炼油厂常减压蒸馏装置生产原理 ppt课件
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常减压蒸馏装置简述课件
源利用效率。
多元化发展
未来常减压蒸馏装置的产品将更 加多元化，不仅局限于燃料油、 润滑油等传统产品，还将拓展到
新能源、新材料等领域。
2023
REPORTING
THANKS
感谢观看
工作原理
原理
常减压蒸馏装置的工作原理基于原油 中不同组分的沸点不同，通过加热、 汽化、冷凝、分离等物理过程，将原 油分离成不同组分。
步骤
原油首先进入加热炉进行加热，然后 进入常压塔进行分离，再进入减压塔 进行减压蒸馏，最后得到不同沸点范 围的油品和燃料。
2023
PART 02
常减压蒸馏装置流程
REPORTING
自动化技术
采用自动化技术和智能控制系统， 提高常减压蒸馏装置的自动化程度 和生产效率。
未来趋势与展望
绿色化发展
未来常减压蒸馏装置将更加注重 环保和可持续发展，采用更加环 保的技术和设备，降低对环境的
影响。
智能化发展
未来常减压蒸馏装置将更加智能 化，采用先进的智能控制系统和 大数据技术，提高生产效率和能
应急演练
定期进行应急演练，提高应对突发事故的能 力。
整改与预防措施
根据事故调查结果，采取整改和预防措施， 防止类似事故再次发生。
2023
PART 05
常减压蒸馏装置应用与发 展
REPORTING
应用领域
石油加工
常减压蒸馏装置是石油加工工业中的 重要设备，用于将原油分离成不同沸 点范围的组分，为下游石化产品提供 原料。
在装置运行过程中，应定期检查各个设备 的运行状况，记录相关数据，如温度、压 力、流量等。
当需要停机时，应按照规定的停机步骤， 依次停止各个设备的运行，并做好设备的 保养和保护。
多元化发展
未来常减压蒸馏装置的产品将更 加多元化，不仅局限于燃料油、 润滑油等传统产品，还将拓展到
新能源、新材料等领域。
2023
REPORTING
THANKS
感谢观看
工作原理
原理
常减压蒸馏装置的工作原理基于原油 中不同组分的沸点不同，通过加热、 汽化、冷凝、分离等物理过程，将原 油分离成不同组分。
步骤
原油首先进入加热炉进行加热，然后 进入常压塔进行分离，再进入减压塔 进行减压蒸馏，最后得到不同沸点范 围的油品和燃料。
2023
PART 02
常减压蒸馏装置流程
REPORTING
自动化技术
采用自动化技术和智能控制系统， 提高常减压蒸馏装置的自动化程度 和生产效率。
未来趋势与展望
绿色化发展
未来常减压蒸馏装置将更加注重 环保和可持续发展，采用更加环 保的技术和设备，降低对环境的
影响。
智能化发展
未来常减压蒸馏装置将更加智能 化，采用先进的智能控制系统和 大数据技术，提高生产效率和能
应急演练
定期进行应急演练，提高应对突发事故的能 力。
整改与预防措施
根据事故调查结果，采取整改和预防措施， 防止类似事故再次发生。
2023
PART 05
常减压蒸馏装置应用与发 展
REPORTING
应用领域
石油加工
常减压蒸馏装置是石油加工工业中的 重要设备，用于将原油分离成不同沸 点范围的组分，为下游石化产品提供 原料。
在装置运行过程中，应定期检查各个设备 的运行状况，记录相关数据，如温度、压 力、流量等。
当需要停机时，应按照规定的停机步骤， 依次停止各个设备的运行，并做好设备的 保养和保护。
《常减压蒸馏》课件
产品质量是常减压蒸馏过程中的核心目标，需要通过对多个工艺参数的综合调控来实现 。
详细描述
在常减压蒸馏过程中，产品质量受到多种因素的影响，如原料的性质、工艺参数的选择 和控制等。为了确保产品质量达标，需要定期对产品进行化验分析，并根据分析结果对 工艺参数进行调整。此外，加强生产过程中的质量监控和质量管理也是提高产品质量的
重要措施。
05
常减压蒸馏的优化与改进
工艺参数优化
01
02
03
04
温度控制
通过精确控制加热温度，优化 蒸馏过程，提高产品质量和收
率。
压力调节
合理调节系统压力，改善传热 效果和分离效率，降低能耗。
液位控制
保持塔内液位稳定，防止溢流 和抽空现象，确保生产稳定。
进料流量与组成
优化进料流量和组成，提高轻 重组分的分离效果，降低能耗
原理
基于物质沸点的不同，通过加热 和冷凝的方式将石油中的不同组 分分离出来。
历史与发展
历史
常减压蒸馏技术起源于19世纪中叶 ，随着技术的不断发展和改进，已成 为石油工业中的重要工艺。
发展
近年来，随着环保要求的提高和能源 结构的调整，常减压蒸馏技术也在不 断优化和升级，以实现更加高效、环 保的生产。
分馏塔和冷凝器
分馏塔
是常减压蒸馏的核心设备，通过精馏原理将原料油分离成不同沸点的组分。
冷凝器
用于将蒸馏出的轻组分冷凝成液体，同时将过热蒸汽进行冷却和回收。
回流罐和产品罐
回流罐
用于收集和储存回流液，为蒸馏塔提 供回流热源，保持塔内温度稳定。
产品罐
用于储存不同沸点组分的油品，方便 后续处理和运输。
04
原料加热
通过加热使原料软化，降 低粘度，便于后续加工。
详细描述
在常减压蒸馏过程中，产品质量受到多种因素的影响，如原料的性质、工艺参数的选择 和控制等。为了确保产品质量达标，需要定期对产品进行化验分析，并根据分析结果对 工艺参数进行调整。此外，加强生产过程中的质量监控和质量管理也是提高产品质量的
重要措施。
05
常减压蒸馏的优化与改进
工艺参数优化
01
02
03
04
温度控制
通过精确控制加热温度，优化 蒸馏过程，提高产品质量和收
率。
压力调节
合理调节系统压力，改善传热 效果和分离效率，降低能耗。
液位控制
保持塔内液位稳定，防止溢流 和抽空现象，确保生产稳定。
进料流量与组成
优化进料流量和组成，提高轻 重组分的分离效果，降低能耗
原理
基于物质沸点的不同，通过加热 和冷凝的方式将石油中的不同组 分分离出来。
历史与发展
历史
常减压蒸馏技术起源于19世纪中叶 ，随着技术的不断发展和改进，已成 为石油工业中的重要工艺。
发展
近年来，随着环保要求的提高和能源 结构的调整，常减压蒸馏技术也在不 断优化和升级，以实现更加高效、环 保的生产。
分馏塔和冷凝器
分馏塔
是常减压蒸馏的核心设备，通过精馏原理将原料油分离成不同沸点的组分。
冷凝器
用于将蒸馏出的轻组分冷凝成液体，同时将过热蒸汽进行冷却和回收。
