它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和 转速。
加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆） 进行加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温 度范围内完成。
挤出系统
2.加料装置 供料一般采用粒料、粉料和带状料等几种。
装料设备通常使用圆锥形和方锥形加料斗，其 容积至少能容纳1小时的用料。
料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流。 侧面有视孔和标定计量的装置。
有些料斗带有减压或加热装置、搅拌器、自 动上料或加料装置。
加料孔周围应设有冷却夹套、以排除高温 料筒向料斗传热，避免料斗中的塑料因升温而发 粘，以致引起加料不均或料流受阻。
由于从压缩段来的物料已达到所需的压缩比，故均化段 一般无压缩作用，螺距和槽深可以不变，这一段常常是 等距等深的浅槽螺纹。对于渐变形螺杆，本段螺杆螺距 最小或槽深最浅，这种螺杆实际上无均化段。
为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处引起分解，螺杆 头部常设计成锥形或半圆形。 有些螺杆的均化段是一表面完全平滑的杆体，称为“鱼 雷头”，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。
等。 其中等距变深螺槽是最常用的方法。
热敏性塑料，宜用深螺槽螺杆（如PVC）；
熔体粘度高，热稳定性较高的塑料，宜用浅螺槽
螺杆（如PA）。
(4)螺杆头部的形状 螺杆头部一般呈钝尖的锥形
（5）螺杆的结构形式 ①渐变型：等距不等深
②渐变型： 等深不等距
③突变型
（5）螺杆各段的功能
物料沿螺杆前移时，经历着温度、压力、粘度等的变化， 这种变化在螺杆全长范围内是不同的，根据物料的变化特 征，将螺杆分为以下三段：
口模为具有一定截面形状的通 道，塑料熔体在口模中流动时 取得所需形状，并被口模外的 定型装置和冷却系统冷却硬化 而成型。
口模一般由口模分配腔、引 流道和口模成型段(“模唇”) 这三个功能各异的几何区组 成(图5—7)。
机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔板、 分流器、模芯、口模和机颈等部件。
使料流由螺旋运动变为直线运动，阻 止为熔融的物料粒子进入口模，滤 去金属杂质等，此外它还能提高融 体压力，使制品比较密实，当物料 通过孔眼时得到进一步塑化，以控 制塑化质量。
压缩段的长度与塑料的性质、塑料的压缩率有关。 无定形塑料压缩段较长，为螺杆全长的55％一65％，熔 融温度范围宽的塑料其压缩段最长，宜用渐变螺杆； 结晶型塑料，熔融温度范围较窄，压缩段较短，为3—5D， 宜用突变螺杆。
③ 均化段（计量段）：（熔体输送理论）
作用：将塑化均匀的物料在均化段螺槽和机头回压作用 下进一步搅拌塑化均匀，并定量定压地通过机头口模挤 出成型。
2.按是否排气分： 可分为排气式挤出机和非排气式挤出机
3.按加压方式分：连续式和间歇式 （1）连续式：
借助螺杆旋转产生压力和剪切力，使物料充分 塑化和混合均匀，通过型腔（口模）而成型。 （2）间歇式：
柱塞式挤出机 借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而 成型。
5.2 挤出设备Extrusion Machinery
4.成品切断和辊卷装置； 5.控制设备等。
四、挤出机的一般操作方法 1.开车前准备的工作； 2.机器运行开始的工作； 3.停车时的工作； 4.清理设备。 注意：电、热、机械转动、笨重部件装卸等。
一台挤出设备通常由主机（挤出机Extruder）、机头和口模、辅机及其控 制系统组成。通常这些组成部分统称为挤出机组。
是挤出成型过程中的 关键设备，它的规格 及工艺控制直接影响 挤出过程的产量的质 量。
塑料成型工艺第5章
5.2.1 螺杆挤出机
螺杆挤出机由挤出装置（螺杆和料筒）、传动机 构和加热冷却系统等主要部分组成。
传动与控制系统
加热、冷却系统
一、单螺杆挤出机
单螺杆挤出机是由一根阿基米德螺杆在加热的料筒中旋 转构成的。挤出机大小一般用螺杆直径来表示。
1.传动装置
带动螺杆转动的部分。通常由电动机、减速箱和轴承 等组成。 在挤出过程中，要求螺杆转速稳定，不随螺杆负荷的 变化而变化，以保证制品质量均匀一致。但在不同的 场合下，又要求螺杆能变速，以达到一台设备能适应 挤出不同塑料或不同制品的要求。 传动部分采用无级变速。 螺杆转速为：10～100转/分钟。 设有良好的润滑系统和迅速制动的装置。
