滚压成形工艺的研究及其机理探讨
内螺纹铜管滚珠旋压成形工艺研究的开题报告
内螺纹铜管滚珠旋压成形工艺研究的开题报告
一、研究背景及意义
内螺纹铜管是一种常见的管道连接元件，在工业和民用领域广泛应用于管道连接和传输。
传统的生产方法采用机械加工，工艺复杂、成本高。
近年来，滚珠旋压技术在金属加工领域得到了广泛应用，具有工艺简单、效率高、成本低等优点。
因此，研究内螺纹铜管滚珠旋压成形工艺的可行性，具有重要的意义。
二、研究目标及方法
目标：研究内螺纹铜管滚珠旋压成形的工艺及其工艺参数对成形质量的影响。
方法：采用实验方法，对不同的滚珠旋压工艺参数进行试验，通过测量成形件的几何尺寸、表面粗糙度和拉伸强度等指标，评估成形质量；同时，采用金相显微镜和扫描电镜等测试手段，对试样的微观组织和成形的变形特征进行分析。
三、预期结果
1. 确定合适的滚珠旋压成形工艺参数；
2. 分析工艺参数对成形质量的影响；
3. 揭示成形机制及成形过程中的变形特征。
四、研究意义
1. 开发一种新的内螺纹铜管成形工艺，提高生产效率、降低生产成本；
2. 探究滚珠旋压成形过程中的变形特征和微观组织变化，为深入研究金属塑性变形提供一定的参考；
3. 丰富金属加工技术的研究领域，推动金属成形技术的进步和发展。
试述内孔滚压工艺原理
关 键词 ： 内孔 ； 压 ； 艺 滚 工 中图分 类号 ：Ｇ ７ Ｔ ３
引言
文献 标识 码 ： Ａ
滚 压加 工是 将 高硬 度 且光 滑 的滚 柱与 金 属表 面滚压 接触 ，使 其 表 面层 发生 局 部微 量 的塑 性 变形 后得 到 改善 表 面粗糙 度 的 塑性 加 工法 的 ，通 过滚 压方 法 不仅 能 提 高 内孑表 面 Ｌ 粗糙 度 ｆ １，同 时也 提 高零 件 内孔 表 面质 图 ） 量， 是一 种高 效 的 内孔加 工方 法 ， 经 济效 而且
摘 要 ： 重机械 是被 广 泛地应 用 于各种 物料 的起 重 、 输 、 卸 、 装等 作业 中， 现代 工业 生产 不 可缺 少的设 备 。其广 泛地 应 用在 起 运 装 安 是 室内外仓 库 、 厂房 、 头和露 天贮料 场 等处 。通过 对起 重机械 现场 检验 案例 的分 析 ， 出现 场检验 顺序 的 重要 性 及 解决方 法 码 提 关键 词 ： 重机 械 ； 场检 验 ； 起 现 顺序 中 图分类 号 ：Ｈ １ Ｔ ２ 文献 标识 码 ： Ａ
滚 压 内孔 时滚 柱 在 内孔 工 件 表 面 上作 １ ～ Ｏ 以上 。 Ｏ５ 倍 ｂ 优 质 一 次进 给实 现 Ｒ ０ ５０１ｍ 的 无 滑动 的滚 动 ，使 内孔表 面 层金 属 产生 塑性 ． ａ． ．． ０一 ｕ
以 ， 后 的零件 表 面质量 好 。 加工 滚珠 滚压 通常 可 获 得 很 低 的 表 面 粗 糙 度 （ ａ． ｍ～ Ｒ０ ２ ０１ ，在其余工艺参数匹配的条件下 ， ． ｍ） ０ 还 能达 到 Ｒ ０ ５ ｍ，被滚 压 零件 表 面质 量好 。 ａ． ／ ０ｘ 同时 ，由于滚珠 与 工件 表 面 的接触 面 相对 较 小， 因此 ， 同样 单 位压 力 的情 况 下能 减小 总 在 压力 ， 滚压 时较 轻快 ， 其 适合 于小 型 细长 精 尤 密零件 的外 表 面及 薄壁 零件 的内孔 滚 压 。滚 压 工 具 结构 简单 、 便 ， 轻 当滚 珠 磨 损 后 ， 采 可 用 价格 低 的外购 标 准滚 珠 ，一定 程 度上 可 以 降低成本。 其不足之处是滚珠使用寿命过低 ， 通 常连 续使 用 １ｈ １ｈ即需更 换 。 ０一２ ２． ．２滚柱 滚压 ２ 滚 柱滚 压不 仅 可 以像 滚 珠滚 压 一样 得到 较好 的表 面 粗糙 度 ，又克 服 了滚 珠 寿命低 的 缺 点 ，还 可 以采 用 大 的 进 给 量 ，通 常 采 用 Ｏ ５ ｍｒ０８ｍ ／进行 滚 压 ， 其 生产 效 率 ． ｍ ／ ． ｍｒ ７ 一 ０ 故 高。
滚压成型机工作原理
滚压成型机工作原理
1.滚轮的运动：滚压成型机的关键部件是滚轮，滚轮通常由两个或多
个成对安装的轮子组成。
在工作时，滚轮可以沿水平、垂直或轴向等方向
进行运动。
滚轮的运动方式可以通过液压系统、气压系统或电动传动系统
来控制和驱动。
2.材料的加载：滚压成型机的工作过程通常是将坯料放置在滚轮之间，并通过合适的夹具或装置进行固定。
在工作时，滚轮对置于中间的坯料进
行压制，并以一定的速度和力度将其转动。
3.压制过程：在滚轮的压制和转动过程中，坯料会遭受到多方面的作
用力。