回流罐和产品罐
回流罐
用于收集和储存回流液，为蒸馏塔提 供回流热源，保持塔内温度稳定。
产品罐
用于储存不同沸点组分的油品，方便 后续处理和运输。
04
原料加热
通过加热使原料软化，降 低粘度，便于后续加工。
常减压ppt课件
工艺流程简介
常压蒸馏
在常压下，通过加热使原油汽化，然 后通过冷凝和分馏，分离出轻、中、 重质油品。
减压蒸馏
在减压条件下，使重质油品进一步裂 解和蒸馏，以生产高质量的燃料和润 滑油。
设备组成与特点
塔器
用于进行分馏和冷凝，使不同 沸点范围的油品得以分离。
管道和阀门
用于连接设备和控制流体流动 。
加热炉
常减压ppt课件
目 录
• 常减压装置概述 • 常减压装置操作规程 • 常减压装置维护与保养 • 常减压装置安全与环保 • 常减压装置优化与改进
01
常减压装置概述
定义与功能
定义
常减压装置是石油炼化企业中的 重要设备，用于对原油进行常压 蒸馏和减压蒸馏处理。
功能
将原油分离成不同沸点范围的馏 分，为后续加工提供原料，同时 生产出燃料、润滑油等石油产品 。
01
02
03
04
确保装置达到国家及地方环保 标准，减少污染物排放。
对产生的废气、废水、废渣进 行分类处理，实现资源化利用
。
定期监测排放物指标，确保符 合环保要求。
加强与政府环保部门的沟通与 协作，积极履行企业环保责任
。
事故应急处理与预防措施
制定完善的事故应急预案，提高应对 突发事件的能力。
定期开展事故演练和模拟演练，确保 预案的有效性。
定期检查与维修
定期检查设备
根据设备运行状况和维修计划， 定期对常减压装置进行检查，包 括对各部件的磨损、腐蚀等情况
进行检查。
及时维修
对于发现的故障或损坏的部件，应 及时进行维修或更换，以保证设备 的正常运行。
预防性维修
根据设备运行状况和经验，提前进 行必要的维修和保养，预防设备出 现故障。
《常减压装置简介》课件
脱水：去除原油中的水分
原油输送：将原油从油井输 送至预处理装置
脱硫：去除原油中的硫化物
稳定：调整原油的性质，使 其稳定
输送：将预处理后的原油输 送至常减压装置
常压蒸馏流程
原料预处理：将 原料进行预处理， 如过滤、脱水等
加热：将原料加 热至沸点，使原 料中的轻组分蒸 发
冷凝：将蒸发的 轻组分冷凝成液 体，收集到收集 器中
配备必要的应急物资和设备，如灭火器、 防毒面具等
加强安全环保培训，提高员工安全意识 和环保意识
建立安全环保信息管理系统，实时监控 设备运行情况，及时发现和处理问题
06
常减压装置发展趋势与 展望
技术创新与升级方向
提高装置的稳定性和可靠性 降低能耗和成本 提高自动化程度和智能化水平
加强环保和安全性能
收集：将收集到 的液体进行收集， 得到常压蒸馏产 物
减压蒸馏流程
冷凝回收：将蒸馏出的气体 冷凝成液体，回收有用物质
减压蒸馏：在减压条件下进 行蒸馏，降低沸点，提高分 离效率
原料预处理：将原料进行加 热、搅拌、过滤等预处理
精馏提纯：对冷凝液进行精 馏，提高纯度
成品收集：将精馏后的液体 收集，得到最终产品
常减压装置应符合国家环保法规要求 排放标准应符合国家或地方环保部门规定的排放标准 应采取有效措施减少废气、废水、废渣等污染物的排放 应定期进行环保监测，确保排放达标
应急处理措施与预案
建立应急处理小组，明确职责分工
制定应急预案，包括事故类型、处理流 程、人员疏散等
定期进行应急演练，提高员工应急处理 能力
常减压装置简介
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汇报人：PPT
原油输送：将原油从油井输 送至预处理装置
脱硫：去除原油中的硫化物
稳定：调整原油的性质，使 其稳定
输送：将预处理后的原油输 送至常减压装置
常压蒸馏流程
原料预处理：将 原料进行预处理， 如过滤、脱水等
加热：将原料加 热至沸点，使原 料中的轻组分蒸 发
冷凝：将蒸发的 轻组分冷凝成液 体，收集到收集 器中
配备必要的应急物资和设备，如灭火器、 防毒面具等
加强安全环保培训，提高员工安全意识 和环保意识
建立安全环保信息管理系统，实时监控 设备运行情况，及时发现和处理问题
06
常减压装置发展趋势与 展望
技术创新与升级方向
提高装置的稳定性和可靠性 降低能耗和成本 提高自动化程度和智能化水平
加强环保和安全性能
收集：将收集到 的液体进行收集， 得到常压蒸馏产 物
减压蒸馏流程
冷凝回收：将蒸馏出的气体 冷凝成液体，回收有用物质
减压蒸馏：在减压条件下进 行蒸馏，降低沸点，提高分 离效率
原料预处理：将原料进行加 热、搅拌、过滤等预处理
精馏提纯：对冷凝液进行精 馏，提高纯度
成品收集：将精馏后的液体 收集，得到最终产品
常减压装置应符合国家环保法规要求 排放标准应符合国家或地方环保部门规定的排放标准 应采取有效措施减少废气、废水、废渣等污染物的排放 应定期进行环保监测，确保排放达标
应急处理措施与预案
建立应急处理小组，明确职责分工
制定应急预案，包括事故类型、处理流 程、人员疏散等
定期进行应急演练，提高员工应急处理 能力
常减压装置简介
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汇报人：PPT
原油常减压蒸馏ppt课件
2、在减压塔底得到渣油，根据原油的性质可 以作为：燃料油，延迟焦化原料，生产沥 青的原料。
9
常减压蒸馏主要操作条件
常压塔 温度：原油经换热后达到300℃左右，进入常压 加热炉，原油被加热到360～380℃进入常压塔 进行蒸馏。塔顶100～130 ℃，常一线（煤油） 200 ℃左右，常二线（柴油）280 ℃左右，常 三线（重柴油）340 ℃左右。 压力：塔顶在0.1～0.16Mpa下操作。
范围分离成不同的馏分。 炼油其他装置的原料均由蒸馏提供原料。
2
常减压蒸馏工艺流程
3
原油蒸馏塔的工艺特征
1、复合塔 2、汽提塔和汽提段 3、全塔热平衡 4、恒分子回流的假定完全不适用
4
原油蒸馏塔的汽---液负荷分布规律
5
蒸馏塔的回流方式
1、塔顶回流 冷回流 热回流 循环回流 2、中段循环回流
10
减压塔 温度：常压塔底油 350℃左右进入减压加热炉，
被加热到380～400℃进入减压塔进行蒸馏。 压力：减压塔顶残压一般在20～60mmHg。
11
减压塔的工艺特点
