现场管理改善的七大手法
七大手法培训课件
安全管理体系的实施需要从以下几个方面入手：建立管理 机构、制定管理计划、进行危害辨识和风险评估、制定控 制措施、实施监控和检查、持续改进等。
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七大手法在生产现场的应用案例
问题解决案例分享
问题描述
发展
随着精益生产理念的普及，七大手法逐渐成为企业实施精益生产所必须掌握的 工具。这些方法不仅被广泛应用于制造业，还被广泛应用于其他行业，如服务 业、医疗保健业等。
七大手法的应用范围与优势
应用范围
七大手法可以应用于各种不同类型的企业，包括制造业、服务业、医疗保健业等。这些方法可以帮助企业识别生 产过程中的问题，找出原因并采取有效的改进措施。
某制造企业生产过程中经常出现产品缺陷，导致生产效率低下，客户投诉率居高不下。
解决方法
运用七大手法对生产流程进行全面分析，发现产品缺陷主要集中在A、B两个环节。针对A 环节，通过调整工艺流程和加强员工技能培训，提高一次性合格率；针对B环节，引入自 动化设备及加强设备维护保养，减少故障率。
效果评估
经过改进，产品缺陷率降低50%，客户投诉率下降30%，生产效率提升20%。
5W1H法
内容 1. 何事（What）
2. 何时（When）
5W1H法
3. 何地（Where） 5. 何故（Why）
4. 何人（Who） 6. 如何（How）
因果图法
目的：通过图形化方式表达问题产生的原因和结果之间的关系 。
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内容
1. 确定问题核心：明确问题的本质和关键点。
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2. 列出所有可能的原因：通过头脑风暴等方法列出所有 可能导致问题的原因。
QC七大手法
QC七大手法介绍品质部门是工厂内的“警察”，职责当然是保证出货的质量。
怎样保证？现场有各式各样的现象、数据。
如产线自觉不自觉的违规作业，如原料、产品的成份或重量等等表示质量的数据，或不良品的发生次数.…..QC七大手法正是收集处理这些数据，指导质量改善的有力“武器”。
通过本课程的学习，希望大家建立起质量的观念，在实际工作中知道有QC7大手法这样的“武器”能够帮助你，然后运用这7大手法去解决实际问题。
QCQC七大手法的作用查检表：查现象柏拉图：示重点鱼骨图：析因果散布图：看相关管制图：管异常直方图：呈分析层别法：滤问题第一章查检表(1)一数据1.数据:即根据测量得到的数值和资料等事宜. 因此形成数据最重要的基本观念就是:数据=事实2.运用数据应注意的重点:2.1 收集正确的数据2.2 避免主观的判断2.3 要把握事实真相二查检表1.定义:为了便于收集数据,使用简单记录填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表.2.作法:⏹ 1.明确目的.⏹ 2.决定查检项目.⏹ 3.决定检查方式(抽检、全检).⏹ 4.决定查验基准、数量、时间、对象等.⏹ 5.设计表格实施查验.3.分类: 点检用查检表和记录用查检表前者是按规定的时间对相关项目进行检查并记录状况，如<每日考勤表>，每天对出勤状况的检查与记录。
后者是发生了某事才做相关记录，如奥运赛场上的各项记录.一. 点检用查检表:主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形，或为预防发生不良或事故，确保安全时使用。
这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生。
把非作不可、非检查不可的工作或项目，按点检顺序列出，逐一点检并记录之。
二. 记录用查检表:主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形。
必要时，对收集的数据要予以层别。
xxx不良查核表重点小结：查检-------集数据(查现象)第二章柏拉图1. 定义:根据所收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等不同区分标准，找出比率最大的项目或原因并且以所构成的项目依照大小顺序排列，再加上累积值构成的图形。
现场管理改善的七大手法
现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。
这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。
比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。
就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。
哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。
比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。
把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。
就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。