首先，滚轮的压制力会使得坯料的形状开始变化，并逐渐接近所需
的形状。
其次，滚轮的转动会使得坯料跟随滚轮的旋转而发生相应的旋转。
这种旋转可以使得坯料的表面光滑度得到提高。
4.塑性变形：滚轮对坯料的压制力会使坯料的内部产生塑性变形。
通
过合适的滚轮设计和工艺参数的选择，可以使坯料在不断变形的过程中逐
渐达到所需的形状和尺寸。
在滚轮移动时，坯料会逐渐从初始形状变形为
所需形状，并获得一定的强度和硬度。
5.控制与调整：滚压成型机通常具有一套完整的控制系统，可以通过
调整滚轮的运动速度、压制力度和坯料的固定方式来实现对成型工艺的控
制和调整。
通过合适的参数设置和操作方法，可以获得满足要求的成品。
总之，滚压成型机的工作原理主要包括滚轮的运动、材料的加载、压
制过程、塑性变形以及控制与调整等多个方面。
这些过程相互协作，通过
适当的参数设置和操作方法，可以实现对金属或塑料坯料的压制和转动，
最终得到所需的形状和尺寸的产品。
滚压成形机的设计(主轴部分)毕业设计
本科生毕业设计（论文）中文题目：滚压成形机的设计（主轴部分）英文题目：THE DESIGN OF ROLL FORMING MACHINE(SPINDLE PART)毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
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涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
滚压机原理
滚压机原理滚压机是一种常见的金属加工设备，主要用于将金属板材进行弯曲、滚圆等加工。
滚压机的原理是通过两个滚筒之间的摩擦力来实现对金属板材的加工。
接下来，我们将详细解析滚压机的原理和工作过程。
滚压机由机架、主机、电气系统、润滑系统等组成。
其中，机架是滚压机的支撑结构，主机是滚压机的核心部件，用于提供动力和控制滚动滚筒的运动。
滚压机的工作原理是利用两个滚筒之间的角度差，通过金属板材的弹性变形来实现弯曲或滚圆加工。
其中，下滚筒是驱动滚动运动的滚筒，上滚筒则是用来限制金属板材的弯曲程度。
在滚压机的工作过程中，需要将金属板材放置在下滚筒和上滚筒之间，并通过液压系统或机械装置将下滚筒向上提升，使其与上滚筒之间形成一定的角度差。
接下来，通过驱动上滚筒的运动，金属板材将被压制在下滚筒与上滚筒之间，并产生弯曲或滚圆的变形。
滚压机的工作过程需要注意以下几点：1. 确保金属板材的正确放置：在滚压机的工作过程中，金属板材应该被放置在正确的位置，并且在滚动运动过程中要保持稳定。
否则，金属板材可能会受到损坏或变形。
2. 控制滚动速度和滚动力度：滚压机的滚动速度和滚动力度需要根据金属板材的要求和材料性质来进行调整。
过快的滚动速度和过大的滚动力度可能会导致金属板材的变形或产生剪切力。
3. 润滑和冷却：在滚压机的工作过程中，需要对滚动滚筒进行润滑和冷却，以减少摩擦力和热量的产生，保证滚动运动的平稳进行。
4. 检查和维护：滚压机的工作过程中，需要定期检查和维护设备，以确保其正常运行。
特别是对于滚动滚筒的磨损情况需要及时更换和修复，以保证滚压机的使用寿命和加工质量。
总结起来，滚压机的原理是通过两个滚筒之间的摩擦力来实现对金属板材的弯曲、滚圆等加工。
在滚压机的工作过程中需要注意金属板材的正确放置、滚动速度和滚动力度的控制、润滑和冷却以及设备的检查和维护等方面。
滚压机的应用广泛，在金属加工领域具有重要的作用。
通过合理的使用和维护，可以保证滚压机的性能和加工质量，提高生产效率和经济效益。
滚压成型设计论述
滚压（冷弯）成型工艺设计与应用宁波福耀汽车零部件有限公司徐远刚Xuyuangang1972@摘要讨论了滚压成型工艺的设计要点。
通过一个具体的实例，分析了滚压成型工艺的设计方法。
关键词滚压成型工艺设计实例Design and application of roll forming（Coldbending）process Fu Yao Automobile Parts Ning Bo Xu YuangangAbstract The design essentialities of roll forming process was discussed in this paper . The design method of roll formingprocess was analyzed throuth a real design instance Keywords Roll