生产任务与车间作业主要流程

流程概述
企业的生产任务管理通常是由生产计划部门制订生产计划，向生产部门下达生产计划，生产部门按照生产计划部门的生产计划安排车间生产。

在生产任务管理过程中需要处理各种来源的生产任务，有效掌握生产进度，及时了解物料和能力的可用情况，管理生产过程的物料流动，控制生产过程中的各种变化，按时按量生产合格的产品。

K/3生产任务管理提供从生产计划、投料管理、生产变更、物料控制、生产汇报、到产品检验入库等全过程业务的处理与控制。

生产任务管理以物料、物料清单、工艺路线为管理控制的依据，以生产任务单为核心控制物料耗用和人工成本，有效管理车间物料。

➢生产任务安排
生产计划人员根据MPS/MRP计划订单投放生成生产任务单，生产任务单是生产任务管理系统唯一的需求来源，K/3系统提供多种生产任务单生成方式。

生产过程中如果有临时生产任务需要插单，生产计划人员可以在系统中手工建立生产任务单，然后下达任务单；
如果原来安排一个单位执行的任务需要安排给多个生产单位，生产计划人员可以通过任务单的拆分，将一个任务单拆分成不同数量、不同加工单位的任务单；
某些产品的配套性要求较高，需要配套下达生产安排，则生产计划人员可以先下达上级物料的任务单，再根据指定的任务单生成下级任务单，以满足配套生产的需求；
对于严格按照客户订单生产的企业，生产计划人员可以直接根据销售订单生成任务单，以保证满足客户的需求；
生产计划人员下达生产任务单后，通过系统提供的模拟发料功能，检查物料配套情况，及时发现物料的短缺，反馈缺料信息并尽早调整生产计划。

➢生产投料管理
投料单是生产任务单的领料计划表，它不仅限额控制物料的领用数量，而且提供相关生产任务单的历史BOM的记录。

生产管理人员在生产任务单下达后，进入任务单对应的生产投料单，根据需要决定发料数量、发料日期以及发料仓库与仓位、选择是否使用替代物料、增加或删除投入物料，对单位用量、损耗率等进行调整。

如果下达的生产任务是返工生产任务或产品拆卸任务，生产管理人员可以为返工或拆卸的产品指定临时的BOM，灵活处理返工、产品拆卸等业务。

生产过程中因为物料短缺或技术因素，可能需求物料替代，生产管理人员需要先定义替代物料及替代比例，根据BOM或产品指定替代的范围，也可指定适用于所有物料。

替代物料定义后，投料单维护人员在投料单中选择替代物料，同时还可以通过系统提供的功能查询替代物料和被替代物料的库存数量。

生产投料单可以通过手工建立、也可以通过参数设置选择下达生产任务时自动生成。

如果企业生产数据准确完整，还可以通过系统参数选择下达生产任务单时自动审核投料单。

➢生产任务变更与改制
已下达生产任务在执行过程中，由于外部原因(如客户销售订单变更、中止等)、内部原料(质量问题等)，对原生产任务单会进行变更或者改制处理。

如果产品和BOM没有改变，只需要改变生产数量、生产车间、计划开工/完工日期，则生产管理人员可以通过生产任务单变更功能，生成生产变更单，修改原生产任务单，并记录生产变更情况。

如果产品或BOM发生改变，，产品部分或全部改制为另一产品，生产管理人员可以通过生产任务单改制，生成生产改制单，修改原生产任务单，并记录生产改制情况。

如果生产任务单已经领料，原生产任务单还会进行变更或者改制处理，或者生产任务没有改变，但领料发生改变，生产管理人员可以进行投料单变更，修改原投料单，生成投料变更单。

投料变更单可以手工根据原投料单关联生成，也可以通过系统参数选择生产改制时自动生成投料变更单。

工序跟踪类型的任务单改制时自动修改或新增原生产任务单的工序计划单、派工单、移转单。

➢车间物料管理
生产任务单投放下达后，生产管理人员通知车间物料管理人员和仓库人员，安排任务单的物料发放工作。

K/3系统支持两种物料发放方式：领料制和送料制。

如果采用领料制，车间物料管理员根据投料单打印限额领料清单到仓库领料，仓库管理员根据限额领料清单发放生产物料，并在系统制作生产领料单。

如果采用送料制，仓库管理员根据投料单打印限额领料清单，根据限额领料清单配料，在系统制作生产领料单，并将生产物料送到车间现场，车间物料管理员根据限额领料清单签收物料。

为了方便生产领料业务，减少仓库工作量，K/3系统提供多种领料方式：一是直接根据投料单领料或倒冲领料；二是根据投料单的比例关系及指定的配套数配套领料，三是根据投料单汇总领料，四是按照仓库进行分仓领料。

系统还可以任意合并多个生产任务单领料，既可自动配套领料，也可自动配套退料。

对于整包装物料或不可拆分物料，K/3系统提供倒冲领料功能，仓库管理员可以根据生产任务单制作调拨单，把物料调拨到车间现场仓库；对于整包装发出的物料，系统还提供差额调拨功能，记录超出投料单多发的物料和数量，在下次调拨时自动扣除多发的数量；倒冲时生产领料单既可由系统后台方式自动生成，也可采取前台人工交互方式录入。