是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。
想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。
还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。
头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。
七大手法现场七大浪费
七大手法现场七大浪费引言在现代工业生产中，持续改进和提高生产效率是企业获得竞争优势的关键。
而七大手法和七大浪费作为常见的生产管理工具和问题解决方法，对于提升生产效率和减少资源浪费有着重要作用。
本文将介绍七大手法和七大浪费的概念，并分析其在现场生产中的具体应用，并探讨如何通过采用七大手法来最小化七大浪费。
七大手法七大手法（7 QC Tools）是指统计质量控制工具的七种基本方法，也称为七种质量管理方法。
它们包括： 1. 散点图（Scatter Diagram）：用于观察两个变量之间的相关性。
2. 迎合图（Stratification）：将数据按照不同特征进行划分。
3. 直方图（Histogram）：用于观察数据的分布情况。
4. 条形图（Bar Chart）：用于比较不同类别的数据。
5. 图表（Pareto Chart）：按照重要程度对问题进行排序。
6. 控制图（Control Chart）：用于监控过程的稳定性。
7. 因果图（Cause-and-Effect Diagram）：用于深入分析问题的根本原因。
七大浪费七大浪费（7 Wastes）是指在生产过程中存在的浪费现象，也称为七种无附加价值的活动。
它们包括： 1. 过产（Overproduction）：生产超过需求的产品。
2. 延迟（Waiting）：等待前道工序完成而导致的生产停滞。
3. 运输（Transportation）：产品和物料在生产过程中的不必要的搬运。
4. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出需求范围的加工。
5. 库存（Inventory）：产品和物料的积压和过剩。
6. 移动（Motion）：工人在生产过程中不必要的移动和动作。
7. 缺陷（Defects）：产品不符合规格要求的次品或废品。
七大手法在现场的应用七大手法可以在现场生产中用于解决问题和改善流程，提高质量和效率。
以下是七大手法在七大浪费中的应用示例：1. 散点图散点图可以用来观察生产线上两个变量之间的相关性。
现场管理的777工具
直方图的看法和作用
常态型
离岛型
缺齿型
绝壁型
双峰型
偏态型
直方图形状识别
型别 常态型 表示制程正常 离岛型 表示制程异常，可能测定有误或设备调整有误 缺齿型 表示制程异常，可能测定者对数据有偏好 绝壁型 表示制程异常，可能是经过全检者 双峰型 表示制程异常，可能有两个群体混批 偏态型 表示制程异常，可能收集数据时无法收集到高或
步骤三：决定组距 组距=（最大值-最小值）/ 组距=（最大值-最小值）/组数 步骤四：决定组界并作次数分配表 组界=最小值-（测定值之最小单位数/2） 组界=最小值-（测定值之最小单位数/2）
组界
47.15～ 47.15～47.45 47.45～ 47.45～47.75 47.75～ 47.75～48.05 48.05～ 48.05～48.35 48.35～ 48.35～48.65 48.65～ 48.65～48.95 48.95～ 48.95～49.25
现场管理的七大手法
柏拉图 特性要因图（鱼骨图） 查检表 直方图 散步图 层别法 管制图
现场管理的七大步骤
决定目标 决定达成目标的方法 教育训练 实施作业，依作业指示 检查作业是否依指示实行 对异常采取措施 效果确认 PDCA八分法 PDCA八分法
解决现场问题的七大要点
抱有问题意识——打破现状 抱有问题意识——打破现状 经常研究 用各种角度去分类——层别 用各种角度去分类——层别 检讨与部门计划的关键 建立协力体制——工作分配 建立协力体制——工作分配 发挥创造力——自由思考并扩张（脑力激 发挥创造力——自由思考并扩张（脑力激 荡法） 改善后的效果维持——进入管理 改善后的效果维持——进入管理
散布图
何谓散布图
为探讨两个因素间之关系，收集成对之两组数据，并 点绘于坐标上，以了解其间之关系的图。
QC七大手法
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二、QC七大手法
4、分类：
1）依数据的性质分类：计量值控制图、计数值控制图 a、计量值控制图：用于产品特性可测量：如重量、长度、面积、温度、 时间和压力等。 b、计数值控制图：用于产品特性非可量化时，如以不良数、缺点数等间断性数据。
法
料
不良 率高
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二、QC七大手法
f、要因的讨论 将所收集的要因，由参加讨论人员确定，何者影响最大，并对最大的
各个要因作出标记，画单圈。
g、对上述讨论确定的要因再进行依次讨论，以确定出最重要的最大要 因，同时再作出标记，画双圈。
h、再作出一张特性要因图，将未入重要的要因去除，画圈数越多的越 优先处理。
设备能力不足 噪音高
未及时保养
训练不足 设备老化
技术不高
人员流动率高 人员疲劳
作业条件不全 某作业流程不当
法
交期不稳 文件不足
料
品质欠佳 厂家售后服务不好
成品 合格 率低
.