forming process design instance目录摘要 (1)Abstract (1)1滚压成型的简介 (3)1.1 滚压成型的定义 (3)1.2滚压成型的应用 (3)1.3滚压成型的工艺特点 (5)2滚压成型技术现状 (6)3滚压成型工艺设计 (8)3.1弯曲（展开）次序 (8)3.2变量的分配 (9)3.3设计注意要点 (9)4实例分析 (11)4.1汽车车门窗框装饰条 (11)4.2钢带展开尺寸 (11)4.3辊轮基准点 (14)4.4弯曲角度 (15)4.5滚花图展开 (15)4.6滚轮分片 (15)4.7成形断面中设计突出点描述 (17)4.8滚轮数 (18)4.9滚轮加工与技术要求 (19)5结束语 (20)参考文献 (21)致谢 (22)1滚压成型的简介1.1 滚压成型的定义用旋状的滚头，对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，坯料受压延力的作用均匀展开而形成坯体的方法。
如图1所示为滚压U 形断面的工作原理。
滚压成型生产技巧浅谈
科技资讯科技资讯S I N &T NOLO GY I NFORM TI ON 2008N O.12SC I ENC E &TEC HNO LO GY I N FO RM A TI ON 工业技术滚压成型对于制造覆盖涂层的板材普及起到了巨大的贡献。
滚压成型明显的增加了板材的刚度,并且提供了一种改进了的制造外观和伪装用以连接板材。
金属滚压成型制造板材的工艺在概念上简单的,但它必须拥有充分的理论理解和控制,才能获得成功。
本文列出了并解释了一些滚压成形的常见问题,对造成这些问题的因素(如材料,设计和制造)是为了确定潜在的对策用以克服这些困难。
滚压成型是一个通过一系列轧辊式传递,以逐步弯曲的方式得到金属板材的形状的工艺过程,其设计式每一个辊都产生适当的变形。
一般来说,回弹调整以及尺寸的维持,变形的等级在每一个辊上并不是一个确定的常数。
由于模具被设计以控制板材的外部尺寸,轧辊成形通常被设计在特殊位置将金属过度弯曲。
如果材料必须在轧辊或者模具以外的其他设计中变形过度,则在成型系统和模具设计中的问题可能存在。
因此,当滚压成型的问题出现的时候,检查每一阶段的过程是极度重要,而不仅仅只是看到问题出现的地方。
平稳且顺利的滚压成型,其工作目标是在生产线上获得均匀的金属变形。
在操作中,滚压成型机需要被设计成能够平稳安静的运行。
如果在运行中,设计上使得材料之间互相碰撞和起皱,如果一旦出现这样的情况,那么作业过程则需要进行调查。
两种基本的滚压成型系统的类型是：预切割和延后切割。
预切割是在滚压成型之前将来料裁剪成一个特定的长度。
而延后切割操作中,滚压成型的板材连续不断的送入,并在成型结束后切断成所需要的长度。
定义滚压成型操作成功的一个主要参数是材料的性质。
为了设计出最优工艺,模具设计师应该得到材料的资料以用于模具的设计。
这包括了物质的力学范围内的性质,厚度公差,形状公差。
设计师通常要求提供一个关于公差标准的明确概念。
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展1. 研究背景和意义- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的应用背景和意义2. 工艺原理和流程- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺原理和流程- 分析不同冷滚压工艺参数对成形质量的影响3. 典型加工工件与特点- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术在典型加工工件中的应用- 分析外螺纹冷滚压精密成形的特点和优势4. 工艺控制和优化方法- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺控制和优化方法- 分析控制参数的选择与优化对成形质量的影响5. 发展前景和展望- 总结外螺纹冷滚压精密成形的研究进展和应用现状- 展望外螺纹冷滚压精密成形技术的未来发展趋势和应用前景第一章研究背景和意义随着工业化的发展，对高精度、高性能零部件的需求越来越高，而外螺纹冷滚压精密成形技术正是一种快速、高效、高精度的制造方法。
外螺纹冷滚压精密成形可以用于生产各种高精度的安装和连接部件，如螺纹管件、孔型结构和多形状零件。
该技术经过多年的发展和完善，在工业生产中已经得到广泛应用。
