轧制工艺2

１．轧制生产工艺过程由锭或抷轧制成符合技术要求的轧材的一系列加工工序的组合。２．钢的塑性一方面取决于金属本身，这主要是与组织结构中变形的均匀程度，即与组织中相的分布、晶界杂质的形态与分布等有关，同时也是与钢的再结晶温度有关，再结晶开始温度高、速度慢，会是钢的塑性变差。

３．一般的说，有色金属及合金的变形抗力比钢的低，随着合金含量的增加，变形抗力将提高，由加工原理，凡是能引起晶格畸变的因素都使变形抗力增大。合金元素尤其是碳、硅等元素的增加使铁素体强化，合金元素，尤其是形成稳定碳化物的元素，在钢中一般都能使奥氏体晶粒细化，使钢有较高的强度。合金元素还通过影响钢的熔点和再结晶温度与速度，通过相的组成及化合物的形式，以及通过影响表面氧化铁皮的特性来影响变形抗力。

4．某些合金钢比较倾向于产生某些缺陷，过烧、过热、脱碳、淬裂、白点、碳化物不均匀５．在轧钢之前，要将原料进行加热，其目的在于提高钢的塑性，降低变形抗力及改善金属内部组织和性能，以便于轧制加工。高温及不正确的加热制度可能引起钢的强烈氧化、脱碳、过热、过烧缺陷。加热温度偏高，时间偏长，会使奥氏体晶粒过分长大，引起晶粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏，这种缺陷称为过热，过热的钢可以用热处理的方式来消除缺陷。加热温度过高，或在高温下时间过长，金属晶粒除长得粗大外，还是偏析夹杂富集的晶粒边界发生氧化或是熔化，在轧制时金属经受不住变形，往往发生碎裂活崩裂，又是甚至一受碰撞即行碎裂，这种缺陷成为过烧，不能补救，只能报废。

加热时钢的表面含碳量被氧化而减少的现象称为脱碳。

６.连铸机按铸抷运行的轨迹分为：立式、立弯式、垂直－多点弯曲形、垂直－弧形、多半径弧形（椭圆形）、水平式及旋转式连铸机。

连铸机组成由钢水运载装置（钢水包、回转台）、中间包及其更换装置、结晶器及其振动装置、二冷区夹持辊及冷却水系统、拉引矫直机、切断设备、引锭装置等。

连铸与轧制的衔接模式：1.连铸坯直接轧制（CC-DR）2.连铸坯直接热装轧制工艺（CC-DHCR或HDR）3.低温热装工艺（CC-HCR）5.常规冷装炉轧制工艺。

ＣＣ－ＤＲ为连续铸轧工艺，铸抷在铸造的同时进行轧制，高温铸抷不需进行加热炉加热，只略经补偿加热即可直接轧制。

与传统的铸锭法相比，连续铸坯具有增加金属收得率，节约能源，提高铸坯质量，简化工艺，改善劳动条件，便于实现机械化和自动化等优点。

８连铸坯热送热装和直接轧制工艺的主要优点是ａ利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗。ｂ提高成材率，节约金属消耗。ｃ简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输各项设备。ｄ大大缩短生产周期，从投料炼钢到轧出成品只需几个小时，直接轧制时从钢水浇注到轧出成品只需十几分钟，增强生产调度及流动资金周转的灵活性。

ｅ提高产品的质量。ＣＣ－ＤＲ工艺由于铸抷无加热炉滑道冷却痕迹，是产品厚度精度也得到提高。

９实现连铸－连轧（ＣＣ－ＤＲ和ＣＣ－ＤＨＣＲ）工艺的主要技术：ａ高温无缺陷铸抷生产技术。ｂ铸抷温度保证与输送技术。ｃ自由程序轧制技术。ｄ生产计划管理技术、ｅ保证工艺与设备可靠性的技术。

10 薄板抷连铸连轧技术CSP由电炉炼钢，采用钢包冶金和保护浇注，以4-6m/min的速

度铸出厚50mm宽1371mm的薄板坯经切断后通过一座长达64m、在主轧制线上的直通式补偿加热炉，直接进入4架四辊式连轧机轧制成厚2.5~9.5mm的钢带，经过层流冷却系统后，进入地下卷曲机卷成最大重量达18t的板卷。