塔顶和塔底缩径 一般使用填料 燃料型减压塔有2—3个侧线 润滑油型减压塔有4—5个侧线
12
“干式”减压特点
塔顶残压在10—20mmHg 一般在塔底不注水蒸汽 塔用填料 炉管扩径 大直径低速转油线 燃料型减压塔使用该技术
6
原油蒸馏工艺流程的类型
我国原油蒸馏工艺流程按炼油 厂类型不同，可大致分为燃料 型、燃料---润滑油型二大类。 （一）燃料型 （二）燃料—润滑油型
7
常减压蒸馏原料及产品特点
原油在进入常减压蒸馏装置前，首先进行脱盐脱水。 在常压塔得到：
常压塔顶：石脑油（汽油馏分）：
9
常减压蒸馏主要操作条件
常压塔 温度：原油经换热后达到300℃左右，进入常压 加热炉，原油被加热到360～380℃进入常压塔 进行蒸馏。塔顶100～130 ℃，常一线（煤油） 200 ℃左右，常二线（柴油）280 ℃左右，常 三线（重柴油）340 ℃左右。 压力：塔顶在0.1～0.16Mpa下操作。
范围分离成不同的馏分。 炼油其他装置的原料均由蒸馏提供原料。
2
常减压蒸馏工艺流程
3
原油蒸馏塔的工艺特征
1、复合塔 2、汽提塔和汽提段 3、全塔热平衡 4、恒分子回流的假定完全不适用
4
原油蒸馏塔的汽---液负荷分布规律
5
蒸馏塔的回流方式
1、塔顶回流 冷回流 热回流 循环回流 2、中段循环回流
10
减压塔 温度：常压塔底油 350℃左右进入减压加热炉，
被加热到380～400℃进入减压塔进行蒸馏。 压力：减压塔顶残压一般在20～60mmHg。
11
减压塔的工艺特点
塔顶和塔底缩径 一般使用填料 燃料型减压塔有2—3个侧线 润滑油型减压塔有4—5个侧线
12
“干式”减压特点
塔顶残压在10—20mmHg 一般在塔底不注水蒸汽 塔用填料 炉管扩径 大直径低速转油线 燃料型减压塔使用该技术
6
原油蒸馏工艺流程的类型
我国原油蒸馏工艺流程按炼油 厂类型不同，可大致分为燃料 型、燃料---润滑油型二大类。 （一）燃料型 （二）燃料—润滑油型
7
常减压蒸馏原料及产品特点
原油在进入常减压蒸馏装置前，首先进行脱盐脱水。 在常压塔得到：
常压塔顶：石脑油（汽油馏分）：
常减压装置简介PPT优秀课件
减压蒸馏及其特点
减压蒸馏的核心设备 是减压塔和它的抽真空系统
减压塔的基本要求：尽量提高拔出率， 对馏分组成要求不是很严格
提高拔出率的关键：提高减压塔的真空度
减压蒸馏及其特点
减压蒸馏的原理与常压蒸馏相同，关键是减压塔顶采用了抽真空设备， 使塔顶的压力降到几千帕（绝对压力）。
抽真空设备的作用是将塔内产生的不凝气(主要是裂解气和漏入的空气) 和吹入的水蒸气连续地抽走以保证减压塔的真空度要求。
原油常压蒸馏及其特点
4．常压塔常设置中段循环回流
即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油(或者是侧线产品)， 经与其它冷流介质换热或冷却后再返回塔中，返回口比抽出口通 常高2~3层塔板。
作用：在保证各产品分离效果的前提下，取走精馏塔中多余的热 量
优点：在相同的处理量下可缩小塔径，或者在相同的塔径下可提 高塔的处理能力；可回收利用这部分温度较高的热源。
减压蒸馏及其特点
减压蒸馏是在负压状态下进行的蒸馏过程（一般操作压力在2~3KPaA）。 由于物质的沸点随外压的减小而降低，因此在较低的压力下加热常压重
油，上述高沸点馏分就会在较低的温度下气化，从而避免了高沸点馏分 的裂解。 通过减压精馏塔可得到这些高沸点馏分，而塔底得到的是沸点在500℃ 以上的减压渣油。 塔底产品—减压渣油 Vacuum residuum – 焦化原料、催化原料等二次加工原料 – 经加工后生产重质润滑油 – 生产沥青 – 做燃料油
实际装置图片
工艺流程简图
电脱盐工艺流程简图
原油电脱盐简介
一、原油电脱盐的工序包括： (1) 脱盐前水洗。用于除去原油中溶于水的酸（Sour） 、碱（
alkali ）、盐( salt) 等无机物。 (2) 沉淀(Precipitation)。某些不溶于水的杂质，可以吸附在固体颗
《常减压蒸馏装置》课件
技术发展与趋势
高效节能
随着技术的不断进步，常减压蒸 馏装置在节能降耗方面取得了显 著成果，通过优化工艺流程和采 用新型节能技术，降低装置能耗
和生产成本。
环保减排
随着环保意识的提高，常减压蒸 馏装置的环保性能也得到了改善 ，通过采用环保技术和设备，降 低装置的污染物排放，实现绿色
生产。
自动化与智能化
安全操作规程
操作人员需经过专业培训，熟 悉装置操作规程和安全注意事
项。
操作过程中应严格遵守工艺流 程和操作规程，不得擅自更改
工艺参数。
定期对装置进行安全检查，确 保设备处于良好状态。
注意观察装置运行情况，发现 异常及时处理并报告。
环保要求
装置应符合国家环保标准，确保废气、废水和固废达标 排放。
定期对装置进行环保检查，确保符合环保要求。
合理利用资源，减少能源消耗，降低污染物排放量。 加强员工环保意识培训，提高环保管理水平。
安全与环保事故应急处理
制定应急预案，明确应急 组织、救援队伍、救援设 备和救援程序。
建立事故报告制度，及时 上报事故情况，不得隐瞒 或谎报。
对员工进行应急演练和培 训，提高应急处置能力。
对事故进行调查分析，总 结经验教训，加强预防措 施。
定期对设备进行清洗，清除管道内的杂质 ；检查设备的过滤器是否清洁，及时更换 滤芯。
温度异常
压力异常
检查设备的加热、冷却系统是否正常工作 ，调整温度控制阀的设定值。
检查设备的压力表是否正常工作，确保压 力控制阀的设定值正确；检查设备的管道 、阀门等是否有堵塞或泄漏现象。
04
常减压蒸馏装置的安全与环 保
国际化发展
随着国际化进程的加速，常减压蒸 馏装置的国际化发展也将成为未来 的重要趋势，推动中国石油加工和 化工产业的国际化发展。
《常减压装置简介》课件
采用先进的排放处理技术，降低常减压装置的污 染物排放。
资源循环利用
实现常减压装置副产物的回收和再利用，提高资 源利用率。
智能化发展
数据分析与优化
利用大数据和人工智能技术，对常减压装置的运行数据进行实时 监测和智能分析，优化操作参数和工艺流程。
故障诊断与预测
建立故障诊断和预测模型，提前发现潜在故障，提高装置的稳定性 和可靠性。
智能决策支持
基于人工智能技术，为常减压装置的运行和管理提供智能决策支持 ，提高生产效率和经济效益。