外螺纹冷滚压精密成形技术的应用推广，有助于提高工件的质量和精度，降低生产成本和浪费，实现工业生产的智能化和数字化。
本章将详细介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的研究背景和意义。
首先，介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的基本原理和应用范围。
然后，分析外螺纹冷滚压精密成形技术的现状和发展趋势。
最后，总结外螺纹冷滚压精密成形技术在工业应用中的优势和作用。
二、外螺纹冷滚压精密成形工艺原理和流程外螺纹冷滚压精密成形是一种压制加工方法，该方法采用滚轮或螺纹滚轮在压制过程中绕着工件旋转，使得工件受到轴向和周向的同步力，并通过变形产生成型。
外螺纹冷滚压精密成形工艺的基本流程包括：工件准备、工艺参数的选择、装夹和定位、精密成形和质量检验等环节，其中每一个环节都关键影响着成形质量和成形效率。
1.1 工件准备外螺纹冷滚压精密成形工艺的第一步是工件的准备。
工件必须具有合适的材料和几何形状。
材料的性能是影响成形质量的重要因素之一，要求工件具有优异的韧性、延展性和抗疲劳性。
金属板材的滚压成型
金属板材的滚压成型来源:中数休闲发表时间:2008-11-19 浏览次数:298【字体：大中小】1 板料滚压成型的功能及用途板料滚压成型通用于等断面制件的大批量生产。
由于使用多对辊轮的连续成型，可以滚制出许多壁薄、质轻、刚度大而且断面形状复杂的制件型材(如图1所示)。
加上顺序滚压过程中可以与冲洗、起状、卷筒、焊接等多种工艺装置连动，形成流水作业，故生产效率极高，成本低廉，是现代加工制品中广泛应用和大力推广的特种工艺加工方法。
如自行车钢圈的生产，自来水管的生产，塑料龙骨的生产，波汶板的生产以及国外广为应用的不锈钢窗框的生产。
2滚压成型的原理与设计要点滚压成型原理如图2所示，是由多对成型辊轮顺次对板料变形并向前送进的滚压成型。
成型在工艺上与弯曲工序极为相似，其设计要点主要有：2.1断面的展开长度和弯曲展开一样，要考虑中性层的移动。
2.2在弯曲半径很小时，要考虑到拉伸给截面宽度的增加。
2.3以轮廓外形所制定的轴线在各工步中保持一致。
2.4每对辊轮对型材壁的弯曲角度有所限制，否则将产生滚压不畅(卡壳)、制品不光滑，起皱现象。
弯曲数据如下：板材厚δ<1mm 弯曲角：30°～40°板材厚δ=1～2.5mm 弯曲角：30°～40°板材厚δ>1.5 mm 弯曲角：30°～40°塑性好的材料取上限，塑性差的材料取下限。
连续弯曲要考虑金属的加工硬化。
2.5起始变形时，竖壁弯曲和底部弯曲不能同时进行。
2.6最后一对成型辊轮形状应考虑弹性回跳数据。
在滚压成型中，目前理论尚不完整，以实践经验和类比推断为主，在金属板材变形机理上展开。
3.1制件花型展开图开始设计时，首先考虑断面形状。
以制件的弯曲过程逐渐展开，直至回复到平直板料的连续图形，就称之为花型展开图，如图3所示。
将展开过程的形状，叠放在同一张纸上的花型展开图进行分析研究、无论对形状简单还是复杂的断面都是十分有效的，进而可以从整体上考虑从一个辊轮孔型移至下一个辊轮孔型的时候，高度、宽度方向和弯曲加工有无不合理的地方。
滚压成型的工艺
滚压成型的工艺
滚压成型是一种常用的金属塑性加工工艺，用于将金属材料通过滚轧过程转变成所需形状的工艺。
其主要步骤包括：料段进料、滚动压扁、滚轧和出料。
具体工艺步骤如下：
1. 准备工作：确定滚压机设备的参数和滚轧辊的尺寸，并准备好金属材料。
2. 料段进料：将金属材料放置在滚压机的进料位置上。
3. 滚动压扁：滚轧机上的辊轴旋转，使辊轴上的辊压扁金属材料，使其变形。
4. 滚轧：经过前一步的压扁后，金属材料通过滚动轧制的辊轴，逐渐形成所需的形状。
5. 出料：完成滚轧后的金属材料从滚轧机的出料口排出。
滚压成型工艺具有以下优点：
1. 可以高效、精确地加工金属材料，使其形成规则的形状。
2. 可以在较短的时间内完成大批量的生产。
3. 滚压成型的过程中，金属材料的内部结构也发生变化，提高了材料的性能。
然而，滚压成型也存在一些限制和挑战，如对滚压机设备的要求较高，需要根据具体的形状和尺寸选择合适的滚轧工艺，并进行适当的模具设计。
此外，滚压成型也有一定的限制，无法实现过于复杂的形状。
滚压成形工艺设计及应用
金 属粉末 件钢模压制 形模具设 成 计计 算方法价… 余智勇 （一 ４ 等 ２ ５） 多工 压拉深棋设计，· ·· · · … 黄玉 （一 ４ 位冲 ，· ··· ·· … 滨 ３ ５） 翅高 壳体锻件模具 强度的有 分析 ··· ， 易 等 （ ８ 限元 。 ， 幼平 ，· ３ ） －５