② 长径比（L/D） 螺杆工作部分有效长度与直径之比。 通常为18～25。
1 增加螺杆长径比，塑料在螺杆中的停留 时间增加，塑化的更加均匀，故可以提 高螺杆转速来提高产量。
2 长径比加大后螺杆、料筒和装配等比较 困难和复杂。
3 塑料挤出机一般选择 L/D=18，20，25，30，40，45
L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混 合和塑化，并能减少漏流和逆流，提高挤出机 的生产能力。
挤出制品占热塑性塑料制品的40～50％，此外 还可以用于塑化造粒、着色和共混等。
二、挤出成型分类
1.按塑化方式分：干法和湿法
（1）干法：靠加热将塑料变成熔体，塑化和加 压可在同一个设备内进行。其定型处理仅为简单 的冷却。
（2）湿法：用溶剂将塑料充分软化。塑化和加压 须分为两个独立的过程，而且定型处理必须采用较 麻烦的溶剂脱除，同时还得考虑溶剂的回收。仅用 于硝酸纤维素和少数醋酸纤维素等。
螺旋芯模式:克服支架式和直角式口模在挤管和吹 制管膜中所出现的熔接痕而研制的。
储料缸式：
（4）异形口模
异型制品（型材）：从任一口模（异形口模）挤出而得到具 有不规则截面的半成品。有中空和开放式两大类。
三、挤出机的辅助设备
1.原料输送、干燥等预处理设备；
2.定型和冷却设备，如定型装置、水冷却装 置、空气冷却装置； 3.用于连续地、平稳地将制品接出的可调速牵 引装置；
4wk.baidu.com螺杆
挤出机的关键部件，直接关系到挤出机的应用 范围和生产率。 通过螺杆的转动，对塑料产生挤压作用，塑料 在料筒中才能产生移动、增压和从摩擦取得部 分热量，塑料在移动过程中得到混合和塑化， 粘流态的熔体在被压实而流经口模时，取得所 需形状而成型。 由于塑料品种很多、性质各异，因此为适应加 工不同塑料的需要，螺杆的种类很多，结构上 也有差异，以便能对塑料产生较大的输送、挤 压、混合和塑化作用。
L/D大，螺杆适应能力强，能用于多种塑料的挤 出。
但L/D过大，使塑料受热时间增长而降解；螺杆 自重增加，自由端挠曲下垂，引起料筒与螺杆 间擦伤，使制造加工困难，增大功率消耗。
过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良。
（2）螺旋角（）和螺棱宽度（e）
螺旋角是螺纹与螺杆横断面的夹角。
螺旋角的大小与物料的形状有关: 细粉状塑料：30°左右； 方块料：15°左右； 球、柱状料：17°左右。 通常以螺距等于直径的最易加工．这时螺旋角为17.6 ° ， ＝17 °41’，而且对产率的影响不大，螺杆的 螺旋方向，一般为右旋。
表示螺杆结构特征的基本参数有直径、长径比、 压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料 筒的间隙等。
（1）螺杆的直径（D）和长径比（ L/D ）
① 螺杆直径（D） 我国挤出机的螺杆直径标准:30、45、65、90、 120、150、200。
一般情况下，螺杆的直径应符合此系列，螺杆 直径的大小一般根据所加工制品的断面尺寸， 加工塑料的种类和所要求的生产率确定。 一般45～150mm，螺杆直径增大，加工能力 提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方成 正比。
3.料筒
挤出机的主要部件之一，为一金属圆筒。
挤压时料筒内的压力可达55MPa，工作温度一 般为80一300℃，因此．料筒可看作是受压和 受热的容器。制造料筒的材料须具有较高的强 度、坚韧耐磨和耐腐蚀。塑料的塑化和加压过 程都在其中进行。 外部设有分区加热和冷却装置。 加热：电阻、电感或其它方式。 冷却：风冷或水冷。
1 机头的作用：熔体由螺旋运动变成直线运动， 均匀导入口模，还产生必要的压力，使塑料易 于成型，所得制品密实。
2 口模作用：熔体在口模中流动时取得所需形 状。
3 机头口模的组成：过滤器，多孔板，分流器 （分流器支架），口模，模芯，机颈。
4 多孔板作用：1机头和料筒对中。2支承过滤 网。3对熔体产生反压。
随增大，挤出机的生产能力提高，但剪切作用和挤压 力减小
螺棱的宽度一般为0.08—0.12D，但在螺槽的底 部则较宽，其根部应用圆弧过渡。
（3）压缩比
螺杆加料段最初一个螺槽容积与均化段最后一 个螺槽容积之比。压缩比为2－5。 表示塑料通过螺杆全长范围时被压缩的倍数。 压缩比愈大，塑料受到的挤压作用愈大
② 压缩段（迁移段、过渡段）
作用:对加料段送来的料起挤压和剪切作用.