05
常减压装置的选型与配置
选型依据
01
02
03
04
加工规模
根据生产需求，选择适合加工 规模的常减压装置。
原料性质
根据原料油的性质，选择合适 的常减压装置以适应不同的进
料条件。
产品要求
根据产品方案和产品质量要求 ，选择能够满足产品指标的常
减压装置。
经济效益
综合考虑投资成本、运行成本 和经济效益，选择性价比高的
常减压装置。
配置原则
安全性
确保装置的安全性，配置相应 的安全设施和报警系统。
可靠性
选用可靠的设备和材料，确保 装置的稳定运行。
适应性
根据原料和产品的变化，配置 相应的处理和调节设施。
经济性
合理配ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ设备，降低投资成本 和运行成本。
船舶运输
船舶运输过程中，常减压装置可用 于对原油进行加热、稳定和脱水等 处理，以保证原油的运输安全。
使用注意事项
操作人员需经过专业 培训，熟悉装置操作 规程，确保安全操作 。
注意控制加热速度和 温度，避免因过热导 致设备损坏或火灾事 故。
在使用过程中，要定 期检查装置的各个部 件，确保其正常运转 。
资源循环利用
实现常减压装置副产物的回收和再利用，提高资 源利用率。
智能化发展
数据分析与优化
利用大数据和人工智能技术，对常减压装置的运行数据进行实时 监测和智能分析，优化操作参数和工艺流程。
故障诊断与预测
建立故障诊断和预测模型，提前发现潜在故障，提高装置的稳定性 和可靠性。
智能决策支持
基于人工智能技术，为常减压装置的运行和管理提供智能决策支持 ，提高生产效率和经济效益。
05
常减压装置的选型与配置
选型依据
01
02
03
04
加工规模
根据生产需求，选择适合加工 规模的常减压装置。
原料性质
根据原料油的性质，选择合适 的常减压装置以适应不同的进
料条件。
产品要求
根据产品方案和产品质量要求 ，选择能够满足产品指标的常
减压装置。
经济效益
综合考虑投资成本、运行成本 和经济效益，选择性价比高的
常减压装置。
配置原则
安全性
确保装置的安全性，配置相应 的安全设施和报警系统。
可靠性
选用可靠的设备和材料，确保 装置的稳定运行。
适应性
根据原料和产品的变化，配置 相应的处理和调节设施。
经济性
合理配ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ设备，降低投资成本 和运行成本。
船舶运输
船舶运输过程中，常减压装置可用 于对原油进行加热、稳定和脱水等 处理，以保证原油的运输安全。
使用注意事项
操作人员需经过专业 培训，熟悉装置操作 规程，确保安全操作 。
注意控制加热速度和 温度，避免因过热导 致设备损坏或火灾事 故。
在使用过程中，要定 期检查装置的各个部 件，确保其正常运转 。
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理工艺简介(PPT64页)
二套常减压工艺简介
9
工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述
初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉
的热负荷 常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决
二套常减压工艺简介
2
工艺原理及概述工艺原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
法从原油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油
料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
12
工艺流程简介减压分馏系统概述
为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。
进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利
本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降
3.0KPa。
二套常减压工艺简介
3
工艺原理及概述装置概况
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间
为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的
石油常减压蒸馏课件
节能技术应用
采用先进的节能技术，降低生产过程中的能耗。
绿色生产
推行绿色生产理念，减少生产过程中的环境污染和资源浪费。
在常压下，石油中的轻质组分首先被汽化，然后通过冷凝冷却，轻质油品被收集； 随着温度的升高，石油中的重质组分也逐渐被汽化，通过降低压力使重质油品进 一步分离。
CHAPTER
原料预处理
01
02
03
原料筛选
去除原料中的杂质和异物， 确保原料质量。
加热和脱水
通过加热和脱水处理，去 除原料中的水分和轻质组 分。
实现资源的循环利用，减少对自然资源的依赖。
可持续发展
石油常减压蒸馏过程应与可持续发展目标相协调，确保经济、社 会和环境的和谐发展。
CHAPTER
新技术与新设备的应用
高效能换热器 采用新型高效能换热器，提高热能利用率，降低能耗。
新型塔盘 采用新型塔盘，提高蒸馏效率和分离精度，降低操作成本。
先进控制系统 引入先进的控制系统，实现生产过程的自动化和智能化控 制。
CHAPTER
操作规程与安全措施
操作规程
严格按照操作规程进行石油常减压蒸馏，确保生产安全和稳定。
安全措施
制定并实施安全措施，包括防火、防爆、防泄漏等，确保员工和设备安全。
设备维护与保养
定期检查
对常减压蒸馏设备进行定期检查，确 保设备运行正常。
保养计划
制定设备保养计划，对设备进行预防 性维护，延长设备使用寿命。
脱盐和脱金属
通过化学反应或吸附剂去 除原料中的盐类和金属杂 质，以保护设备和提高产 品质量。
常压蒸馏
初馏
01
将预处理后的原料加热到一定温度，使轻质组分首先汽化，从
常减压蒸馏—原油蒸馏的主要设备(石油加工课件)