应用广泛。但该方法成形的上步较多。 （） ２ 从板料的两边开始顺次向中间成形。 这种方
法在管形件成形时应用较多， 也可用于先使边缘成形 更为方便以及边缘成形以提高边缘的纵向强度等场 合 该方法对带料宽度尺寸以及辊轮的设计计算和制
造精度等要求较高。
（） ３在整个板宽范围内不加区别的同时对各部分 进行成形。 这种方法主要用于宽料、 断面形状复杂且 不规则的型材滚压成形。 通常， 选进行较缓和的过渡 弯曲， 然后再对急剧过渡的角度等进行精滚整形。 该 图 １ 滚压成形原理 方法成形工序较少．但易造成带料的横向拉伸变形， 滚压成形加工具有结构简单、 生产率高、 材断 ＇ Ｍ 其试验的成份较大， 滚形成功的可能性与设计者的水 面质量稳定等优Ｊ 在长尺寸Ｍ材、 俞， 大批量生产条件 平等有较大的关系。 下，具有明显的综合经济效益。 ２ 变形量的分配 ． 滚压成形是顺次弯曲变形的过程，侮对辊轮仅进 二、滚压成形工艺设计 行部 分变形， 因此， 合理的分配总变形量和确定每对辊 轮应完成的变形量对滚压成形加工具有极大的影响。 要进行滚压成形加工， 就必须对滚压成形工艺有 变形量的分配原则是保证每对滚轮完成的工作 男，３ ８岁，副教授 都是使材料变形处于弯曲 变形之中， 不能产生拉伸变 收稿 日期 ：１９ １２ ９９１－６
轴承套圈超声滚挤压加工硬化行为及机理研究
轴承套圈超声滚挤压加工硬化行为及机理研究轴承套圈超声滚挤压加工硬化行为及机理研究引言超声滚挤压加工是一种通过超声振动促使金属材料发生塑性流动来改善其力学性能的表面处理技术。
在轴承制造领域，轴承套圈的表面硬度和耐磨性是关键指标，而超声滚挤压加工可以有效提高其硬度和耐磨性。
本文旨在研究轴承套圈在超声滚挤压加工中的硬化行为及机理。
一、超声滚挤压加工工艺超声滚挤压加工是一种通过超声振动和滚轮的作用，使金属材料产生塑性变形和细化晶粒的加工方法。
在轴承套圈的加工过程中，先将轴承套圈固定在加工设备上，然后将滚轮与轴承套圈接触，并通过超声振动和滚轮运动来实现滚挤加工。
该加工过程可分为压下、弹起和滚动三个阶段。
压下阶段是滚轮压制轴承套圈，使其发生塑性流动，弹起阶段是滚轮减小压力，回弹到初始位置，滚动阶段是滚轮在轴承套圈表面滚动，进一步改善其表面硬度。
二、硬化行为的研究通过对轴承套圈进行超声滚挤压加工，可以观察到其硬化行为的变化。
研究表明，轴承套圈在超声滚挤压加工中，其硬度呈现出明显的增加趋势。
这主要是由于滚挤加工过程中，金属材料发生塑性变形，晶粒细化，导致晶体结构的改变，进而提高了材料的硬度。
同时，超声振动的作用使得材料在塑性变形过程中更容易发生微观位错移动，增强材料的强度和硬度。
此外，滚挤过程中还会引起应力和应变的增加以及摩擦和热量的产生，进一步促使材料硬度的提高。
三、机理研究轴承套圈超声滚挤压加工的硬化机理主要包括晶粒细化、位错移动和应力致使等因素的综合作用。
首先，在滚挤加工过程中，由于超声振动的作用，晶粒会发生细化和晶界迁移，导致晶体结构的变化，从而提高材料硬度。
其次，滚挤过程中产生的应力和应变使得材料中的位错移动更加容易，进而增大了材料的强度和硬度。
此外，摩擦和热量的产生也会引起材料硬度的提高，这部分是因为热量的影响导致晶态相变和组织结构变化。
结论轴承套圈超声滚挤压加工是一种有效的表面处理技术，可以显著提高轴承套圈的硬度和耐磨性。
滚压成形工艺的研究及其机理探讨
滚压成形工艺的研究及其机理探讨林兆伟２ 滚压成形的种类 按照滚压成形后的形状滚压线纹或管状件这些线纹不但可作装饰用如电筒筒颈的花纹一些工具的手柄滚有线纹使用时减少工具滑脱的可能２凸环线或拆线径向凸环等加强装饰效果保温瓶颈等在产品结构上如电筒尾盖滚压等份棱角有一边为不通孔端面８个等份的棱角咖啡瓶盖滚压螺纹作连接用外螺纹如电筒头盖樽盖外螺纹相当于螺杆３ 滚压成形的变形过程及力学分析 如前所述待加工件下然后使一个限位圆档紧贴待加工件的端面同时外滚模以相反的方向旋转在内筒形件待加工面在旋转过程中外滚模之凹从局部逐渐均匀分布到整个圆周而成形滚压成形在变形区的主应力为拉应力凸环加工件的变形区材料受径向拉应力和切向拉应力等双向拉应力的作用而产生塑性变形只受切向拉应力作用而成形滚压加工成形过程是从局部变形到整个圆周其变形力是很少的因而成形后制件的表面积比毛坯的表面积增大４ 滚压模具及滚压设备 4. 1 滚压成形模具基础件有三主件外滚模内滚模限位档外滚模固定在外滚模轴上内滚模固定在内滚模轴上内外滚模轴装在摇臂上限位档的作用是把加工件送入并压紧在内滚模上４． ２ 用来进行滚压成形加工的机械设备称为滚压机手动滚压机工作时加工件的送进效率低而且产品质量不稳定２加工件的送料卸料等工步均由滚压机中各专用机构自动完成但是此机种只可完成1或2个工序滚压成形加工３该机把多个工序的内由联合滚压机上向各专用机构进给复位滚压花纹并将各工位上的半成品依次自动传递至下一工位从而在该联合机上完成了多个滚压工序的零件筒颈的滚压成形加工上湖南科学技术出版社日吉林人民出版社林兆伟１９４７年生从事冲压工艺设备等方面技术及管理三十多年现为广东省锻压学会理事。