进一步压实物料，使物料由固体转为熔融体，并排除物 料中的空气。 为适应将物料压实，将气体推回加料段和物料熔化时体 积减小等特点，本段应对塑料产生较大的剪切作用和压 缩，通常使螺槽容积逐渐缩减(减小螺距及螺槽深度)， 缩减的程度由塑料的压缩率决定。
（1）圆孔口模
挤出塑料圆棒、单丝和造粒。具有圆形出口的横 截面。 典型的一维流动，同心圆上的轴向流速是相同。
（2）扁平口模 挤出法生产平膜和片材。
出口具有狭缝形的横截面。
直管式口模(T型口模)：熔体在这种口模内的停 留时间在中部和两侧相差很大。聚烯烃、聚酯
具有分配腔
鱼尾形口模(扇形口模)：口模的流道没有死角， 流道内的容积小而减小了熔体的停留时间。 熔体粘度高，热稳定性差,PVC
塑料成型工艺第5章
EPE发泡膜(珍珠棉)机组-发泡膜机组
塑料成型工艺第5章
5.1 概述
一、挤出成型
也称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或 柱塞的挤压作用，使受热熔化的塑料在压 力推动下，强行通过口模而成为具有恒定 截面的连续型材的一种成型方法。
挤出法几乎能成型所有热塑性塑料和某些 热固性塑料。
生产的制品：管材、板材、薄膜、单丝、线缆 包覆物及塑料与其它材料的复合材料等。
挤出成型的制品 (products)
塑料成型工艺第5章
挤出成型的制品(products)
塑料成型工艺第5章
几种典型制品的生产线(production line)
塑料成型工艺第5章
挤出片材生产线
塑料成型工艺第5章
挤出线缆包覆成型生产线
塑料成型工艺第5章
塑料成型工艺第5章
挤出吹塑薄膜生产线
鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动脉冲现象的作用， 并能增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热状况，且 能进一步提高螺杆塑化效率。
5.机头和口模
机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直 线运动，使塑料进一步塑化均匀，并将熔体均匀而平稳 地导入口模，赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和 取得制品密实。
第五章 挤出成型
Extrusion Molding
塑料成型工艺第5章
内容简介：
挤出成型是借助螺杆的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过 机头成为的连续制品，如管、板、丝、薄膜、电线电缆等。 挤出成型是塑料成型加工中重要方法之一。
本章重点是掌握挤出设备、工艺过程、挤出理论和特点。
难点是对单螺杆挤出原理的理解。
作用：将物料压缩，排除气体，建立必要的压力， 保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。
几何压缩比要大于物理压缩比 获得压缩比的方法： 等距变深、锥形螺杆、等深不等距，不等深不等距
衣架式口模：停留时间分布较一致。硬PVC
（3）环形口模
挤出管子、管状薄膜、吹塑用型坯、涂布电线。 出口具有环形截面。由口模套和芯模组成
支架式：熔体经分流梭再绕过支架后汇合成管状 物从环形流道挤出，汇合处的熔接痕就会影响到 制品质量
有
直角式：熔体的流程是不等的，在模唇部分的压力 降和流率也不同，进而影响厚度分布。
① 加（送）料段（固体输送理论）
作用：对料斗送来的塑料进行加热，同时输送到压缩段. 塑料在移动过程中，一般保持固体状态。
加料段的长度随塑料品种而异：挤出结晶聚合物最长， 硬性无定形聚合物次之，软性无定形聚合物最短。
加料段螺杆对塑料一般没有压缩作用，故螺距和螺槽的 深度都可以保持不变，螺槽深度也较深，因此加料段通 常是等深等距的深槽螺纹螺杆。
挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。塑料通过挤