MDH公司薄板抷连铸连轧技术ISP：采用直弧式结晶器，连铸的同时可进行连续铸轧减薄，包括带液心压缩和软心固态无头连续轧制。

型材的生产特点：1.品种规格多2.断面形状差异大；3.断面形状复杂；4.轧机结构和轧机布置形式多种多样。

轧机命名原则：型材轧机：以最后一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。

板材轧机以工件辊辊身命名。

钢管：以选用的轧管机型式命名，以其设计生产的最大产品规格表示其大小１０.型材轧机的布置形式：ａ串列式ｂ横列式ｃ半连续式 d 连续式

１１.大中型型钢生产新技术：ａ连铸异形抷及连铸坯直接热装轧制。ｂ在线控轧控冷和余热淬火。ｃ长尺冷却和长尺矫直ｄ机械工程用钢ｅ热弯型钢

二辊轧机孔型与四辊万能轧机孔型轧制凸缘型钢的区别：由轧辊形状和轧件的变形特性所决定，两辊孔型轧制凸缘型钢最大的困难在于轧出薄.而且高的边，因为边和滚面都是相互垂直的。轧不出宽边的原因是孔型的侧壁不能无斜度，无斜度则轧辊不能车修，轧件难以脱槽，扎不出宽边的原因是辊径差太大，辊径差太大的后果是，一是沿着轧件的边部轧辊的线速度差大，轧辊严重磨损，二是边高拉缩严重。轧不出薄腰的原因主要在于二辊轧机总是要多配几个孔型，辊身长度大，弹跳大，腰部不能轧薄。

１３.棒、线材的生产特点线材的断面尺寸是热轧材中最小的，所使用的轧机也应该是最小的，从钢抷到成品，轧件的总延伸非常大，需要轧制的道次很多，线材的特点是断面小，长度大，要求尺寸精度和表面质量高。但是增大盘重、减小线径、提高尺寸精度之间是有矛盾的，因为盘重的增加和线径减小、会导致轧件长度增加，轧制时间延长。

从而轧件终轧温度下降，头尾温差大。结果造成轧件头尾尺寸公差不一致，并且性能不均。

１４.线棒材轧制的发展方向：ａ连铸坯热装热送或连铸直接轧制ｂ柔性轧制技术ｃ高精度轧制ｄ继续提高轧制速度ｅ低温轧制ｆ无头轧制ｇ切分

轧制

１５.棒。线材轧机的布置形式：ａ横列式轧机ｂ半连续式ｃ传统连续式ｄＹ型三辊式线材精轧机组。

１６.中厚板的轧制过程可分为除鳞、粗轧和精轧。粗轧方法：ａ全纵轧法ｂ横轧－纵轧法（综合轧制法）ｃ角轧－纵轧法ｄ全横轧法ｅ平面形状控制轧法

综合轧法：先进行横轧，将板坯展宽至所需宽度以后，再转90度进行纵轧，直至完成。

１７四分之三连续式在全连续式粗轧机组内设置１－２架可逆式轧机，把粗轧机由６架减少为４架。

１８.在精轧机组各架之间设有活套支持器的作用：一是缓冲金属流量的变化，给控制调整以时间，并防止成叠进钢，造成事故，二是调节各架的轧制速度以保持连轧常数，当各种工艺参数产生波动时发出信号和命令，以便快速进行调整，三是带钢能在一定范围内保持恒定的小张力，防止因张力过大引起的带钢拉缩，造成宽度不均甚至是拉断。１９.线材控制冷却的基本原理：根据轧后控制冷却所得到的组织不同，线材控制冷却可以分为珠光体型控制冷却和马氏体型控制冷却。珠光体控制冷却是在连续冷却过程中使钢材获得索氏体组织，而马氏体型控制冷却则是通过轧后淬火－回火处理，得到索氏体，表面为回火马氏体的组织。a珠光体型控制冷却，将终轧温度高达1000-1100°C线材立即通过水冷区急冷至相变温度，此时加工硬化的效果部分保留，被破碎的奥氏体晶粒晶界成为相变时珠光体和铁素体的结晶核心，从而使珠光体和铁素体细小，此后减慢冷却速度，使冷却速度类似等温转变，从而得到索氏体、较少铁素体和片状珠光体的组织。