辊弯成型技术理论及应用
辊弯成型技术理论及应用辊弯成型技术又称冷弯成型或辊压成型技术，在建筑行业、农机制造、汽车制造等多个领域应用，对我国的经济发展有十分重要的作用。
1 辊弯成型理论锟弯成型又被称作锟压成型或冷弯成型，是一种金属成型技术，其成型的原理相对复杂，就目前来看，锟弯成型理论的相关研究还有待进步。
简化解析法是锟弯成型技术领域当中最常采用的研究方法，该方法指的是分别对纵向弯曲变形与横向弯曲变形进行分析研究，其中，将前者当做弹塑性薄壳来分析，而后者则通过运用纯弯曲理论及弹塑性理论进行分析。
国外在该方面的研究较为深入，例如新西兰的有关研究人员对不同弯曲角度及弯曲角度增量下应变的变化，单锟或者多锟环境下的纵向应变等方面均有了重要成果，并得出是弯曲角的增量直接影响峰值应变，而并非轧制过程中的轧锟角度。
2 辊弯成型CAD/CAM技术2.1 辊弯成型孔型辅助设计（CAD）技术。
锟弯成型是一个复杂繁琐的工艺过程，因此受到的干扰因素也很多，一旦出现设计制作或质量瑕疵，不仅会造成企业经济损失，还会导致众多诚信或信誉问题。
仿真技术的应用是锟弯成型过程中的一大进步，既缩短了调试的时间，又提高了企业生产的效益。
目前锟弯CAD或CAE系统的研发进展已经趋于成熟，其中最典型的就是由德国一家公司开发的COPRA系统，该系统最大的特点是能够对所有类别的锟弯型钢断面进行轧锟设计，并可以提供整个工艺过程所需的集成化与全面化的软件方案，具有成型模拟过程独特，技术优化以及成本计算效率高等优点。
2.2 辊弯成型轧辊的CAM技术。
在板金属锟弯成型中，轧锟是其中的关键部件之一，轧锟具有精度要求高，外形轮廓复杂等基本特点，且轧锟的耐磨性应尽量满足批量化生产的要求。
轧锟若采用传统的机械加工方式，则很难保证轴向与型面精度及轮廓形状，因此需要通过数控加工来完成。
CAM技术通过数控编程加工，有效提高了轧锟的加工质量及型面加工精度，具有生产效率高，自动化水平高等特点。
3 辊弯成型CAE技术3.1 仿真技术进展。
陶瓷滚压成型工艺
陶瓷滚压成型工艺
陶瓷滚压成型工艺是一种常用的制陶工艺，广泛应用于陶瓷制品的生产制造中。
该工艺主要是利用陶瓷粉末在滚压机上受到压力和摩擦力的作用下，实现成型和成品的制造。
这种工艺具有成本低、精度高、生产效率高等优点，被广泛应用于制造各类陶瓷制品，如陶瓷餐具、陶瓷花盆、陶瓷灯具等等。
在陶瓷滚压成型工艺中，需要注意粉末的配比、滚轮的选用、加工参数的控制等方面的问题，以保证产品的质量和性能。
此外，还需要进行后续的烧结处理，以提高产品的强度和耐磨性。
陶瓷滚压成型工艺在陶瓷制品的生产制造中具有重要的地位和作用，是一种不可或缺的制陶工艺。
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滚压成型的原理
滚压成型的原理
滚压成型是一种常用的金属加工方法，通过将金属材料放置在滚轮的两侧，然后利用滚轮的旋转和挤压力，将材料塑性变形并成型。
滚压成型的原理是利用滚轮的旋转运动和接触面与金属材料的挤压力。
滚轮通常由两个或更多个直径不同的滚轮组成，它们通过齿轮传动或链传动相互连接，并保持相同的转速。
在滚压成型过程中，金属材料被放置在滚轮之间的空间内。
滚轮的旋转使其接触面与金属材料发生挤压，并在挤压力的作用下使金属材料发生塑性变形。
随着滚轮的旋转，金属材料被逐渐推动到滚轮的进入端，从而继续受到挤压力的作用，并最终达到所需的形状。
滚压成型的关键是滚轮的形状和工艺参数的选择。
滚轮的形状应根据所需的成型形状而确定，包括凹槽、脱料槽、导向槽等。
工艺参数包括滚轮的转速、滚轮之间的距离和材料的进给速度等，这些参数的选择应根据金属材料的性质和所需的成型效果来确定。
滚压成型具有成本低、生产效率高、成型精度高等优点。
它广泛应用于各种金属制品的生产中，例如管材、轴承、螺纹等。
同时，滚压成型也可以与其他加工方法相结合，如冲压、锻压等，以实现更复杂的成型要求。