思政小课堂
石油的减压工艺是提高对石油拔出率的 深度加工，本质上是对石油的高效利用。
对不可再生资源进行循环利用和高效加工， 是减少资料浪费提高效益的重要途径。
我们在吃干榨净石油的技术上需要馏可以获得什么温度范围的馏分？
减压塔的抽真空设备有哪些？ 设置增压喷射器的好处是什么？
增压喷射器
增压喷射器
工作原理
减压塔顶残压比冷凝器中水的饱和蒸气 压高。
为了达到更高的真空度，就必须打破水 的饱和蒸气压的限制。在塔顶馏出气体进入 一级冷凝器之前，再安装一个增压喷射器， 使馏出气体升压。由于增压喷射器前面没有 冷凝器，所以塔顶真空度能够摆脱水温限制， 相当于增压喷射器所你能造成的残压加上馏 出管线压力降，使塔内真空度达到较高程度。
量），其主要目的是降低汽化段中的油气分压； 4. 降低转油线压降，通过降低转油线中的油气流速
来实现； 5. 缩短渣油在减压塔内的停留时间，通过缩小塔底
半径实现。
减压塔塔径比常压塔大，塔高度较常压塔矮，减压塔的群座较高。
减压塔的抽真空系统
减压塔的抽真空设备可以用蒸汽喷射器（也称蒸汽喷射泵或抽空器） 或机械真空泵，在炼油厂中广泛地采用蒸汽喷射器来产生真空。
减压系统与设备
由于油品在高温环境下会 发生分解，因此常压操作条件 下只能获得350℃以下的低沸点 馏分。还需要靠减压蒸馏获得 350-550℃的馏分油，主要为二 次加工提供原料。
减压蒸馏塔
润滑油型减压塔图
燃料油型减压塔
减压蒸馏塔的一般工艺特征
为了提高油品拔出率，需要： 1. 降低从汽化段到塔顶的流动压降； 2. 降低塔顶油气馏出管线的流动压降； 3. 加大减压塔塔底汽提蒸汽用量（高于常压塔用
抽真空系统流程
常减压蒸馏—常减压蒸馏装置的工艺流程(石油加工课件)
3. 对原油预脱砷：对含砷量高的原油，为了生产重整原料油，必须设置初馏塔。重 整催化剂极易被砷中毒而永久失活。
4. 降低原油的含硫量和含盐量，减少常压塔腐蚀。初馏塔和闪蒸塔的源自别燃料型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔和闪蒸塔的区别
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
精馏原理
精馏塔自下而上：温度逐渐下降； 轻组分浓度逐渐增大。
规范与安全是任何一家企业都放在第一要位的
课后问答
初馏塔的作用有哪些？ 初馏塔和闪蒸塔的区别在哪里？ 常压塔设置汽提塔的作用是什么？
常压系统与设备
常减压蒸馏——初馏塔
燃料型常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏——闪蒸塔
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔的作用
1. 将原油经换热过程中已汽化的轻组分及时分离。一是能减少原油管路阻力，降低 原油泵出口压力；二是能减少常压炉热负荷，二者均有利于降低装置能耗。
2. 当原油因脱水效果波动而引起含水量高时，水能从初馏塔塔顶分出，使常压塔操 作免受水的影响，保证产品质量合格。
塔顶：得到较纯的轻组分。
塔底：得到较纯的重组分。
常压蒸馏塔
常压精馏塔 精馏段：自下而上温度逐渐下降 提馏段：自下而上温度逐渐上升
汽提塔原理：降低油气分压，减少轻组分含量
汽提塔作用：①提升侧线产品质量 ②提高侧线产品收率
常
压
蒸
馏
汽 提
塔
塔
思政小课堂
此类特殊作业需要严格遵守《化学品生 产单位特殊作业安全规范》来进行操作， 工作人员在进入容器前，尤其需要注意 易燃、易爆、有毒物质对人体的伤害。
4. 降低原油的含硫量和含盐量，减少常压塔腐蚀。初馏塔和闪蒸塔的源自别燃料型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔和闪蒸塔的区别
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
精馏原理
精馏塔自下而上：温度逐渐下降； 轻组分浓度逐渐增大。
规范与安全是任何一家企业都放在第一要位的
课后问答
初馏塔的作用有哪些？ 初馏塔和闪蒸塔的区别在哪里？ 常压塔设置汽提塔的作用是什么？
常压系统与设备
常减压蒸馏——初馏塔
燃料型常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏——闪蒸塔
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔的作用
1. 将原油经换热过程中已汽化的轻组分及时分离。一是能减少原油管路阻力，降低 原油泵出口压力；二是能减少常压炉热负荷，二者均有利于降低装置能耗。
2. 当原油因脱水效果波动而引起含水量高时，水能从初馏塔塔顶分出，使常压塔操 作免受水的影响，保证产品质量合格。
塔顶：得到较纯的轻组分。
塔底：得到较纯的重组分。
常压蒸馏塔
常压精馏塔 精馏段：自下而上温度逐渐下降 提馏段：自下而上温度逐渐上升
汽提塔原理：降低油气分压，减少轻组分含量
汽提塔作用：①提升侧线产品质量 ②提高侧线产品收率
常
压
蒸
馏
汽 提
塔
塔
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此类特殊作业需要严格遵守《化学品生 产单位特殊作业安全规范》来进行操作， 工作人员在进入容器前，尤其需要注意 易燃、易爆、有毒物质对人体的伤害。
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理66页PPT
1
0
、
倚
南
窗
以
寄
傲
，
审
容
膝
之
易
安
。
66、节制使快乐增加并使享受加强。 ——德 谟克利 特 67、今天应做的事没有做，明天再早也 是耽误 了。——裴斯 泰洛齐 68、决定一个人的一生，以及整个命运 的，只 是一瞬 之间。 ——歌 德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布 克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
6
、
露
凝
无
游
氛
，
天
高
风
景
澈
。
7、翩翩新 来燕，双双入我庐 ，先巢故尚在，相 将还旧居。