生产任务完工后需要清理剩余物料，可以根据需要办理余料转单或退料。

车间物料管理员根据生产任务单生成红字生产领料单，方便地退回生产剩余物料。

如果生产过程中出现物料报废，质量检验部门根据生产任务单制作生产报废单，处理生产过程中的物料报废。

物料报废后需要补充物料时，车间物料管理员可以根据物料报废单手工或自动生成补料单。

➢返工生产任务
对于完工产品入库后由于质量原因、设计更改、需求更改等原因需要返工，生产管理人员下达返工类型的生产任务单，将需要返工的产品领到车间进行返工，系统支持投料单与领料单出现返工件自身，还可以增加其他物料。

返工完成后经检验入库，其后续流程与正常生产任务流程相同。

➢受托加工生产任务
对于受托加工生产任务，生产管理人员通过下达受托加工类型的生产任务单处理来料加工，受托加工生产任务管理与普通生产任务管理基本相同，不同的是受托加工生产任务从代管仓领料，代管仓物料产生的领料单为受托加工领料单。

➢产品检验
产品加工完成后如果需要检验，由车间生产人员根据生产任务单在系统中制作产品检验申请单，提交质检人员；质检人员检验完产品，根据产品检验申请单生成产品检验单，填写检验结果，检验结果反写入生产任务单，系统允许对同一任务单的产品分多次检验。

对于免检的产品，可以直接根据任务单或汇报单办理入库。

产品是否需要检验，应该在物料的属性中预先定义，有三种选项：免检、抽检和全检。

➢生产任务汇报
生产任务完成后生产统计员根据生产完工原始记录，在系统中制作生产任务汇报单，及时记录完工进度、数量、工时及质量检验数据。

根据企业自身业务管理的需要，选择按任务单汇报或按工序汇报，可以一次汇报或多次汇报；既可以只汇报产量，也可以同时汇报质量、工时等信息。

➢产品入库与生产任务结案
在生产任务完成后，车间生产人员将完工产品提交给仓库人员进行入库处理。

生产任务可以一次入库或多次入库，也可以合并多个生产任务单一起入库。

如果实际生产过程会出现产品完工数量与任务单数量不一致的情况，可以通过设置系统参数控制任务单按比例入库。

生产任务结束后可以由系统自动进行结案，系统提供三种自动结案条件：入库数量达到任务单的下限、全部领料、结案时严格控制在制品，可以组合选择。

对于不能由系统自动进行结案的
生产任务单，生产管理人员可以在系统中手工结案，已结案的生产任务单，不能再进行领料与入库处理 ，除非反结案。

车间作业业务流程图车间物管员财务人员外协加工商统计员仓管员质检员操作工生产调度生产主管下达生产
任务编制作业计划
生成流转
卡派工
生产加工完工汇报工序检验转到下游
工序完工汇报
确认完工入库
任务单结
案生产完工生产领料委外工序转出委外工序接收委外工序检验接收半成品
委外加工
移交半成
品
购货发票
存货核算
生成凭证
一个完整的工艺路线，从第一道工序领料到最后一道工序报工，系统业务单据流动是：第1道工序：转移单（类型为领料，转入工序不填，转出人为空）—派工单—工序汇报第2道工序：转移单—派工单—工序汇报
最后一道工序：转移单—派工单—工序汇报—转移单（类型为报工，转出工序不填）
流程概述
⏹生产任务单确认时自动生成工序计划单；
⏹任务下达生成工序流转卡，支持任务单与工序流转卡一对一、一对多的对
应关系；
⏹通过派工工作台，安排工作中心的作业任务的先后顺序；
⏹根据工序流转卡进行汇报；
⏹通过委外工序转出、委外工序接收处理委外工序发料和委外完工接收；
⏹末道工序流转卡汇报进行入库
⏹后续业务：在委外加工管理系统生成购货发票，在存货核算做委外工序核
算
工序计划安排
生产计划人员安排的生产任务单为工序跟踪类型时，系统自动生产工序计划单，车间主任根据工序计划单是决定是否使用替代工序，并由设置的工序各种运行时间按正排或倒排的方式，进行工序计划开工/完工日期重排。

车间主任安排工序计划时，可精确安排到班组、操作工、设备，并可重点说明工序的加工说明。

车间主任可根据工艺要求、车间实际产能情况进行工序委外，选择对应的工序委外加工厂。

派工安排
车间主任或班组长可以按每天工作计划指派工作量到班组、操作工、设备等，做为他们的作业指导，安排派工后，根据派工单执行明细表就可快捷的掌握操作工的工作进度。

工序汇报
操作工人下班时，通过工序汇报及时汇报当天或当班完成的工作情况，包括实作数量、合格数量、因工报废数量、因料报废数量、返修数及人工、设备的实作工时信息，车间管理人员通过工序汇报可掌握每个操作工的工作量完成情况和工作绩效情况，并且掌握工序的投
入产出情况。

工序移转
操作工相互之间的工作交接通过工序移转完成并记录，可有效的掌握好在制产品，防止操作工人之间相互推委，造成责任不清，优化现场管理。

操作工汇报时含有需要返修在制品时，通过移转单进行返修，选择返修的起始工序，并由系统启动返修的作业流程，有效管理返修作业。

工序检验
重点控制工序，质量部会做过程控制，需要做工序检验。

工序汇报后，如果检验，由质量管理员根据工序计划单生成产品检验单，填写检验结果，检验合格后，在制品移转到下到工序进行生产，工序是否检验需要事先定义，有三种选项：免检、抽检和全检。

工序完工入库
操作工或车间统计员汇报最后一道工序的合格数后，合格的产品就要办理入库手续，可由末道工序的报工移转下推产品入库单，也可以在入库单的来源单据选择中定义工序移转单，由报工移转单自动生成产品入库单，提高工作效率。