印刷质量控制流程1

质量控制流程

一、 目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。 二、 范围：采购、生产、仓储、销售、物流。 三、 流程： 3.1进料检验流程图：

3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。

3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC 进行检验，不允许未经检验即办理入库。

采 购 来 料

I Q C 检 验

凭采购单及相关质量标准

合 格 入 库

质量异常不入库

质 检 报 告 记 录

采购部反馈信息给供应商

不合格退货

供应商返工整改

整

改结

果

3.1.3检验依据和标准：

3.1.3.1客户要求质量标准或样品；

3.1.3.2与供应商双方确认标准；

3.1.3.3与采购单相符；

3.1.3.4行业标准和国家标准。

3.1.4抽检方法：

3.1.

4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、牛皮纸、油墨；按每批到

货50件以内的不低于3件，100件以内的不低于5件，100件

以上的每增加100件须增加3件，有内包装的每件不低于3-5

包。

3.1.

4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20﹪。

3.1.

4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。

3.1.5检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检验记录表，

通知仓库入库同时在入库单上签字。

3.1.6检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不能入库，立刻填

写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。

3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收；

3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收；

3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收；

3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检合

格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。

3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供应

商整改；

3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。

3.2生产过程检验流程图

客户订单及生产施工单

客户样品、标准或行规国标

实施过程检验

检验合格处理检验不合格处理材料使用异常处理填写合格品检验单填写不合格品检验单材料使用异常报告

改良改进

检验合格检验不合格处理报告单

标识逐级移交

产品终检待处理中心整改退货

包装入库销毁处理记录责任追踪记录整理完善所有检验记录和整改记录制订各类统计报表

3.2.1生产签样（首检）

公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。

3.2.1.1生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车间主任主动跟

进机台生产状况，根据样稿及工单要求，对产品质量进行检

查，确认无任何问题后签生产样，印刷和分切工序，车间主

任需对照《签样确认表》内容逐一检查并签字确认。

3.2.1.2当班IPQC应根据样稿及工单要求，对照《签样确认表》3.2.1.3工单注明需客户或业务人员签样的，经授权人签字后机台方可

正式生产。属于公司操作要求或质量检验要求中应发现而未

发现的问题，不因有外部授权人的签字而减免机台、车间主

任和IPQC的责任。

3.2.2 机台检验（自检）

在每个工单的生产过程中，机长应按以下抽样计划抽检工序产品：

工序抽样计划记录

印刷每工单/每300个抽查不少于1次半小时记录一次

复合自动模切机每500个抽查不少于1次半小时记录一次

分切每200个抽查不少1次1小时记录一次

制袋每200个最少抽查一次1小时记录一次3.2.3 IPQC检验（巡检）

巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进行检验。

在每个工单的生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于30分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行，100以内按不低于20%进行抽样，100至1000按不低于15%抽样，大于1000按不低于10%进行抽样。重点工序印刷、分切、制袋工序要加大巡检频次和抽样数。

检验过程必须做好核实记录：过程检验报告、质量异常报告、不合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改通知、不良品记录、整改及处理结果验证、按月统计各工序质量原因分析报表。

工序不合格品控制

生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品处理记录，并插上红色“不良品指示卡”，单独堆放。

（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，车间主任有权直接做出返工处理。IPQC负责跟进车间对不良品的处理，并对返工后的产品进行检验，检验合格的填写合格品检验单。

（2）对于不能返工，或可以采取补救措施但可能影响最终产品质量的，车间主任应通知品质、技术部门负责人协商处理，必要时组织不良品会议，签“生产限样”给相关部门。协商未达成一致的，应及时升级处理，直至总经理。

（3）整张不合格，需要报废的，由机台移交到待处理中心，经IPQC确认处理结果后进行报废处理，待处理中心须对报废产品进行销毁处理记录登记，由IPQC对报废处理结果进行验证。

3.2.4 交接班检验（互检）

交接班时，接班机长、IPQC应核对生产签样是否与客户或公司样稿相符，发现问题及时向上级反馈处理。

3.2.5 检验说明

（1）对各工序需检物件，应根据生产工艺流程单要求、样稿、蓝图以及本工序操作指引、质量检验标准等相关文件进行检查。

（2）各工序机长/组长、IPQC在《日生产检验记录》中如实记录生产过程中的品质状况，各车间主任做好各工序检验的跟进工作，并在《日生产检验记录》上予以确认，短单生产时间不足1小时的，车间主任除首件签样外抽检次数不得少于一次。每张《日生产检验记录》只允许填写一个生产工单的情况。

（3）IPQC在制程中发现品质异常时及时通知机长解决，若未能及时解决或已生产出产品存在不可接受之缺陷，通知该部门主任并反馈至本部门主管，问题未解决之前，机台不得生产。

（4）印刷机台机长要将生产过程中的校版纸、过版纸同正品严格区分开，校版纸保留在印刷车间，过版纸要存留在印刷车间报废，不允许流入下工序。

3.3成品检验流程

3.3.1 OQC按公司质量检验标准文件进行全检和抽检。

3.3.2 OQC检验每版货前都必须核对样稿，生产工艺流程单，从不同

角度、不同板次进行抽样进行全面检验，检验完成后在产品流程标牌

上做检验状态标识，品质部判定合格的产品方可入库。

3.3.3 抽样标准：抽检率按5‰在每板的上中下抽检（见抽样计划表）。