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手法5：控制图
二、QC七大手法
1、定义：
对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控 制状态的一种图形方法。
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11
二、QC七大手法
手法1：检查表
（二）、检查用检查表
1、检查用检查表功能： a、相当于工作备忘录，防止不小心造成的工作失误； b、用于检查作业基准、设备操作、设备部位是否正确、正常。
2、检查用检查表的作法： a、逐条列举需检查的项目，并作出填入记号项目栏目； b、检查项目应为“非做不可的工作”和“非检查不可的内容”； c、按照作业或检查顺序排列，必须是毫无遗漏可检查出问题的检查表。
现场管理--QC七大手法
QC七大手法概述 七大手法概述
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案例一：某職訓單位於結訓時需作技能檢定， 在零老師辛勤的指導後，及格率只達 40%，於是零老師便使用QC七大手法進行一連串的探討 並找出原因向主任提報。
案例二：阿信心怡小夢許久，為了得到小夢的 芳心於是使用QC七大手法策略展開一 連串猛烈的追求。
以上為虛構案例，若有雷同純屬巧合
不製造不良品 不接受不良品 不良品不後流
QC七大手法概述 七大手法概述
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查檢表分析(Check List) 層別法分析(Stratification) 散佈圖分析(Scatter Diagram) 直方圖分析(Histogram) 管制圖分析(Control Chart) ※柏拉圖分析(Pareto Diagram) ※特性要因圖分析(Characteristic Diagram)
查檢表分析
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查檢表是使用簡單亦於了解的標準化表格 或圖形，作業時僅需填入規定之檢查記號，再 加以統計彙整其數據，即可提供量化分析或比 對檢查用。 查檢表記載的項目（５W１H） •What：目的何在？ •Why：為什麼？ •Who：由誰做？ •How：何種方法？ •When：何時做？ •Where：在什麼地方？
因素一
及 格 率 太 低
次數
次數
約會/週 座號
翹課次數統計表
每週約會次數統計表
管制圖分析
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管制圖的主要定義是「一種以實際產品特 性，與依過去經驗所研判之製程能力的管制界 限比較，而以時間順序，用圖形表示者」。
異常原因之變動 可避免的原因
偶然原因之變動 不可避免的原因
柏拉圖分析
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柏拉圖是根據所搜集的數據，按原因、狀 況加以整理、分類，藉以尋求佔最大比率之原 因、狀況，按其大小順序排列，再加上累積值 的圖形。 一般而言，前三項不良項目往往累計影響 度達70%~80%；如能針對前三項做改善，便可 得到70%以上的成效。 柏拉圖是管理改善之手段而非目的；因此， 對於改善重點已清楚者，則無必要再浪費時間 作柏拉圖分析。
7大手法及八大原则
品管七大手法七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤①确定检查对象；②制定检查表；③依检查表项目进行检查并记录；④对检查出的问题要求责任单位及时改善；⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；⑥定期总结，持续改进。
二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。
层别法一般和柏拉图直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。
例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤：①确定研究的主题；②制作表格并收集数据；③将收集的数据进行层别；④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。
它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；B成本：损失总数、费用等；C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；D安全：发生事故、出现差错等。
2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；B机器：设备、工具、模具、仪器等；C原材料：制造商、工厂、批次、种类等；D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用①降低不良的依据；②决定改善目标，找出问题点；③可以确认改善的效果。
IE7大手法
IE七大手法1、工程分析2、动作研究3、价值分析4、现场改善5、工厂布置6、搬运分析7、时间研究人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法﹑防錯法﹑抽查法﹑流程法IE七大手法是以下几种：工程（程序）分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法才能是刻苦的忍耐！7大手法详解：1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）*5W1H法.*防呆法.*流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析).*作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析)*动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析).*时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法).*抽样检查法.IE七大手法定义较广1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象._________________真實的七大手法1.程序分析2.動作分析3.時間研究4.人機配比5.生產線平衡6.作業測定7.工作抽樣IE七大手法介紹一、什麼是IEIE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。
七大手法
IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)1.手法名称:5 * 5W 1H法又称5 * 5何法又称质疑创意法简称五五法.2.目的:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,◈◈◈只有在开放的情况下才工作◈◈◈.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.5W1H 法原则表:双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.4.应用范围1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.2>. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.3>. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.5.功用1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.6.名词释义1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足)之动作为主.3>. → :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. ▼:代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. ◉:代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6>. ●:代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍人机配合法(Man-Machine Chart)简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形现场作业改善方法:现场作业改善方法:一、背景ISO14000环境管理系列标准是国际标准化组织(ISO)环境管理标准化技术委员会(TC207)制定的，TC/207成立于1993年6月。
QC七大手法
--在现场管理中的应用
主讲：陈
松
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课程规划
单 元 Unit 1 Unit 2 Unit 3 单 元 名 称
认识现场管理的问题 QC七大手法的制作方法
QC手法在解决问题中的应用
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<现场管理问题为何如此多?>
小王是生产组装线的班长， 他每天工作都很忙碌， 因为生产线的问题非常多，他要花很多时间来解决。这 些问题有： 1、质检班每天送来 “检验不合格通知单” ； 2、销售部常投诉“没有按计划交货” ； 3、上司常责备“ 物料浪费严重” 、“废品多”； 4、生产设备故障频发； 5、物料供应不及时、呆料； 6、每月总会发生几次安全事故； 7、员工流动率高、士气低。 、、、
①检查表、 ②层别法、 ①检查表、 ②层别法、 ③柏拉图、 ④直方图 ③柏拉图 ⑤鱼骨图、 ⑥散布图 对策表 ②层别法、 ③柏拉图、 ⑦控制图、
固化对策
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2、QC七大手法：
• • • • • • •
鱼骨追原因 查检集数据 柏拉抓重点 直方显分布 散布看相关 管制找异常 层別作解析
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3、层別法举例： 1）、推移图：（时间推移层别）
不 良 率 % 20 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 日期
2）、柱状图：（项目层别）
不
50000 24050 7070 0 A C B D E 6230 6250 6400
良 25000
数
不良项目
21
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油位表 空气滤清器 空气阀 压力表 皮带 马达 外观
IE七大手法和现场改善技巧
IE七大手法和现场改善技巧课程背景：IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。
IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。
学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。
并根据现代IE 的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。
课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。
课程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。
协助企业进行系统优化。
减少浪费，降低成本。
提高人、机、物利用率。
提升企业综合竞争力。
实现快速而有效的换型。
如何第一次将事情做对。
效率、效益最大化。
课程大纲：第一部分：工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴1、IE的原理与发展历史2、IE技术的核心内容和追求目标第二部分：传统IE——时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1、生产流程分析概述2、生产流程分析的语言及记号3、生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4、流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化5、工艺流程实战分析案例6、作业流程分析案例7、联合作业流程分析案例8、减少工序数量，缩短总作业时间9、人机联合作业10、停滞与等待的分析与改善11、工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、搬运及场地布置经济原则2、物流原理与搬运合理化3、单元制生产模式与布局改善4、搬运工程分析程序分析5、搬运路径分析线图6、搬运工具设计与选择7、案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1、动作分析的目的与改善顺序2、动作分析的要领3、动作分析的目的与改善顺序4、运用动作分析提高效率5、运用动作经济原理提高效率6、动作的经济原则7、预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8、案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1、时间研究目的与方法2、秒表，记录表，流程分解原则3、标准工时的实际测定及制定4、实测单元测试方法5、时间值记录法6、评比与宽放的设定原则与影响因素7、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8、如何运用标准工时平衡生产线9、标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分：现代IE——精益化策略六、精益生产系统概述1、精益生产的理念思想2、精益生产的发展过程及追求目标3、精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1、准备阶段2、分析现状3、暴露并消除异常4、形成改善思路5、策划改善方案6、实施快速换型改进7、快速换型改进效果跟踪8、巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1、防错法的目的和意义2、防错法的基本原则3、防错法的进行步骤4、防错法的应用原理5、防错法的一般事例6、防错法行业案例分析。