8
、
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
吁
嗟
身
后
名
，
于
我
若
浮
烟
。
9、 陶渊 明（ 约 365年 —427年 ），字 元亮， （又 一说名 潜，字 渊明 ）号五 柳先生 ，私 谥“靖 节”， 东晋 末期南 朝宋初 期诗 人、文 学家、 辞赋 家、散
文 家 。汉 族 ，东 晋 浔阳 柴桑 人 （今 江西 九江 ） 。曾 做过 几 年小 官， 后辞 官 回家 ，从 此 隐居 ，田 园生 活 是陶 渊明 诗 的主 要题 材， 相 关作 品有 《饮 酒 》 、 《 归 园 田 居 》 、 《 桃花 源 记 》 、 《 五 柳先 生 传 》 、 《 归 去来 兮 辞 》 等 。
常减压蒸馏装置(汽柴油生产技术课件)
轻洗油回流
常底渣油来
汽
提
塔
蒸汽
汽
提
塔
蒸汽
汽
提
塔
蒸汽
汽
提
塔
蒸汽
减一线出装置
减二线出装置 减三线出装置 减四线出装置 减五线出装置
减压塔顶压力的影响因素
减压塔
1、跟塔底进料量变化有关 2、跟塔底进料组成变化有关 3、跟塔顶温度变化有关
常底渣油来
常底油泵
4、跟减一线产量变化有关
减压炉
接抽真空系统 减一线出装置
在常减压蒸馏装置冷态开车操作过程中， 共分为八个大步骤：
一、装油 二、冷循环 三、热循环 四、常压转入正常
五、减压转入正常 六、投用一脱三注 七、调制平衡 八、质量指标
在热循环操 作做完以后， 在进行常压转 入正常步骤之 前，必须满足 条件
即常压 塔顶温度必 须≮92℃。
如果想调节此参数，我 们必须要明确此参数有哪 常些压影塔响各因个素塔板的温度 变条化件与：塔常进顶料温温度度≮变9化2℃是 一一对应的。
1、常一线抽出温度变化 2、常一线抽出压力变化 3、常一线抽出量变化 4、常一线再沸力度变化
常压塔
一中段回流
补充：常一线初馏点也跟初 常顶汽油的收率变化有关
空冷器 冷却器 常顶中间罐
常顶瓦斯 塔顶污水
汽
提
塔
蒸汽
汽 提 塔
蒸汽
汽 提 塔
常顶汽油 常一线出装置 常二线出装置
常一线的终馏点
1、常一线抽出温度变化 2、常一线抽出压力变化 3、常一线抽出量变化 4、常二线再沸力度变化 5、常二线抽出量变化
常
一
线
汽
提
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炼油厂常减压蒸馏装置生 产原理
2007年8月23日
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况
二套常减压工艺简介
2
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
二套常减压工艺简介
4
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
装置主要有以下几部分组成 电脱盐系统 初馏和常压系统 航煤脱硫醇系统 减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统 加热炉烟气余热回收系统。
二套常减压工艺简介
5
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场 等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密 度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的
停留时间，减少裂解的不凝气数量。
二套常减压工艺简介
13
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
采用减一中段回流及 减四线、减五线做热源发生压力为 1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250℃ 供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用 不足由装置外补给
抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加 热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过
常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一 部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝 气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一 线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。
二套常减压工艺简介
7
炼油厂常减压蒸馏装置生产原 理
由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是 随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设 计值的一倍 。
二套常减压工艺简介
6
炼油厂常减压蒸馏装置生产原 理
原油泵-1/1.2 抽87单元11#、12#罐的原油，到装置 内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油 从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸， 塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定， 当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1 底油经泵-2/1.2
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
12
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。
