综采工作面初采初放安全技术措施

A106综采工作面初采初放安全技术措施

一、工作面概况

A106综采工作面沿煤层走向布置，倾角平均约为19°，切眼长度为202 m，煤厚平均为2.1m。工作面采用ZY3200/13/30掩护式支架及ZZ4800/17/30型液压支架支护顶板，根据该综采工作面顶板岩性及结构特性和之前类似综采工作面的初采初放经验，综合预测工作面初次来压步距应在20m～30m。工作面设备安装及调试工作结束后，进入试生产阶段前，应在上、下顺槽及工作面内采用预裂爆破对坚硬顶板进行弱化处理，以达到预裂工作面顶板的效果，保证工作面推进至距切眼煤壁20m～30m位置之前，老塘侧顶板能顺利垮落，从而保证工作面顺利回采，特制定此安全技术措施。

二、初采初放领导小组

组长：陈体康

副组长：高凯

成员：东井综采队管理人员及职工

三、初采初放准备工作

（一）初采准备工作

1、完善上、下顺槽供风、供水管路系统，完善架间喷雾、各转载点喷雾、全断面喷雾等防尘设施。

2、支护材料准备：圆木（型号：φ200mm×3000mm）20根，木垫板（型号：长20cm、宽30cm、厚5cm），DW28单体液压支柱、DW25单体液压支柱各20根。

3、完善上、下顺槽通风设施，认真检查风门完好情况，风量必须满足工作面正常回采风量需求，工作面配风量不得小于492m³/min。

4、完善工作面支护器材及液压管路系统：

4.1 检查液压元件，高压管路有无损伤、挤压、扭曲、破皮断裂，阀组有无窜液、漏液，支架立柱、千斤顶等有无漏液卸载现象；管接头是否缺U

形卡或U形卡是否安装正确。

4.2 检查液压支架顶梁、伸缩梁、侧护板、千斤顶、立柱、推拉杆、底

座等是否开焊、断裂、变形；连接是否脱落，联接销是否松动、压卡、扭歪等。

5、工作面初采前对工作面各种设备进行一次全面检修，要求工作面设备必须台台完好、杜绝失爆。

6、完善工作面六大系统，按照回采作业规程规定，要求六大系统运转正常。

7、调整工作面刮板输送机和液压支架，刮板输送机和液压支架要求达到“三直、两平、两畅通”，即液压支架直、刮板输送机直、工作面煤壁直、顶底板平整、上下安全出口畅通，各转载点搭接合理。

8、隐患排查：施工前，由安检科组织全面检查，检查根据《煤矿安全规程》、《煤矿安全生产标准化》、《A106综采工作面回采作业规程》等内容执行，针对不满足规定的问题及时进行整改，否则严禁对工作面设备进行试运转。

（二）初放准备工作

1、保证工作面乳化泵运转正常，乳化泵额定工作压力不得低于30MPa。

2、按照规程要求完善工作面支护：

工作面ZY3200/13/30掩护式支架及ZZ4800/17/30型液压支架支护数量符合作业规程规定，即：安装液压支架共155架，上、下超前自工作面煤墙向外20m范围内均采用4组ZC32000/18/34型超前液压支架进行超前支护。

3、初撑力管理：

液压支架、单体液压支柱初撑力满足规定：工作面液压支架初撑力不能低于24MPa，超前液压支架初撑力不能低于18MPa，单体液压支柱初撑力不能低于11.5MPa。

4、工作面液压支架每1架安装一组机械压力表，超前液压支架每架安装一组机械压力表，上、下顺槽内各配备2个拧进式测压表。

四、初采前预裂性爆破方案

（一）顶板岩性分析

A1煤层顶底板均由普氏硬度为3～6级的细砂岩、粉砂岩组成。岩层裂隙

不发育。工作面伪顶为粉砂岩，厚度0.25～0.9m，平均0.58m，A1煤层直接顶及老顶为灰黑色的细砂岩和粉砂岩，厚度10.2～11.7m，平均厚度10.95m。