冷拉伸滚压成形技术研究的开题报告
冷拉伸滚压成形技术研究的开题报告
一、选题背景
冷拉伸滚压成形技术是一种利用压力将金属材料进行变形的方法，得到所需要的形状和尺寸，特别适用于高强度、高硬度、高难度金属材料的加工。
该技术可以大大提高材料利用率，降低生产成本，提高生产效率，受到广泛关注。
二、研究目的
本研究旨在探索冷拉伸滚压成形技术的基本原理和加工工艺规律，以及其在金属材料加工中的应用和发展趋势，为进一步推广和应用该技术提供理论和实践指导。
三、研究内容
1. 冷拉伸滚压成形技术的基本原理和工艺规律
2. 冷拉伸滚压成形技术在金属材料加工中的应用实例
3. 冷拉伸滚压成形技术的优缺点及发展趋势
四、研究方法
1. 文献综述法：通过查阅相关文献，了解冷拉伸滚压成形技术的基本原理、工艺规律和应用等方面的研究现状。
2. 实验方法：通过实验验证冷拉伸滚压成形技术的可行性和可靠性，探究其加工行为以及得到的力学性能等方面的规律。
五、预期成果
1. 获得冷拉伸滚压成形技术在金属材料加工中的应用实例，验证其成形效果和机制，探究其加工规律和所能达到的性能指标。
2. 对冷拉伸滚压成形技术的原理和工艺规律进行深入研究和总结，为该技术的进一步提高提供理论指导。
3. 对冷拉伸滚压成形技术的优缺点和未来发展趋势进行分析和评价，为其应用和推广提供参考。
六、研究意义
本研究将有助于促进冷拉伸滚压成形技术在金属材料加工中的应用和发展，提高金属材料加工的质量和效率，降低生产成本，为推动我国制造业的转型升级做出贡献。
6061_铝合金棒滚压工艺及表面成形精度调控研究
精 密 成 形 工 程第16卷 第2期 62JOURNAL OF NETSHAPE FORMING ENGINEERING 2024年2月收稿日期：2024-01-09 Received ：2024-01-09基金项目：国家自然科学基金（51705416，51705417）Fund ：The National Natural Science Foundation of China (51705416, 51705417) 引文格式：钟斌, 叶镇豪, 于正洋, 等. 6061铝合金棒滚压工艺及表面成形精度调控研究[J]. 精密成形工程, 2024, 16(2): 62-70. ZHONG Bin, YE Zhenhao, YU Zhengyang, et al. Burnishing Process and Control of Surface Forming Accuracy of 6061 Alumi-num Alloy Cylinder[J]. Journal of Netshape Forming Engineering, 2024, 16(2): 62-70. 6061铝合金棒滚压工艺及表面成形精度调控研究钟斌，叶镇豪，于正洋，王攀，李飞，肖力（西安科技大学 机械工程学院，西安 710054）摘要：目的 针对6061铝合金棒滚压成形工艺，研究不同滚压工艺参数对影响表面成形精度的接触深度与回弹量的影响规律。
方法 基于弹塑性理论，通过耦合滚压力、滚压球半径、工件半径等关键工艺参数，建立修正Hertz 接触预测数学模型，结合有限元数值模拟方法对接触深度与回弹量进行分析，并利用由滚压成形实验得到的塑性变形深度验证所构建预测数学模型的准确性。
结果 当滚压力为400、500、600 N 时，塑性滚压深度为33.99、44.32、52.78 μm ；滚压速度的变化对塑性滚压深度的影响不大，当滚压速度从500 r/min 增至700 r/min 时，塑性滚压深度变化不足2 μm 。
轻量化材料柔性滚压成形技术方案(一)
轻量化材料柔性滚压成形技术方案一、实施背景随着全球能源短缺和环境污染问题的日益严重，汽车制造业正在寻求更加环保、高效的制造方法。
轻量化材料柔性滚压成形技术就是其中之一，该技术可将金属板材加工成复杂形状，具有高精度、高效率、低成本等优点，在汽车制造业中具有广泛的应用前景。
二、工作原理轻量化材料柔性滚压成形技术是一种先进的冷成形技术，其工作原理是将金属板材放置在两个或多个辊轮之间，利用辊轮的旋转和压力作用，使金属板材发生塑性变形，从而加工成所需形状。
该技术可实现高精度加工，且适用于各种金属材料。
三、实施计划步骤1.准备阶段：选择合适的金属板材，确定加工形状和尺寸；准备辊轮和设备，调整设备参数。
2.试制阶段：进行小批量试制，验证加工精度和效率；调整设备参数，优化工艺流程。
3.批量生产阶段：根据试制阶段的结果，进行批量生产；同时进行质量监控，确保产品质量。