现场管理的实务方法与工作改善技巧
4.有效利用工厂之面积空间
缺点:1.对原料品质之稳定性有待考验 2.员工需长期之训练始可熟悉 3.人员素质与参与意原有关
3.生产目标明确—让每个工作的人都知道每天做什么，做多
少，将资源最佳利用
工作瓶颈之原因 :
1人 2 机器 3 方法 4 物料 5 成本 6 士气 7 管理 8 时间 9 技术 10 场地
6.换线频繁 7.人机调配不当 8.不良品及报废品多 9.不经济动作太多 10.物料浪费
3.1工作改善的方法及技巧
1.以4M 为考虑方向: 例如:人机关系,工具管理,材料品质,工艺正确 与否,防呆装置,人,5S……等等
2.以戴明管理循环为手段:
名言 : 成功的人找方法 失败的人找理由
3.2工作改善时常见的障碍
三.強化品质管理能力
1.全面品质意识 2.进料管制 3.过程管制 4.成品管制 5.QC 七大手法 6.过程能力分析
1.全面品质意识
习惯
管理 设计
制造 检 查
QI 品检
QC 品管
TQC 全面品管
QA 品保
TQA 全面品保
品质基本要求 : 定义 : 符合客戶需求 过程 : 预防 ( 第一次就把品质做好 ) 衡量 : 品质成本 标准 : 零缺点
1.目视管理--以現实眼光了解现场状况
实行方法:1.颜色管理 2.5S（6S）管理 3.机器及工具编号,使用状况标识板 4.物品容器定容定量,并标示状态 5.良好的生产流程 6.规划所需管理项目 7.制作醒目图表或看板 8.警示灯或信号
2.看板管理--看板管理—将物品做标示并规定最多（少）
量 , 做到清楚明确，压缩库存量
QC新七大手法
新QC七大手法1. 关联图法--TQM推行, 方针管理, 品质管制改善, 生产方式,生产管理改善2.KJ法--开发, TQM推行, QCC推行, 品质改善3. 系统图法--开发, 品质保证, 品质改善4.矩阵图法--开发, 品质改善, 品质保证5.矩阵开数据解析法--企划, 开发, 工程解析6. PDPC法--企划, 品质保证, 安全管理, 试作评价, 生产量管理改善, 设备管理改善7. 箭法图解法--品质设计, 开发, 品质改善回答者：cjguan - 高级经理七级 9-3 12:31新旧QC七大手法一、QC七大手法分为：1、简易七大手法：甘特图、流程图、5W2H、愚巧法、雷达法、统计图、推移图2、QC旧七大手法：特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图3、QC新七大手法：关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法计数值：以合格数、缺点数等使用点数计算而得的数据一般通称为计数数据。
（数一数）计量值：以重要、时间、含量、长度等可以测量而得来的数据，一般为计量值，如长度、重要、浓度，有小数点的凡四舍五入都称之。
（量一量）4、QC七大手法由五图，一表一法组成：五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图（鱼骨图）一表：查检表（甘特图）一法：层别法二、介绍简易七大手法：1、甘特图：用途1、工作进度安排2、查核工作进度3、掌握现况4、日常计划管理用是一种最容易、最有效的一种进度自我管理。
2、统计图（条形图）：用途1、异常数据一目了然。
2、容易对照比较。
3、易看出结论。
应用最普通报章、杂志均可看到的图表。
应用到层别法。
3、推移图（趋势图）：用途1、数据对时间变化管理使用。
2、可以把握现状、掌握问题点。
3、效果、差异比较。
了解数据差异最简单的方法，应用很广。
次品率、推移图。
4、流程图：用途1、工作内容之表示。
2、容易掌握工作站。
3、教育、说明用。
工作说明、内容之简易表示方法。
现场改善
A、以“浮力”的方式来控制
例：抽水马桶的水箱内设有浮球，水升至某一高度
时，浮球推动拉杆，切断水源。
B、以“重量”控制的方式来完成
例：电梯超限时，门关不上，电梯不能上下，警告钟 同时也鸣起。
C、以“光线”控制的方式来完成
例：自动照相机，光线若不充足时，快门就会按不下 去，无法拍照。
D、以“时间”控制的方式来完成
同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式 来达成，省时又不会发生错误。 符号：
A、以“复写”方式来完成
例：最常见到的例子就是“统一发票”。
B、以“透视窗”方式来完成
例：要寄给“小微”的情书，怎么信封上写上了“阿美” 的地 址，这下准泡汤了！如何防止呢?将地址及姓名写在 信纸上，再将信纸装入有“透视窗” 的信封内。
C、以“拓印”方式来完成
例：信用卡上的号码部是浮凸起来的，购物时只须将信用 卡放在拓印机上底下放上无碳复写纸，将滚轴碾过即 可将号码印在纸上，又快又不会发生错误。
D、以“口诵”方式来完成
例：日本子弹快车，驾驶者一面动作，口中一面说出动作 名称，养成习惯，减少因动作遗忘而造成的错误。口 诀(诵)可以减少动作的思考时间。
1.2.2、管理层的角色：
2.1、维持(30%)─确切规划标准化活动。
2.2、改善(60%)─问题的分析与解决。 2.3、创新(10%)─谋求更新的管理方式与工具。
1.2、管理者的角色扮演
1.2.3、监督层的角色：
A、维持(50%～60%)─具体标准化活动的维系者。 B、改善(30%～35%)─实际工作方法的改善。 C、创新(5%～10%)─工作、工具的研究、创新。
例：将危害社会安全的坏人抓入监狱内以保障社会大 众的安全。 例：家庭中危险的物品放入专门的柜子中加锁并置于 高处，预防无知的小孩取用而造成危险。 例：家庭中的锅盖把手煮菜时太热，加上电木隔热不 够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅盖以达到保护 的作用。 例：电动圆锯有一保护锯片套，以防止锯到手。
如何提升现场安全管理方法
如何提升现场安全管理方法前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。