进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利
采用常一中段回流做热源发生压力为0.4MPa的蒸汽 经过加热炉（炉-2）过热到≮360℃ 各塔供汽提用 不足由装置外补充供给
本装置发生蒸汽所需的除氧水，在本装置内自设除氧站。
二套常减压工艺简介
14
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
为了进一步回收装置内各侧线油品的低温余热，初馏塔顶及 常四线,减压二,四线及减压渣油等物流都设有采暖水热交换 器
法从原油中分离出各种石油馏份
常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油
料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。
本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降
3.0KPa。
二套常减压工艺简介
二套常减压工艺简介
10
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计 航煤馏分硫醇性硫含量在12-20ppm之间，因此需要经过脱硫
醇工序 装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺 航煤馏分温度130℃、空速为3时-1下，通入少量空气进行氧
化脱硫醇 为使产品消光值达到要求，还需经过脱色罐脱色（罐内装有
活性炭) 产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。
二套常减压工艺简介
11
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以 降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa
塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填 油气冷凝段以下是分馏段，直径Φ8.2米，抽出三个润滑油料
其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、 常二中），常底油经过泵-3/1.2 抽出到减压炉加热到
395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸
汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷 器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到 常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6） 分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏 出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线 （除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行 换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2 抽出。 经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经 过冷却做冷渣送出装置。
3
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间
为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
二套常减压工艺简介
8
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
设计电脱盐温度定为120℃，注水量为5%（占原油），注入
破乳剂的浓度－2%,注入量20ppm （占原油），为了降低能
耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使 用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱 后含盐在5mg/l以下。
二套常减压工艺简介
9
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉
的热负荷 常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决
2007年8月23日
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
二套常减压工艺简介
4
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
装置主要有以下几部分组成 电脱盐系统 初馏和常压系统 航煤脱硫醇系统 减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统 加热炉烟气余热回收系统。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场 等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密 度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的
停留时间，减少裂解的不凝气数量。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
采用减一中段回流及 减四线、减五线做热源发生压力为 1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250℃ 供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用 不足由装置外补给
抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加 热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过
常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一 部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝 气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一 线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原 理
由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是 随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设 计值的一倍 。
二套常减压工艺简介
6
炼油厂常减压蒸馏装置生产原 理
原油泵-1/1.2 抽87单元11#、12#罐的原油，到装置 内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油 从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸， 塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定， 当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1 底油经泵-2/1.2
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。
进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利
采用常一中段回流做热源发生压力为0.4MPa的蒸汽 经过加热炉（炉-2）过热到≮360℃ 各塔供汽提用 不足由装置外补充供给
本装置发生蒸汽所需的除氧水，在本装置内自设除氧站。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
为了进一步回收装置内各侧线油品的低温余热，初馏塔顶及 常四线,减压二,四线及减压渣油等物流都设有采暖水热交换 器
法从原油中分离出各种石油馏份
常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油
料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。
本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降
3.0KPa。
二套常减压工艺简介
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计 航煤馏分硫醇性硫含量在12-20ppm之间，因此需要经过脱硫
醇工序 装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺 航煤馏分温度130℃、空速为3时-1下，通入少量空气进行氧
化脱硫醇 为使产品消光值达到要求，还需经过脱色罐脱色（罐内装有
活性炭) 产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以 降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa
塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填 油气冷凝段以下是分馏段，直径Φ8.2米，抽出三个润滑油料
其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、 常二中），常底油经过泵-3/1.2 抽出到减压炉加热到
395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸
汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷 器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到 常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6） 分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏 出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线 （除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行 换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2 抽出。 经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经 过冷却做冷渣送出装置。
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间
为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
设计电脱盐温度定为120℃，注水量为5%（占原油），注入
破乳剂的浓度－2%,注入量20ppm （占原油），为了降低能
耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使 用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱 后含盐在5mg/l以下。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉
的热负荷 常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决