（二）初采初放超前预裂施工工艺及技术要求

1、为确保A106综采工作面初采初放期间采空区顶板顺利垮落，应在上、下顺槽内采用预裂爆破对坚硬顶板进行弱化处理，施工时必须在工作面未采动区进行。

2、结合实际情况，工作面试生产前，计划利用超前预裂炮眼将上、下顺槽顶板岩层产生裂隙，在回采推进时顶板悬臂受力切断，以达到采空区顶板垮落的目的，使用KHYD-155型岩石钻机配合75mm钻头分别在工作面沿切眼倾斜方向每隔3m施工1个钻眼，上、下顺槽沿走向0-15m位置每隔5米施工2组（每组2个）钻眼，由里向外依次施工预裂顶板眼。

3、在工作面推进过程中观察采空区顶板垮落情况，若顶板垮落充分，超前预裂爆破工作结束，若顶板垮落不充分，上、下顺槽均按照以上方案继续打设炮眼直至顶板垮落。

4、爆破采用煤矿许用二级乳化炸药（乳化炸药规格：Φ32mm×200mm×0.2kg）进行爆破，综合考虑炮眼深度、类似工作面预裂经验、顶板岩性等因素综合分析，上、下顺槽前两组炮眼（S1-4、X1-4）在未回采前进行预裂爆破，炮眼超前工作面煤壁30m进行预裂爆破，顺槽每个炮眼装药量为6kg，其余炮眼按照X、S类炮眼装药量进行装药。每个炮眼封泥时使用黏土炮泥轻轻捣入炸药底部，黏土炮泥封泥必须封堵至眼口并捣实，封泥时现场验收员及专盯人员必须一眼一验收。

5、爆破采用分组装药分次爆破，每次爆破一组（顺槽炮眼每组2个炮眼），严禁两组及以上同时起爆，装药采用正向装药，组内炸药采用串联方

式连接。

6、根据顶板岩性、之前类似工作面预裂顶板经验、所选岩石钻机打眼使用KHYD-155型岩石钻机配合75mm钻头进行施工钻眼，预裂顶板眼设计技术要求如下。

6.1 上顺槽预裂顶板眼设计技术要求：

A106上顺槽距离工作面向外30m处打设第一组炮眼，X1#炮眼距工作面回采侧煤壁间距1.5m，X1#炮眼与工作面倾向水平夹角为90°，与上顺槽顶板夹角为63°，孔深8.94m，孔口位于距离切眼煤壁0m；X1#-X2#炮眼间距均为1m，X2#炮眼角度和孔深参数同X1#一致。

6.2 下顺槽预裂顶板眼设计技术要求：

A106下顺槽距离工作面向外30m处打设第一组炮眼，S1#炮眼距工作面回采侧煤壁间距1.5m，S1#炮眼与工作面倾向水平夹角为90°，与下顺槽顶板夹角为63°，终孔深度8.94m，孔口位于距离切眼煤壁0m；S1#-S2#炮眼间距均为1m，S2#炮眼角度和孔深参数同S1#一致。

6.3上、下顺槽第一组炮眼打设完毕后，向后每隔5m打设一组炮眼；下顺槽炮眼布置与上顺槽炮眼布置一致，其他炮眼依照上述炮眼参数依次向外施工。

附图：A106综采工作面初采初放期间超前预裂炮眼布置图

五、爆破作业程序及注意事项

（一）领取爆破材料：

1、爆破工领取炸药、雷管必须办理三联单手续。火工品的领用量必须根据设计装药量确定，每班由跟班管理人员对本班炸药、雷管的实际消耗量和剩余量进行核实，并在领用票上签字。严格执行“用多少领多少，用不了交回去”的火药领退制度。在当班剩余的炸药、雷管必须由爆破工全部退交火药库，做到领取、消耗、退回三对口，工作地点不得存放炸药。

2、从爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸品时，电雷管必须由爆破工用雷管箱亲自运送，炸药应由爆破工或在爆破工监护下由其他人员用火药箱协助运送。电雷管和炸药严禁装在同一容器内，严禁将爆破材料装在衣袋内。领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留，行走时要注意避开电缆和金属导电体。

3、领取的雷管和火药，应分别放在专用的雷管和火药箱内锁好，严禁乱扔乱放。

4、爆炸材料箱必须放在顶板完好，支护完整，避开机械、电气设备等导