1.什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2.改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说)3.改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4.正确的改善思想a)现状必定有值得改善的地方;b)只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c)绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d)本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作);5.改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑偶然;对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6.改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多Return:改善（IE ）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H): 凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7.抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;综合运用:抽查法. 人机法. 流程法五五法. 防错法. 动改法 实现改善目标与QC 七大手法的区别:QC 七大手法: 注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法: 注重在了解问题,应用改善方法解决问题;一 防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力; 2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生; 消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态 *技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因; 替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败; 异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念* 要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法) *引申* 以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错进一步认清问题,抓住重点 对质问及已知问题探寻改善方法*防呆法的应用*✧ 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高✧ 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用✧ 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构✧ 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分 ✧ 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二 动改法省力动作原则 省时动作原则动作舒适原则 动作简化原则 A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?) 原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲; 原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起 来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动) 所谓动量=质量X 速度(亦可理解为冲量) 原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳. 原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生; 原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B.有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
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现场管理改善(IE)的七大手法高尚泽前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。
1.什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2.改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说)3.改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4.正确的改善思想a)现状必定有值得改善的地方;b)只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c)绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d)本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作);5.改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑偶然;对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6.改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多Return:改善（IE ）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H): 凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7.抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;综合运用:抽查法. 人机法. 流程法五五法. 防错法. 