压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所 建立的压力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤 出机头。 传动系统：它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和 转速。
加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆） 进行加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温 度范围内完成。
挤出系统
2.加料装置 供料一般采用粒料、粉料和带状料等几种。
装料设备通常使用圆锥形和方锥形加料斗，其 容积至少能容纳1小时的用料。
料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流。 侧面有视孔和标定计量的装置。
有些料斗带有减压或加热装置、搅拌器、自 动上料或加料装置。
加料孔周围应设有冷却夹套、以排除高温 料筒向料斗传热，避免料斗中的塑料因升温而发 粘，以致引起加料不均或料流受阻。
由于从压缩段来的物料已达到所需的压缩比，故均化段 一般无压缩作用，螺距和槽深可以不变，这一段常常是 等距等深的浅槽螺纹。对于渐变形螺杆，本段螺杆螺距 最小或槽深最浅，这种螺杆实际上无均化段。
为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处引起分解，螺杆 头部常设计成锥形或半圆形。 有些螺杆的均化段是一表面完全平滑的杆体，称为“鱼 雷头”，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。
等。 其中等距变深螺槽是最常用的方法。
热敏性塑料，宜用深螺槽螺杆（如PVC）；
熔体粘度高，热稳定性较高的塑料，宜用浅螺槽
螺杆（如PA）。
(4)螺杆头部的形状 螺杆头部一般呈钝尖的锥形
（5）螺杆的结构形式 ①渐变型：等距不等深
②渐变型： 等深不等距
③突变型
（5）螺杆各段的功能
物料沿螺杆前移时，经历着温度、压力、粘度等的变化， 这种变化在螺杆全长范围内是不同的，根据物料的变化特 征，将螺杆分为以下三段：
口模为具有一定截面形状的通 道，塑料熔体在口模中流动时 取得所需形状，并被口模外的 定型装置和冷却系统冷却硬化 而成型。
口模一般由口模分配腔、引 流道和口模成型段(“模唇”) 这三个功能各异的几何区组 成(图5—7)。
机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔板、 分流器、模芯、口模和机颈等部件。
使料流由螺旋运动变为直线运动，阻 止为熔融的物料粒子进入口模，滤 去金属杂质等，此外它还能提高融 体压力，使制品比较密实，当物料 通过孔眼时得到进一步塑化，以控 制塑化质量。
压缩段的长度与塑料的性质、塑料的压缩率有关。 无定形塑料压缩段较长，为螺杆全长的55％一65％，熔 融温度范围宽的塑料其压缩段最长，宜用渐变螺杆； 结晶型塑料，熔融温度范围较窄，压缩段较短，为3—5D， 宜用突变螺杆。
③ 均化段（计量段）：（熔体输送理论）
作用：将塑化均匀的物料在均化段螺槽和机头回压作用 下进一步搅拌塑化均匀，并定量定压地通过机头口模挤 出成型。
2.按是否排气分： 可分为排气式挤出机和非排气式挤出机
3.按加压方式分：连续式和间歇式 （1）连续式：
借助螺杆旋转产生压力和剪切力，使物料充分 塑化和混合均匀，通过型腔（口模）而成型。 （2）间歇式：
柱塞式挤出机 借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而 成型。
5.2 挤出设备Extrusion Machinery
4.成品切断和辊卷装置； 5.控制设备等。
四、挤出机的一般操作方法 1.开车前准备的工作； 2.机器运行开始的工作； 3.停车时的工作； 4.清理设备。 注意：电、热、机械转动、笨重部件装卸等。
一台挤出设备通常由主机（挤出机Extruder）、机头和口模、辅机及其控 制系统组成。通常这些组成部分统称为挤出机组。