四、适用范围轻量化材料柔性滚压成形技术适用于各种汽车零部件的制造，如汽车车身、底盘、发动机等。
此外，该技术还可应用于航空航天、家电等领域。
五、创新要点1.采用了先进的柔性滚压成形技术，可实现高精度、高效率的加工。
2.结合了计算机技术和机械自动化技术，实现了自动化生产。
3.采用了新型材料，如高强度钢、铝合金等，实现了轻量化和高效化。
六、预期效果1.提高生产效率：采用柔性滚压成形技术可大幅提高生产效率，缩短生产周期。
2.降低成本：该技术可实现自动化生产，降低人力成本；同时可减少材料浪费和能源消耗。
3.提高产品质量：采用高精度滚压成形技术可提高产品尺寸精度和外观质量。
4.促进产业升级：该技术的应用可推动汽车制造业的产业升级，提高产业竞争力。
七、达到收益通过采用轻量化材料柔性滚压成形技术，汽车制造企业可实现成本降低、效率提高、产品质量提升等收益。
具体收益如下：1.降低制造成本：采用该技术可减少人力成本和材料浪费，降低制造成本。
2.提高生产效率：采用该技术可大幅提高生产效率，缩短生产周期。
滚压成形机械课件
03
滚压成形工艺参数与控制
滚压成形工艺的参数选择
01
02
03
模具间隙
模具间隙是影响滚压成形 工艺质量的重要因素，需 要根据产品要求和材料性 质选择合适的模具间隙。
滚压速度
滚压速度对工艺过程的稳 定性、生产效率和产品质 量都有影响，需根据实际 情况进行选择。
滚压次数
滚压次数是决定产品形状 和尺寸精度的重要参数， 需要根据产品要求和工艺 条件进行确定。
液压系统
提供动力，驱动活塞对金属进 行滚压。
冷却系统
对模具和金属进行冷却，防止 过热。
滚压成形机械的工作原理
金属板材
首先将金属板材放置在模具的 上下面之间。
液压活塞
液压活塞驱动活塞运动，将金 属板材压入模具型腔内。
模具转动
模具转动一定角度，使金属板 材逐渐形成所需的形状。
成形件
经过多次反复滚压和转动，最 终得到所需形状和尺寸的成形
通过控制模具间隙、调整模具结 构和优化工艺参数等措施，提高
产品的尺寸精度。
形状精度控制
通过优化滚压路径、调整模具形状 和加强模具刚度等措施，提高产品 的形状精度。
表面质量改善
通过选用合适的润滑剂、优化模具 结构和加强模具加工精度等护与保养
滚压成形机械的日常维护
05
滚压成形机械的发展趋势与展望
滚压成形机械的技术发展趋势
01
高效成形技术
随着制造业的发展，对滚压成形机械的生产效率提出更高的要求。为了
提高生产效率，研究人员正在研发更高效的成形技术，如快速成形、增
量制造等技术。
02
智能化控制技术
智能化控制技术可以实现对滚压成形机械的精准控制，提高生产质量和
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滚压成形工艺的研究及其机理探讨
林兆伟
２ 滚压成形的种类
按照滚压成形后的形状
滚压线纹或管状件
这些线纹不但可作装饰用如电筒筒颈的花纹一些工具的手柄滚有线纹使用时减少工具滑脱的可能
２凸环线或拆线径向凸环等
加强装饰效果保温瓶颈等在产品结构上如电筒尾盖
滚压等份棱角有一边为不通孔端面８个等份的棱角
咖啡瓶盖
滚压螺纹作连接用
外螺纹如电筒头盖樽盖
外螺纹相当于螺杆
３ 滚压成形的变形过程及力学分析
如前所述待加工件下然后使一个限位圆
档紧贴待加工件的端面同时外滚模以相反的方向旋转
在内筒形件待加工面在旋转过程中外滚模之凹从局部逐渐均匀分布到整个圆周而成形滚压成形在变形区的主应力为拉应力凸环加工件的变形区材料受径向拉应力和切向拉应力等双向拉应力的作用而产生塑性变形只受切向拉应力作用而成形
滚压加工成形过程是从局部变形到整个圆周
其变形力是很少的因而成形后制件的表面积比毛坯的表面积增大
４ 滚压模具及滚压设备
4. 1 滚压成形模具基础件有三主件
外滚模
内滚模
限位档
外滚模固定在外滚模轴上内滚模固定在内滚模轴上
内外滚模轴装在摇臂上
限位档的作用是把加工件送入并压紧在内滚模上
４． ２ 用来进行滚压成形加工的机械设备称为滚压机
手动滚压机工作时加工件的送进效率
低而且产品质量不稳定
２加工件的送料卸料等工步均由滚压机中各专用机构自动完成
但是此机种只可完成1或2个工序滚压成形加工
３该机把多个工序的内由联合滚压机上向各专用机构进给复位
滚压花纹并将各工位上的半成品依次自动传递至下一工位从而在该联合机上完成了多个滚压工序的零件
筒颈的滚压成形加工上
湖南科学技术出版社
日吉林人民出版社
林兆伟１９４７年生从事冲压工艺设备等方面技术及管理三十多年现为广东省锻压学会理事。