动改法 实现改善目标与QC 七大手法的区别:QC 七大手法: 注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法: 注重在了解问题,应用改善方法解决问题;一 防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力; 2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生; 消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态 *技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因; 替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败; 异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念* 要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法) *引申* 以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错进一步认清问题,抓住重点 对质问及已知问题探寻改善方法*防呆法的应用*✧ 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高✧ 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用✧ 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构✧ 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分 ✧ 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二 动改法省力动作原则 省时动作原则动作舒适原则 动作简化原则 A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?) 原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲; 原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起 来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动) 所谓动量=质量X 速度(亦可理解为冲量) 原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳. 原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生; 原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B.有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
例如：现场物料摆放移工序/物品摆放依工作顺序（先进先出）。
原则三: 适当之照明适当之照明指: 1. 适合工作的充足光照度.2. 光线颜色必须适当,没有反光.3. 正确的投射方向.同时考虑物体的“可见度”,可见度由下列因素决定：1．物体本身的照明度.2．物体与背景物的对比度.3．物体本身的尺寸大小.4．物体与眼睛的距离.5．其它因素如: 注意力分散、疲劳、反应时间及反光等.原则四: 工作台椅应适当舒适肘部能放在工作台上为佳,高椅时必须有垫脚设计.试想：若椅子太高或太低会怎么样呢？一般一个良好的座椅设计应具备以下特征：1．高低可以调节;2．坚固耐用,不会摇摆;3．坐垫应考虑人体工效学的形状来成形;4．必须有靠背来支持人体脊椎骨;C.有关手工具设备的原则原则一: 尽量以足踏/夹具替代手的工作例如: 油压板车升降踏板/装配用治工具足踏设计考虑: 1. 踏板面积大小;2. 踩踏时身体负荷大小比例;3. 不要使操作者在操作时出现重心不稳的现象;原则二: 尽可能将两种工具合并(节省时间)原则三: 工具物料预放在工作位置(例如: 目视工具定位板)预放工具: 将工具预先放置在适当的位置上, 方便抓取,节省时间;(悬挂的工具比放在一边的工具容易抓取,手活动方便)原则五: 手柄接触面积尽可能的大(满足使用要求的情况下)例如: 活动搬手;原则六: 操作杆尽可能减少变更姿势例如: 车床紧急刹车手柄动作改善的重点要作动作改善必须要从排除以下工作着手:1. 需用力气的工作: 必须使手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝下方伸手或需蹲下才能拿起物品的动作,因为这些动作会引起肌肉的疲劳;2. 不自然的姿势: 例如蹲下做事,弯腰做事等;3. 需要注意力的工作: 如必须仔细核对的工作或必须谨慎挑选的工作都会引起精神上的疲劳;4. 厌恶的工作环境: 如噪音大,空气污染,机器故障多等;改善原则: 剔除、合并、重组、简化动作改善的技巧与要点:一、剔除a.剔除所可能的余的作业步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)；b.剔除工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点；.c.剔除以手作为持物工具的工作；d.剔除不方便或不自然的动作；e.剔除必须使用肌力才能维持的姿势；f.剔除必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之；g.剔除必克服”动量”的工作；h.剔除危险的工作；i.剔除所有不必要的闲置时间；二、合并a. 把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作；b. 合并各种工具使之成为用途；c. 合并可能的作业；d. 合并可能同时进行的动作；三、重组a. 使工作平均于两手,两手之同时动作最好呈对称性；b. 小组作业时, 应把工作平均分配给各成员；c. 把工作安排成清楚的直线顺序；四、简化a. 使用最低等级的肌肉工作b. 减少视觉动作并降低必须注视的次数；c. 保持在正常动作范围內工作；d. 缩短动作距离；e. 使手柄,操作杆,脚踏板,按钮均在手足可及之处；f. 在需要运用肌力时, 应尽量利用工具或工作物的动量；g. 使用最简单單的动作元素组合來完成工作；h. 减少每一动作的复杂性；三流程法一）、流程法的意义：是“制程分析”最基本，最重要的技术，也是降低“隐藏成本”，分析解决问题最有力的工具。
1. 特点: 清楚的标示所有的加工、搬运、检验、延迟等事项据以分析研究,设法减低各种事物的次数与所需时间及距离, 降低隐藏成本的情况由此可以显示出来.2. 适用范围: a.该件工作必须经历一个以上不同地点的动作才能完成.b.该件工作必须经由一个以上人来完成.3. 功用: a. 用于记载现行工作的过程；b．通过质问，寻求改善的方法；c．用以比较改善前与改善后的差异情况；4．几个定义：作业：凡是需操作或使物理,化学性变化,准备物料等的总称；搬运：物体位置的移动；检验：鉴定物体而加以检查，测量等；等待：物体或人因情況不允许或不立即采取下一步骤时称为等待；储存：物体的保存或等待；流程图分类：1）工作物流程图: 以物体为对象记录其被加工完成的流程图；2）工作人流程图: 按工作人之动作来记录的流程图；3）图表介绍: 为分析流程方便而特作规定；二）、流程分析部分1．作业分析：考量……操作是否受设计方面的影响；加工条件是否可以改变（如合并工站, 动作等）;2．搬运分析：搬运重量, 距离, 所費时间，其间还涉及到厂房空间及布置,机器排列，运输方法和工具等；3．检验分析：检验目的在于减少产品的变异性，通常须考虑制成品的功能要求，精确度要求（检验出不良品时，检验的价值如何？）4．存储分析：此部分的发生往往是材料或零件未到货，或下一步机器不胜重荷，需暂时等待所致，因此要对各种控制步骤作重点分析；5．等待分析：等待纯属浪费，理应减少至最低限度；总之：以上各工段的分析必须以表单记录数据为基础，坚持简化的原则。