是挤出成型过程中的 关键设备，它的规格 及工艺控制直接影响 挤出过程的产量的质 量。
塑料成型工艺第5章
5.2.1 螺杆挤出机
螺杆挤出机由挤出装置（螺杆和料筒）、传动机 构和加热冷却系统等主要部分组成。
传动与控制系统
加热、冷却系统
一、单螺杆挤出机
单螺杆挤出机是由一根阿基米德螺杆在加热的料筒中旋 转构成的。挤出机大小一般用螺杆直径来表示。
1.传动装置
带动螺杆转动的部分。通常由电动机、减速箱和轴承 等组成。 在挤出过程中，要求螺杆转速稳定，不随螺杆负荷的 变化而变化，以保证制品质量均匀一致。但在不同的 场合下，又要求螺杆能变速，以达到一台设备能适应 挤出不同塑料或不同制品的要求。 传动部分采用无级变速。 螺杆转速为：10～100转/分钟。 设有良好的润滑系统和迅速制动的装置。
② 长径比（L/D） 螺杆工作部分有效长度与直径之比。 通常为18～25。
1 增加螺杆长径比，塑料在螺杆中的停留 时间增加，塑化的更加均匀，故可以提 高螺杆转速来提高产量。
2 长径比加大后螺杆、料筒和装配等比较 困难和复杂。
3 塑料挤出机一般选择 L/D=18，20，25，30，40，45
L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混 合和塑化，并能减少漏流和逆流，提高挤出机 的生产能力。
挤出制品占热塑性塑料制品的40～50％，此外 还可以用于塑化造粒、着色和共混等。
二、挤出成型分类
1.按塑化方式分：干法和湿法
（1）干法：靠加热将塑料变成熔体，塑化和加 压可在同一个设备内进行。其定型处理仅为简单 的冷却。
（2）湿法：用溶剂将塑料充分软化。塑化和加压 须分为两个独立的过程，而且定型处理必须采用较 麻烦的溶剂脱除，同时还得考虑溶剂的回收。仅用 于硝酸纤维素和少数醋酸纤维素等。
螺旋芯模式:克服支架式和直角式口模在挤管和吹 制管膜中所出现的熔接痕而研制的。
储料缸式：
（4）异形口模
异型制品（型材）：从任一口模（异形口模）挤出而得到具 有不规则截面的半成品。有中空和开放式两大类。
三、挤出机的辅助设备
1.原料输送、干燥等预处理设备；
2.定型和冷却设备，如定型装置、水冷却装 置、空气冷却装置； 3.用于连续地、平稳地将制品接出的可调速牵 引装置；
4wk.baidu.com螺杆
挤出机的关键部件，直接关系到挤出机的应用 范围和生产率。 通过螺杆的转动，对塑料产生挤压作用，塑料 在料筒中才能产生移动、增压和从摩擦取得部 分热量，塑料在移动过程中得到混合和塑化， 粘流态的熔体在被压实而流经口模时，取得所 需形状而成型。 由于塑料品种很多、性质各异，因此为适应加 工不同塑料的需要，螺杆的种类很多，结构上 也有差异，以便能对塑料产生较大的输送、挤 压、混合和塑化作用。
L/D大，螺杆适应能力强，能用于多种塑料的挤 出。
但L/D过大，使塑料受热时间增长而降解；螺杆 自重增加，自由端挠曲下垂，引起料筒与螺杆 间擦伤，使制造加工困难，增大功率消耗。
过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良。
（2）螺旋角（）和螺棱宽度（e）
螺旋角是螺纹与螺杆横断面的夹角。
螺旋角的大小与物料的形状有关: 细粉状塑料：30°左右； 方块料：15°左右； 球、柱状料：17°左右。 通常以螺距等于直径的最易加工．这时螺旋角为17.6 ° ， ＝17 °41’，而且对产率的影响不大，螺杆的 螺旋方向，一般为右旋。
表示螺杆结构特征的基本参数有直径、长径比、 压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料 筒的间隙等。
（1）螺杆的直径（D）和长径比（ L/D ）
① 螺杆直径（D） 我国挤出机的螺杆直径标准:30、45、65、90、 120、150、200。
一般情况下，螺杆的直径应符合此系列，螺杆 直径的大小一般根据所加工制品的断面尺寸， 加工塑料的种类和所要求的生产率确定。 一般45～150mm，螺杆直径增大，加工能力 提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方成 正比。
3.料筒
挤出机的主要部件之一，为一金属圆筒。
挤压时料筒内的压力可达55MPa，工作温度一 般为80一300℃，因此．料筒可看作是受压和 受热的容器。制造料筒的材料须具有较高的强 度、坚韧耐磨和耐腐蚀。塑料的塑化和加压过 程都在其中进行。 外部设有分区加热和冷却装置。 加热：电阻、电感或其它方式。 冷却：风冷或水冷。
1 机头的作用：熔体由螺旋运动变成直线运动， 均匀导入口模，还产生必要的压力，使塑料易 于成型，所得制品密实。
2 口模作用：熔体在口模中流动时取得所需形 状。
3 机头口模的组成：过滤器，多孔板，分流器 （分流器支架），口模，模芯，机颈。
4 多孔板作用：1机头和料筒对中。2支承过滤 网。3对熔体产生反压。
随增大，挤出机的生产能力提高，但剪切作用和挤压 力减小
螺棱的宽度一般为0.08—0.12D，但在螺槽的底 部则较宽，其根部应用圆弧过渡。
（3）压缩比
螺杆加料段最初一个螺槽容积与均化段最后一 个螺槽容积之比。压缩比为2－5。 表示塑料通过螺杆全长范围时被压缩的倍数。 压缩比愈大，塑料受到的挤压作用愈大
② 压缩段（迁移段、过渡段）
作用:对加料段送来的料起挤压和剪切作用.
进一步压实物料，使物料由固体转为熔融体，并排除物 料中的空气。 为适应将物料压实，将气体推回加料段和物料熔化时体 积减小等特点，本段应对塑料产生较大的剪切作用和压 缩，通常使螺槽容积逐渐缩减(减小螺距及螺槽深度)， 缩减的程度由塑料的压缩率决定。
（1）圆孔口模
挤出塑料圆棒、单丝和造粒。具有圆形出口的横 截面。 典型的一维流动，同心圆上的轴向流速是相同。
（2）扁平口模 挤出法生产平膜和片材。
出口具有狭缝形的横截面。
直管式口模(T型口模)：熔体在这种口模内的停 留时间在中部和两侧相差很大。聚烯烃、聚酯
具有分配腔
鱼尾形口模(扇形口模)：口模的流道没有死角， 流道内的容积小而减小了熔体的停留时间。 熔体粘度高，热稳定性差,PVC
塑料成型工艺第5章
EPE发泡膜(珍珠棉)机组-发泡膜机组
塑料成型工艺第5章
5.1 概述
一、挤出成型
也称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或 柱塞的挤压作用，使受热熔化的塑料在压 力推动下，强行通过口模而成为具有恒定 截面的连续型材的一种成型方法。
挤出法几乎能成型所有热塑性塑料和某些 热固性塑料。
生产的制品：管材、板材、薄膜、单丝、线缆 包覆物及塑料与其它材料的复合材料等。
挤出成型的制品 (products)
塑料成型工艺第5章
挤出成型的制品(products)
塑料成型工艺第5章
几种典型制品的生产线(production line)
塑料成型工艺第5章
挤出片材生产线
塑料成型工艺第5章
挤出线缆包覆成型生产线
塑料成型工艺第5章
塑料成型工艺第5章
挤出吹塑薄膜生产线
鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动脉冲现象的作用， 并能增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热状况，且 能进一步提高螺杆塑化效率。
5.机头和口模
机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直 线运动，使塑料进一步塑化均匀，并将熔体均匀而平稳 地导入口模，赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和 取得制品密实。
第五章 挤出成型
Extrusion Molding
塑料成型工艺第5章
内容简介：
挤出成型是借助螺杆的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过 机头成为的连续制品，如管、板、丝、薄膜、电线电缆等。 挤出成型是塑料成型加工中重要方法之一。
本章重点是掌握挤出设备、工艺过程、挤出理论和特点。
难点是对单螺杆挤出原理的理解。